Спосіб зміцнення поверхні титанових сплавів у вакуумі

 

Винахід відноситься до галузі термічної, хіміко-термічної обробки і може бути використане в машинобудуванні та інших галузях промисловості.

Відомий спосіб поверхневого зміцнення виробів з титану і титанових сплавів (патент РФ №2318077, C23C 8/06, 04.07.2006), який проводять за допомогою термообробки. Термообробку проводять активної газової середовищі. Потім здійснюють часткове видалення газонасищенного шару, що володіє підвищеною крихкістю, травленням. Глибину зони, що володіє підвищеною крихкістю, визначають за формулою, також глибина може бути визначена по середньому відстані між тріщинами, що утворюються в газонасищенном шарі при руйнуванні зразка вигином.

Недоліками даного способу є:

- висока трудомісткість;

- зниження ресурсу роботи в умовах інтенсивного зносу, так як при обробці даними способом травитель може видалити частину дифузійної зони з поверхні деталей.

Відомий спосіб модифікації поверхні виробів з титанових сплавів (патент РФ №2346080, C23C 8/02, 25.01.2007), який проводять за допомогою електроіскрового легування поверхневого шару з подальшим оксидуванням або азотування. Электроискровое легирова�вання в окислювальному повітряному середовищі при температурі 600-800°C протягом 2-16 годин або дифузійний азотування, проводять у каталітично приготованих газових аміачних середовищах при температурі 500-680°C протягом 15-40 годин.

Недоліками даного способу є:

- висока трудомісткість;

- велика тривалість процесу;

- азотування титанового сплаву проводять в аміачної середовищі, що може призводити до окрихчування поверхні внаслідок утворення гідридів титану.

Відомий спосіб азотування сталевих виробів в тліючому розряді (патент РФ №2276201, C23C 8/36, 9.11.2004), який здійснюють шляхом вакуумного нагрівання виробів в плазмі азоту підвищеної щільності, що формується між деталлю і екраном за рахунок ефекту порожнистого катода. Процес азотування проводять при температурі 700-750°C. Після азотування проводять поверхневу загартування охолодженням в потоці аргону зі швидкістю, що перевищує критичну швидкість загартування сталі.

Недоліками даного способу є:

- неможливість проведення азотування титанових сплавів в плазмі підвищеної щільності, так як застосування сталевих екранів може призводити до потрапляння розпорошених частинок заліза на оброблювану поверхню і блокування дифузії азоту вглиб оброблюваної поверхні;

- зниження ефективності дифузії азотпленки на поверхні.

Найбільш близьким по технічній сутності і досягається ефект до заявляється, є спосіб зміцнення титанових сплавів в газовому середовищі (патент РФ №2365671, C23C 8/80, 06.12.2007), за яким проводять високотемпературне азотування при температурах 700-750°с протягом 10-30 хв. Потім проводять відновлювальний відпал в аргоні при температурі, що перевищує температуру азотування на 100-150°C, час відпалу обчислюють за формулою

τотж=0,75·(Kазот/Kр)·exp(Eр/RTотж-Eазот/RTазот)·τазот,

де Kазот, Kр- эмперические коефіцієнти, що враховують відповідно швидкість освіти і швидкість розчинення нитридного газонасищенного шару, мкм2/з;

Eазот- енергія активації процесу, що контролює підвищення концентрації азоту в охрупченном азотування шарі, Дж/моль;

Eр- енергія активації процесу, що контролює зниження концентрації азоту в охрупченном азотування шарі, Дж/моль;

R - газова постійна, Дж/К·моль;

Tазот- температура азотування, К;

Tотж- температура відновлювального відпалу, К;

τазот- час азотування, с.

Недоліками прототипу є:

опис котла ferroli divatop turbo атмосфері призводить до утворення оксидних плівок на оброблюваної поверхні;

- невелика тривалість азотування, внаслідок чого утворюється мала товщина дифузійної зони або дифузійна зона не утворюється.

Завданням, на вирішення якої спрямовано пропоноване винахід, є підвищення вмісту азоту в оброблюваної поверхні за рахунок азотування в плазмі підвищеної щільності, що призведе до підвищення твердості і, як наслідок, до зносостійкості, а також поліпшення експлуатаційних характеристик, розширення функціональних можливостей способу, за рахунок подальшого дифузійного відпалу, що призведе до зниження крихкості і підвищення пластичності.

Технічним результатом є підвищення твердості і контактної зносостійкості титанових сплавів, при меншому тиску робочого процесу і меншому часу витримки.

Задача вирішується і технічний результат досягається способом зміцнення титанових сплавів, що включає азотування з наступним відпалом, за яким, згідно винаходу, азотування проводять у вакуумній камері в газовій суміші 15 мас.% азоту і 85 мас.% аргону при температурі 650-700°C шляхом вакуумного нагріву в плазмі підвищеної щільності з ефектом порожнистого катода, причому плазму підвищеної щільності формЂ вакуумний дифузійний відпал в аргоні при температурі 800-850°C.

Вакуумний дифузійний відпал в аргоні проводять після азотування з метою зменшення товщини нитридного шару, внаслідок ефективної дифузії азоту з поверхні вглиб матеріалу під температурним впливом.

Плазма підвищеної щільності забезпечується за рахунок ефекту порожнистого катода.

Ефект порожнистого катода проявляється в значному підвищенні щільності струму, збільшення ступеня іонізації при одночасному зниженні напруги горіння розряду.

Екран виконаний з титанової пластини з отворами.

Істота винаходу пояснюється кресленнями.

На фіг. 1 зображені параметри екрана для створення ефекту порожнистого катода, деa- діаметр отвору, b - відстань між центрами отворів. На фіг. 2 зображено екран з титанового сплаву для створення ефекту порожнистого катода. На фіг. 3 зображена схема реалізації способу іонного азотування титанового сплаву в тліючому розряді з ефектом порожнистого катода.

Схема містить джерело живлення 1, анод 2, катод 3, катод-деталь 4, екран 5, виготовлений з титанового сплаву у вигляді пластини з отворами, встановлений на певній відстані від катод-деталі 4, корпус з металу вакуумної камери 6.

Приклад конкретної реалізації �т оброблюваної поверхні встановлюють екран, виконаний з титанового сплаву з розрахунковими параметрамиaі b (b=2a) (фіг. 1), деталь і екран підключають до негативного електроду, герметизують камеру і відкачують повітря до тиску 133 Па. Після евакуації повітря камеру продувають робочим газом протягом 5-15 хв при тиску - 1330 Па, потім відкачують камеру до тиску 20-30 Па, на електроди подають напругу і збуджують тліючий розряд. При напрузі 900-1100 на цій стадії здійснюється катодне розпилення. Після 5-20-хвилинної обробки поверхні по режиму катодного розпилення напругу знижують до робочого, а тиск підвищують до 90 Па. Робоча суміш має склад газів - 15% азоту - 85% аргону.

З допомогою ефекту порожнистого катода, що виникає в порожнині між екраном і оброблюваною поверхнею, відбувається нагрівання і азотування деталі в плазмі підвищеної щільності, що забезпечує підвищення твердості поверхні титанового сплаву. Тривалість насичення становить 4 години при температурі 650-700°C.

Після азотування в камері підвищують тиск до 300 Па і проводять дифузійний відпал при температурі 800-850°C в газовому середовищі аргону протягом 1 години.

Азотування в плазмі підвищеної щільності призводить до інтенсифікації процес�еличения концентрації іонів азоту в приповерхневому шарі під дією осцилюючих електронів.

На поверхні після азотування утворюється нитридний шар товщиною 2...5 мкм для деталей, що працюють при циклічних навантаженнях (деталь типу стакан), може статися зародження тріщин під дією знакозмінних навантажень.

Для ліквідації нитридного шару після азотування проводять дифузійний відпал в газовому середовищі аргону, що призводить до зменшення крихкості, підвищення на 10...15% характеристик пластичності сплавів, інтенсифікації дифузії азоту вглиб робочої поверхні.

Спосіб зміцнення поверхонь деталей з титанових сплавів, що включає азотування з наступним відпалом, відрізняється тим, що азотування деталей проводять у вакуумній камері в газовій суміші 15 мас.% азоту і 85 мас.% аргону при температурі 650-700°C шляхом вакуумного нагріву в плазмі підвищеної щільності з ефектом порожнистого катода, причому плазму підвищеної щільності формують між деталлю і екраном, виконаним з отворами і виготовленим з титанового сплаву, а потім проводять вакуумний дифузійний відпал в аргоні при температурі 800-850°C.



 

Схожі патенти:

Спосіб зміцнення виробів з низьковуглецевої сталі

Винахід відноситься до області цементації сталевих виробів і може бути використане для поверхневого зміцнення деталей машин і механізмів з низьковуглецевої сталі. Здійснюють цементацію виробів у твердому карбюризаторе, охолодження, подвійну загартування та низькотемпературний відпуск. Цементацію проводять при 900°C. В якості твердого карбюризатора використовують склад, що містить у мас. %: чавунну стружку з середнім розміром гранул 0,5 мм - 10, карбонат барію ВаСО3 - 10 і вуглецеве речовина волокнистої структури - 80, що складається з мас. %, заліза - 10, водню - 0,8 і вуглецю - 89,2, яке отримано термокаталитическим піролізом попутного нафтового газу Баядинского родовища в умовах контакту з железооксидним каталізатором при температурі 660°C , об'ємної швидкості подачі сировини 1000 годин-1 протягом 3 годин з подальшим відсівом фракції 100-250 мкм шляхом фракціонування утворилася маси на молекулярних ситах. Після цементації здійснюють охолодження виробів до 100°C, потім проводять подвійну загартування, включає проведення першої гартування при температурі 820°C, а другий загартування - при температурі 770°C, після якої проводять низький відпуск при температурі 150°C. Забезпечується необхідна диффузио�х витрат, а також потреба в охолодженні водним розчином охолоджуючої рідини і добавці емульгатора. 3 табл.
Винахід відноситься до галузі металургії, а саме до хіміко-термічної обробки, зокрема до азотування сталей в газовому середовищі, і може бути використане для зміцнення сталевих деталей, що працюють при відносно високих температурах 500-7000С, в тому числі в корозійному середовищі. Високотемпературного внутрішнього азотування піддають вироби товщиною до 2 мм з феритної сталі, що містить вуглець до 0,2 ваг.%, хром 12-25 вага.% і титан 0,5-3 вес.%. Азотування проводять при температурі 1000-1200°С в середовищі чистого азоту протягом 1-4 годин з подальшим охолодженням на повітрі. Потім проводять відпал при температурі 500-900°С у безкисневому середовищі протягом 1-5 годин з охолодженням з піччю. Забезпечується підвищення міцності та жароміцності сталей, що працюють при температурі до 700°С, і спрощення процесу азотування і термообробки. 1 пр., 1 табл.

Спосіб зміцнення титанових сплавів в газовому середовищі

Винахід відноситься до металургії, а саме до способів зміцнення металів азотування, і може бути використане при виготовленні деталей з титанових сплавів, що працюють при циклічних навантаженнях

Спосіб хіміко-термічної обробки сталей в порошкових сумішах

Винахід відноситься до галузі металургії, а саме до способів хіміко-термічної обробки сталей, і може бути використане в машинобудуванні для зміцнення сталевих дрібнорозмірних деталей та інструменту

Спосіб хіміко-термічної обробки деталей пар тертя сталей

Винахід відноситься до галузі металургії, зокрема до хіміко-термічної обробки деталей з формуванням дифузійних та поверхневих шарів з підвищеною зносостійкістю та високою прирабативаемостью в умовах тертя металу об метал, і може бути використане в машинобудуванні

Спосіб термічної і хіміко-термічної обробки сталевих виробів у вакуумі

Винахід відноситься до галузі термічної і хіміко-термічної обробки і може бути використане в машинобудуванні та інших галузях промисловості для поверхневого зміцнення деталей машин ріжучого інструменту з конструкційних складнолегованих і інструментальних сталей, що працюють при високих контактних напругах і в умовах підвищеного зносу

Спосіб азотування виробів в тліючому розряді з ефектом порожнистого катода

Винахід відноситься до області хіміко-термічної обробки і може бути використане в машинобудуванні та інших галузях промисловості для високотемпературного азотування сталевих деталей машин
Винахід відноситься до хіміко-термічної обробки металів і сплавів і може бути використане для зміцнення поверхні робочих органів технологічного обладнання харчових виробництв транспортної та споживчої тари для пакування харчових продуктів

Спосіб виготовлення тонких, важкорозчинних покриттів (варіанти)

Винахід відноситься до способів виготовлення стабільних поверхневих покриттів за рахунок катодного розпилення, напилення, осадження з ванних або MOCVD і може знайти застосування при захисті та модифікації поверхонь, у тому числі з прихованими структурами, а також при нанесенні функціональних шарів, зокрема, в геліотехніці і техніці матеріалів

Спосіб обробки сталевих виробів

Винахід відноситься до металургії, а саме до хіміко-термічній обробці, і може бути використане для поверхневого зміцнення виробів і підвищення їх експлуатаційної стійкості

Спосіб іонно-плазмового прецизійного азотування поверхонь металевих виробів

Винахід відноситься до плазмової хіміко-термічній обробці, а саме до способу іонно-плазмового прецизійного азотування металевих поверхонь, і може бути використане в машинобудуванні, двигунобудуванні, металургії та інших галузях промисловості. Попередньо ініціюють газорозрядну плазму на основі аргону. Після витримки в ініційованої плазмі на основі аргону в газорозрядну плазму вводять азот, подають негативний потенціал зсуву на оброблюваний виріб з плавним зміною його до робочого значення і здійснюють ізотермічну витримку. Після цього замінюють аргон-азотну суміш чистим азотом, створюючи плазмовий потік, що містить іони азоту, підвищують негативний потенціал зсуву і температуру вироби і виконують ізотермічну витримку в азотній плазмі. В результаті на поверхні виробу формується азотований шар зі стабільно рівноважної мікроструктурою без тендітної поверхневої структури і, як наслідок, збільшується твердість, відсутня жолоблення виробів, забезпечується збереження вихідних геометричних розмірів при одночасному прискоренні азотування в 3-5 разів. 5 з.п. ф-ли, 2 табл., 4 пр., 6 іл.
Винахід відноситься до галузі технології машинобудування і може бути використане в процесах зміцнення деталей машин та інструментів. Спосіб включає вплив на поверхню деталі іонізованим газом, отриманим пропусканням її через електророзряд, при цьому покриття формують, щонайменше, локальним з допомогою сопла, розташованого на відстані 8-10 мм від поверхні деталі під кутом 70-80° до неї, при цьому в якості іонізованого газу використовують озоноване повітря, який отримують з допомогою коронного електророзряду силою струму 400 мкА, що створюється всередині згаданого сопла, а вплив озонованим повітрям на поверхню деталі здійснюють з тиском 0,2 кгс/см2 при кімнатній температурі. Вплив озонованим повітрям на деталь з титанових сплавів здійснюється протягом 3 годин на деталь з швидкорізальних сплавів - протягом 3,5 годин, на деталь з твердих сплавів - протягом 4 годин. Застосування даного винаходу дозволяє значно спростити спосіб формування зносостійкого покриття, а також знизити трудомісткість і витрати на здійснення цього процесу. 3 з.п. ф-ли, 1 пр.
Винахід відноситься до області машинобудування, зокрема до методу утворення захисного нанокомпозитного покриття на поверхні виробу з жароміцного нікелевого сплаву, схильного до високих температур і механічних навантажень. Проводять очищення вироби і вакуумної камери в середовищі інертного газу, здійснюють іонне травлення, після якого здійснюють іонно-плазмове цементацію, додатково проводять іонне травлення поверхні виробу та нанесення покриття методом фізичного осадження з парової фази. Іонно-плазмове цементацію з подальшим іонним травленням проводять поетапно з числом етапів N, причому N≥1, до насичення вуглецем приповерхневого шару згаданого вироби на глибину до 50 мкм. На поверхню виробу наносять не менше одного мікрослоя з ніхрому і сплаву алюмінію з кремнієм, який складається з наношарів зазначених матеріалів товщиною 1-100 нм, а потім наносять мікрошар з наношарів оксидів ніхрому і сплаву алюмінію з кремнієм товщиною 1-100 нм. В окремих випадках здійснення винаходу загальна товщина мікрослоя з ніхрому і сплаву алюмінію з кремнієм становить 2,3-3,0 мкм, при цьому зазначений мікрошар наносять шляхом послідовного проходження і�алюмінію з кремнієм становить 0,5-1,5 мкм, при цьому зазначений мікрошар наносять шляхом послідовного проходження вироби перед мішенями магнетронів з зазначених матеріалів при подачі в камеру кисню. Забезпечується підвищення довговічності і жаростійкості нікелевого сплаву в умовах високотемпературного окислення і ерозійного впливу. 2 з.п. ф-ли, 1 табл., 1 пр.

Пристрій для хіміко-термічної обробки деталей в несамостійному тліючому розряді

Винахід відноситься до області хіміко-термічної обробки металів, зокрема до іонному азотуванню, і може бути використане в машинобудуванні, автобудуванні і арматуробудуванні. Пристрій для хіміко-термічної обробки деталі в несамостійному тліючому розряді містить вакуумну камеру і підкладку для розміщення деталей, джерело живлення, з'єднаний з негативним полюсом з підкладкою, позитивним - з корпусом камери, термоемісійний електрод, другий джерело живлення, з'єднаний з негативним полюсом з термоемісійним електродом, позитивним - з корпусом камери, порожнистий циліндричний електрод, що має внутрішній діаметр, перевищує геометричні розміри оброблюваної деталі, і термоемісійний електрод, розташований коаксіально з циліндричним електродом. Пристрій додатково містить другий порожнистий циліндричний електрод, розташований коаксіально першого електрода і утворює з першим електродом електростатичну лінзу. Вісь симетрії порожнистих циліндричних електродів орієнтована під кутом, рівним критичному куті падіння іонного потоку на поверхню оброблюваної деталі. Термоемісійний електрод розташований у фокусі електростатичної обробки. 1 іл.
Винахід відноситься до області машинобудування, до способів утворення захисних покриттів на виробах, що мають тонкостінні і товстостінні частини і виконаних із сталі або титанового сплаву. Проводять очищення виробів у вакуумній камері в середовищі інертного газу, потім здійснюють іонне травлення, іонно-плазмене азотування, чередующееся з іонним травленням, і нанесення нанокомпозитного покриття методом фізичного осадження з парової фази за допомогою магнетронів. Температуру тонкостінних і товстостінних частин виробів вирівнюють під час очищення виробів у середовищі інертного газу, іонного травлення, іонно-плазмового азотування, смугастих з іонним травленням, і нанесення нанокомпозитного покриття шляхом розміщення виробів так, щоб тонкостінна частина одного виробу розташовувалася між товстостінними частинами інших виробів. Згадане нанесення нанокомпозитного покриття проводять шляхом нанесення мікрослоя з наношарів товщиною 1-100 нм з титану і хрому і подальшого нанесення мікрослоя з наношарів товщиною 1-100 нм з нітридів титану і хрому. В окремих випадках здійснення винаходу мікрошар з титану і хрому наносять товщиною 0,3-0,8 мкм шляхом последовательногЅрома наносять товщиною 2,5-3 мкм шляхом послідовного проходження вироби перед магнетронами з мішенями з титану і хрому при подачі в камеру азоту. Підвищується термін служби покриття в умовах ерозії, корозії і високих температур. 2 з.п. ф-ли, 1 табл., 1пр.

Спосіб локальної обробки матеріалу при азотуванні в тліючому розряді

Винахід відноситься до галузі термічної і хіміко-термічної обробки і може бути використане в машинобудуванні та інших галузях промисловості для поверхневого зміцнення матеріалів. Спосіб азотування сталевої деталі в плазмі тліючого розряду включає розміщення сталевої деталі і перфорованого екрану у вакуумній камері, здійснення катодного розпилення, вакуумний нагрівання деталі в плазмі тліючого розряду, що складається з суміші азотсодержащего і інертного газів, з формуванням ділянок з різнорідною структурою сталі, при цьому перехідна ділянка між ділянками з різнорідною структурою має микронеоднородную структуру з поступовою зміною одного виду в інший. Різнорідну структуру формують у вигляді макронеоднородной структури сталі за допомогою перфорованого екрану, виконаного з отворами діаметром d, причому d>4·l, де l - товщина катодного шару, та щільно прилягає до оброблюваної деталі для забезпечення можливості отримання на поверхні ділянок, азотованих в тліючому розряді, що чергуються з неазотированними ділянками. Забезпечується підвищення контактної довговічності і зносостійкості зміцненого шару за рахунок локальної опрацювання�

Спосіб локальної обробки матеріалу з ефектом порожнистого катода при іонному азотуванні

Винахід відноситься до галузі термічної і хіміко-термічної обробки і може бути використане в машинобудуванні та інших галузях промисловості для поверхневого зміцнення матеріалів. Спосіб азотування сталевої деталі в плазмі тліючого розряду включає розміщення сталевої деталі і перфорованого екрану у вакуумній камері, здійснення катодного розпилення, вакуумний нагрівання деталі в плазмі тліючого розряду, що складається з суміші азотсодержащего і інертного газів, з формуванням ділянок з різнорідною структурою сталі, при цьому перехідна ділянка між ділянками з різнорідною структурою має микронеоднородную структуру з поступовою зміною одного виду в інший. Різнорідну структуру сталі формують у вигляді макронеоднородной структури допомогою перфорованого екрану, виконаного з отворами діаметром d, причому 2·l<d<4·l, де l - товщина катодного шару, та щільно прилягає до оброблюваної деталі, для забезпечення можливості отримання на поверхні чергуються азотованих в тліючому розряді з ефектом порожнистого катода ділянок з неазотированними ділянками. Забезпечується підвищення контактної довговічності і зносостійкості зміцненого сло

Спосіб локальної обробки матеріалу з ефектом порожнистого катода при іонному азотуванні

Винахід відноситься до галузі термічної і хіміко-термічної обробки і може бути використане в машинобудуванні та інших галузях промисловості, для поверхневого зміцнення матеріалів. Спосіб азотування сталевої деталі в плазмі тліючого розряду включає катодне розпилення, вакуумний нагрівання деталі в плазмі тліючого розряду, що складається з суміші азотсодержащего і інертного газів, з формуванням ділянок з різнорідною структурою сталі, при цьому перехідна ділянка між ділянками з різнорідною структурою має микронеоднородную структуру з поступовою зміною одного виду в інший. Різнорідну структуру формують у вигляді макронеоднородной структури сталі за допомогою перфорованого екрану, виконаного з отворами діаметром d, причому d>4·l, де l - товщина катодного шару, та щільно прилягає до оброблюваної деталі, і екрану для створення ефекту порожнистого катода, щільно прилягає до перфорированному екрану, для забезпечення можливості отримання на поверхні ділянок, азотованих в тліючому розряді з ефектом порожнистого катода, що чергуються з неазотированними ділянками. Забезпечується підвищення контактної довговічності і зносостійкості зміцненого сло

Спосіб і пристрій для прискореного азотування деталей машин з використанням імпульсів електромагнітного поля

Винахід відноситься до машинобудування, зокрема до способу ионоазотирования деталей машин з використанням імпульсів електромагнітного поля. Забезпечують подачу в камеру для азотування реакційного газу, його нагрів з одночасним генеруванням у камері змінного електромагнітного поля за допомогою соленоїда. Всередині соленоїда розташовують оброблювану деталь з напрямом вектора магнітної індукції перпендикулярно до оброблюваної поверхні деталі і зміною в процесі азотування його величини з формуванням прямокутних імпульсів, тривалість і періодичність яких забезпечує прискорення руху та впровадження іонів азоту в оброблювану поверхню за рахунок вертикального фронту наростання напруженості магнітного поля. Пристрій для здійснення зазначеного способу містить камеру для азотування деталі, пристрій для подачі реакційного газу в згадану камеру на оброблювану деталь, нагрівальний пристрій і пристрій для генерування електромагнітного поля. Пристрій для генерування електромагнітного поля виконано у вигляді розташованого навколо згаданої камери соленоїда, що забезпечує генерування імпульсного елек�брабативаемой поверхні, що знаходиться всередині нього деталі. Забезпечується одночасне прискорення процесу азотування і підвищення механічних властивостей приповерхневих шарів матеріалу, що формуються в результаті одночасного азотування і впливу як на іони азоту, так і на матеріал оброблюваної деталі імпульсами порівняно малопотужного магнітного поля. 2 н. і 2 з.п. ф-ли, 3 іл.
Винахід відноситься до способу іонно-плазмового азотування довгомірної сталевої деталі. Спосіб включає нагрівання деталі, ізотермічну витримку, попереднє азотування, остаточне азотування та охолодження. Починають охолодження до температури 530°C до 370-390°C протягом 100-140 хвилин в плазмі тліючого розряду. Потім проводять охолодження до 240-260°C протягом 100-140 хвилин. Остаточне охолодження до 140-160°C протягом 100-140 хвилин проводять у печі без впливу плазми. Подачу іонізуючих газів здійснюють циклічно. При нагріванні до температури 200-220°C ведуть подачу газової суміші водень, азот, метан протягом 15-20 хвилин, далі до температури нагріву 400-440°C протягом 100-140 хвилин і при ізотермічній витримці протягом 20-40 хвилин здійснюють подачу водню, а при подальшому нагріванні до 480°C подають водень протягом 20-30 хвилин. Попереднє азотування ведуть з участю водню і азоту протягом 100-140 хвилин, а остаточне азотування ведуть з участю азоту, водню і метану протягом 14-16 годин. Охолодження до температури 530°C - 370-390°C ведуть в середовищі азоту і водню протягом 120 хвилин і подальше охолодження до 150-170°C протягом 240 хвилин ведуть з участю лише азоту. В результаті досягається сохраЀаботки і збереження поверхні металу від утворення окисної плівки.
Up!