Спосіб одержання багатошарового дроту

 

Винахід відноситься до металургії алюмінієвих сплавів, що містять метали, практично не розчиняються в твердому металі (залізо, нікель, кобальт, рідкоземельні метали, ітрій), і призначене для виготовлення провідників електричного струму у вигляді дроту діаметром 0,1-0,3 мм, що працюють при підвищених температурах до 250°C.

З рівня техніки відомі способи одержання дроту.

Так, з опису до патенту РФ №72648 (опублікований 27.04.2008) відомий спосіб отримання алюмінієвого дроту, що містить металеве покриття, виконане плакированним з срібла. Технологічний процес виготовлення дроту з покриттям зводиться до наступного. Виготовляють дріт методом планування. Для цього алюмінієву заготовку у вигляді довгого стрижня вставляють у заготовку у вигляді трубки, виконаної з срібла. Потім здійснюється механічний обтиск для утворення покриття на поверхні алюмінію. Далі, отриману таким чином заготовку піддають традиційній обробці волочінням через твердосплавні фільєри до необхідного розміру.

В описі до патенту Японії №10237673 (опублікований 08.09.1998) розкрито покритий металом алюмінієвий провід, ізольований дріт, покритий�верх якого завдано металевий шар, характеризується низькою теплопровідністю, та шар з високою теплопровідністю. Металевий шар складається із сплаву цинку, нікелю, міді, золота і срібла. Шар з низькою теплопровідністю складається з нікелю, хрому, заліза, паладію і платини. Шар з високою теплопровідністю складається зі сплаву міді, золота, срібла, нікелю і припою.

Також відомий покритий металом алюмінієвий провід, ізольований дріт, покритий металом, та спосіб отримання проводів. Провід складається з алюмінієвого провідника, поверх якого гальванопокриттям нанесений шар металу, вибраного з цинку, нікелю, міді, золота, срібла або сплаву з перерахованих металів, поверх цього шару завдано високопроводящий металевий шар з міді, золота, срібла, нікелю, припою або сплав цих компонентів (патент Японії №10237674, опублікований 08.09.1998).

Крім цього, відомий спосіб отримання біметалічний дроту, який полягає у спільному пресуванні (екструзії) з подальшим волочінням і отжигами, застосовуваний у виробництві мідного дроту з безпористою срібною оболонкою. Гальванічне сріблення мідного дроту з подальшим волочінням і відпалом застосовують у виробництві проводів і кабелів (див. Ст. А. Маст�анний спосіб прийнятий в якості прототипу.

Відомих технічних рішень отримання тришарової дроту з сердечником з алюмінієвого жароміцного сплаву не виявлено.

Недоліками біметалевої дроту, отриманої відомими способами, є: неоднорідність і розриви плакирующего шару по довжині дроту, недостатня питома електропровідність, обмежений діапазон робочої температури (до 100-150°C проти необхідних 250°C протягом не менше 500 год), низька пропаиваемость (низька міцність паяного з'єднання).

Технічним результатом запропонованого рішення є поліпшення якості пайки, підвищення питомої електропровідності і стабільності механічних властивостей дроту при робочій температурі до 250°C.

Технічний результат досягається за рахунок отримання тришарової дроту з сердечником з алюмінієвого сплаву плакированними шарами міді і срібла, способом, який полягає в тому, що приготований при температурі 850±10°C рідкий алюмінієвий сплав охолоджують до температури твердого стану 630°C і нижче зі швидкістю 0,2-0,8°C/з, після чого нагрівають зі швидкістю, рівній або більшій за 0,2°C/з, до температури лиття 720±10°C і відливають зливки діаметром 50-100 мм зі швидкістю 0,001-0,005 м/с, при цьому в лунці слі� один концентричний шар металу, вибраний з ряду: мідь, срібло, берилій, пресують заготівлю пруток, який піддають волочіння на дріт діаметром 0,1-0,3 мм.

При цьому інтенсивне круговий рух алюмінієвого сплаву створюють за допомогою гідростатичного тиску стовпа розплаву цього ж сплаву, що подається в лунку через розподільник з тангенціально виконаними отворами.

Сердечник дроту може бути виготовлений способом напівбезперервної лиття злитка з сплавів системи А1-РЗМ, Al-Fe-Ni, Al-Si та інших. В даному реченні використовували сплав Al-8% Се як найбільш жароміцний при 250°C.

На злиток (на заготівлю з злитка) наносять щонайменше один шар металу, вибраного з ряду: мідь, срібло, титан, нікель при відношенні товщини кожного шару до діаметру заготовки 0,02-0,07, зокрема два шари - один мідний, а другий - срібний, при відношенні товщин відповідно 0,03-0,07 і 0,02-0,05.

Зокрема, шар срібла наносять на біметалічну дріт з шаром міді з допомогою гальваностегії при температурі електроліту 55-65°C, катодного щільності струму 30-80 А/м2і часу контакту 3-5 хв.

Технологічна схема виготовлення дроту складається з трьох незалежних етапів, а саме:

1) отримання якісно�і (заготовки) шляхом послідовного надягання на сердечник (заготівлю) зі сплаву Al - 8% Се мідної втулки, а на останню - втулки з срібла; складання злегка спресовують для щільного прилягання шарів один до одного;

3) деформаційна обробка тришарової складання: пресування на пруток ⌀ 12 мм і волочіння дроту на дріт діаметром 0,3-0,1 мм.

Готова дріт складається із сердечника (сплав Al-8% Рє) середнього шару міді і зовнішнього шару срібла.

Товщина кожного шару повинна бути 4-10 мкм на всій довжині дроту. Більш товстий шари збільшує щільність (г/см3) дроту і витрата срібла, а значить, і масу дроту (кг), а при більш тонкому шарі відбуваються надриви останнього.

Для отримання алюмінієвої заготовки готують сплав Al - 8% Се при температурі 850±10°C. Особливість сплаву - високий вміст водню (до 1,5 см3/100 г), тому проводять «виморожування» газу, охолоджуючи розплав зі швидкістю 0,2-0,8°C/с. Цей прийом заснований на відомому факті зниження газосодержанія із зменшенням температури розплаву, особливо при переході в твердий стан. Наприклад, для алюмінію при переході з рідкого у твердий стан газосодержаніе зменшується, відповідно, з 0,69 до 0,036 см3/100 р. При швидкості менше 0,2°C/с час процесу збільшується, продуктивність печі сниж�лавления сплаву дорівнює 637°C, тому охолодити сплав слід нижче; з цих міркувань і вибрана температура 630°C. Немає сенсу охолоджувати до більш низької температури, так як сплав вже у твердому стані. Тепер потрібно нагріти сплав до температури лиття 720±10°C; чим швидше, тим менше водню розчиниться знову. Нижня межа швидкості нагріву 0,2°C/с забезпечує час нагріву рівне (720-630°C):2=450 с, а верхня межа обмежується тільки потужністю печі.

Відомо, що для кожного діаметра зливка існує своя оптимальна швидкість лиття. Ми встановили, що для ⌀ 50 мм це 0,005±0,001 м/с, а для ⌀ 100 мм - 0,002±0,0005 м/с. При менших значеннях швидкості лиття утворюється груба поверхня злитка («неслітін»), що збільшує припуск на механічну обробку, а при більш високій швидкості лиття утворюється рихлота в центрі зливка, яка зберігається і в дроті.

Круговий рух розплаву в кристаллизаторе створюють за рахунок гідростатичного тиску стовпа розплаву, що подається в кристалізатор (в рідку лунку) через керамічний розподільник з тангенціально виконаними отворами. Рух розплаву вирівнює в обсязі лунки, і дно лунки має плоску форму, що дозволяє отримати щільну серцевину злитка. Вариантс0" nameend="c5">Таблиця 1Режими плавки і лиття сплаву Al - 8% Рє№№ п/пШвидкість охолодження розплаву, °C/зШвидкість нагріву розплаву, °C/зВміст водню, см3/100 гШвидкість лиття, м/сзлиток ⌀ 50 ммзлиток ⌀ 100 мм1.0,20,20,220,0050,001*2.0,20,40,210,0030,0023.0,80,50,250,001*0,003* Поверхня злитків з дефектами.

Кращі результати одержано у варіанті №2, тому надалі злитки Ђветственно). Кожну заготовку щільно вставляли в мідну гільзу (втулку) з товщиною стінки 3,0 мм, а отриману двошарову заготівлю (збирання) в свою чергу вставляли в гільзу (втулку) з срібла, товщина стінки якої була 2,0 мм

При необхідності товщину стінки мідній і срібній втулки можна змінювати у відповідності із заданою товщиною шарів у готовій дроті. В даному випадку відношення товщини кожного шару до діаметру тришарової заготівлі (збирання) складає відповідно для діаметра 100 і 50 мм: для мідного 0,03 і 0,06, для срібного 0,02 і 0,04 мм (див. таблицю 2); це дозволяє отримати необхідну товщину шару міді і срібла на готовій дроті; зібрану тришарову заготовку піддають невеликий опрессовке для щільного зіткнення шарів.

Пресування заготовки пруток ⌀ 12 мм здійснюють при температурі 300-350°C при швидкості 0,05-0,08 м/с через конусоподібну матрицю з кутом 45°. Зазвичай алюмінієві сплави пресують при температурі 420-450°C; у нашому випадку обрані більш низькі температури, що дозволяє зблизити значення технологічної пластичності (δ, %) міді, алюмінієвого сплаву і срібла, а це забезпечує рівномірне закінчення прутка з матриці преса і отримання рівномірних шарів міді і се�ше 0,08 м/с пруток має нерівну (дефектну) поверхню, що погіршує якість дроту. Тому надалі пресування вели на середньому значенні швидкості ~0,065 м/с.

Волочіння дроту вели при одиничному обтисканні 15-20% з проміжним відпалом при 300-350°C і витримкою протягом 1,0-2,0 год періодично після сумарної витяжки 75-80%. При меншому значенні обтиснення потрібно більш часто літати дріт, що підвищує трудомісткість операції. Час відпалу менше 1,0 год недостатньо: нагартовка дроту повністю не знімається, і пластичність її недостатня, що призводить до обривання. Витримка понад 2,0 годин практично ефекту не дає; найбільш підходящий режим ~1,5 ч.

Аналогічний результат спостерігали і відносно сумарної витяжки: <75% знижується продуктивність волочильного стана (частіше отжигаем), а при >80% дріт рветься, т. к. сильно нагартовивается.

Шар срібла товщиною 4-10 мкм може бути завдано способом гальваностегії (гальванічним способом). Для цього за вищеописаною технологією отримують двошарову дріт діаметром 0,1-0,3 мм (з мідним шаром), на поверхню якої в електроліті відомого складу наносять шар срібла. Рівномірне покриття сріблом відбувається при середніх значеннях параметрів, а саме: температури електроліту ~60�особа (таблиця 2).

Приклад 1. Злиток ⌀ 50 мм зі сплаву Al - 8% Се різали на заготовки, кожну обточували на ⌀ 40 мм і щільно вставляли в мідну втулку ⌀ 40×46 мм, а отриману збірку вставляли в срібну втулку ⌀ 46×50 мм; тришарову збірку злегка осаджували (подпрессовивали). Товщина шару міді і срібла дорівнює відповідно 3,0 і 2,0 мм Триметаллическую збірку пресували на пруток ⌀ 12 мм при температурі 320°C і швидкості 0,065 м/с, який волочили на ⌀ 0,3 мм при одиничному обтисканні 15% з проміжним відпалом при 300°C протягом 1.5 год після сумарної витяжки 70%.

Металографічний аналіз поперечного перерізу дроту показав, що товщина шарів міді та срібла дорівнює відповідно 0,0065 і 0,0044 мм з максимальним відхиленням на довжині дроту ±0,0003 мм.

Приклад 2. Вихідні матеріали і технології збирання та пресування ті ж, що в прикладі 1. Пруток ⌀ 12 мм волочили на дріт ⌀ 0,1 мм на аналогічних умовах. Товщина шарів міді та срібла дорівнює відповідно 0,0117 і 0,0071 мм, відхилення товщини не більше 0,0003 мм.

Приклад 3. Злиток ⌀ 100 мм зі сплаву Al - 8% Се різали на заготовки, кожну обточували на ⌀ 90 мм і щільно вставляли в мідну втулку ⌀ 90×96 мм; отриману збірку щільно вставляли в срібну втулку ⌀ 96-100 мм, злегка подпрессовивльно діаметра складання. Пруток волочили на ⌀ 0,3 мм при одиничному обтисканні 18% з періодичним відпалом при 300°с протягом 1,5 год після сумарного обтиснення 75%. Металографічний аналіз показав, що товщина шарів міді та срібла дорівнює відповідно 0,0064 і 0,0043 мм, відхилення по товщині на всій довжині дроту (початок, середина, кінець) не перевищує 0,0003 мм.

Приклад 4. Вихідні матеріали і технології збирання та пресування ті ж, що в прикладі 3. Пруток ⌀ 12 мм волочили на дріт ⌀ 0,1 мм при аналогічних режимах. Товщина шарів міді та срібла дорівнює відповідно 0,0096 і 0,0067 мм при рівномірному покритті алюмінієвого сердечника на всій довжині дроту.

Таким чином, застосування технічного рішення щодо пропонованого винаходу дозволяє досягти поставлений технічний результат. Для виготовлення триметаллической дроту не потрібно спеціального оснащення обладнанням. Впровадження запропонованого способу в промисловість дозволить розширити область застосування проводів для потреб спеціальної техніки від авіакосмічного призначення до загальногромадянського.

0,65·10-2
Таблиця 2
Геометричні розмір�">Діаметр заготівлі та втулок, ммДіаметр дроту і товщина шарів, мм
ЗбіркаЗаготівляМідна втулкаСрібна втулкаСтавлення * шар/збіркаO21O13
мідьсрібломідьсрібломідьсрібло
1.504040×4646×500,060,41,17·10-20,71·10-2--
2.504040×4646×500,060,44·10-2
3.1009090×9696×1000,030,020,96·10-20,67·10-2--
4.1009090×10096×1000,030,02--0,64·10-20,43·10-2
Примітка: * відношення товщини шару до зовнішнього діаметру складання.

1. Спосіб одержання багатошарового дроту, що складається із сердечника з алюмінієвого сплаву і плакуючого металевих шарів, що включає виготовлення заготовки сердечника зі сплаву Al - 8% Ce шляхом охолодження рідкого сплаву зі швидкістю 0,2-0,8°C/с до температури, нижче температури його повного затвердіння, нагрівання до температури лиття �іі в лунці злитка інтенсивного кругового руху розплаву, послідовне нанесення на заготовку сердечника концентричних шарів міді та срібла, пресування отриманої тришарової заготовки пруток, який піддають волочіння з отриманням дроту діаметром 0,1-0,3 мм.

2. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що інтенсивне круговий рух розплаву створюють за допомогою гідростатичного тиску стовпа розплаву такого ж складу, що подається в лунку через розподільник з тангенціально виконаними отворами.

3. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що відношення товщини шару міді і шару срібла до діаметру заготовки осердя становить відповідно 0,03-0,07 і 0,02-0,05.

4. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що тришарову заготівлю пресують у пруток при температурі 300-350°C і швидкості пресування 0,05-0,08 м/с через конусоподібну матрицю з кутом 45°.

5. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що волочіння дроту ведуть при одиничних обжатиях 15-20% з проміжними отжигами при 300-350°C і часом витримки 1,0-2,0 год з сумарною витяжкою 70-80%.

6. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що шар срібла наносять методом гальваностегії при температурі електроліту 55-65°C, катодного щільності струму 30-80 А/м2і часу контакту 3-5 хв.



 

Схожі патенти:

Багатошаровий матеріал з високою міцністю при високій температурі для тонких листів в теплообмінниках

Винахід відноситься до способу виготовлення багатошарового матеріалу для високотемпературної пайки і може бути використано, наприклад, для виготовлення тонких листів в теплообмінниках. Спосіб включає забезпечення серцевинного шару з першого алюмінієвого сплаву, що містить, мас.%: 0,5-2,0% Mn, ≤1,0% Mg, ≤0,2% Si, ≤0,3% Ti, ≤0,3% Cr, ≤0,3% Zr, ≤0,2% Cu, ≤3% Zn, ≤0,2% In, ≤0,1% Sn і ≤0,7% (Fe+Ni), решта - Al і ≤0,05% кожної з неминучих домішок; забезпечення бар'єрного шару з другого алюмінієвого сплаву, що містить, мас.%: ≤0,2% Mn+Cr, ≤1,0% Mg, 1,6-5% Si, ≤0,3% Ti, ≤0,2% Zr, ≤0,2% Cu, ≤3% Zn, ≤ 0,2% In, ≤0,1% Sn і ≤1,5% (Fe+Ni), решта - Al і ≤0,05% кожної з неминучих домішок; спільну прокатку шарів; термічну обробку при температурі від 300 до 550 °З протягом часу, необхідного для вирівнювання вмісту Si до 0,4-1% як в сердцевинном шарі, так і в бар'єрному шарі; прокатку багатошарового матеріалу до кінцевої товщини зі ступенем обтиснення від 8 до 33%. Винахід спрямовано на підвищення міцнісних властивостей, особливо повзучості і втоми, і корозійної стійкості багатошарового матеріалу. 3 н. і 21 з.п. ф-ли, 7 іл., 4 табл., 3 пр.

Вихідний матеріал для металевого вироби з фольги і спосіб його виготовлення

Винахід відноситься до виробництва виробів з алюмінієвих сплавів, зокрема до виготовлення алюмінієвої фольги, яка може бути використана в якості побутової фольги, для виготовлення пакувальної тари і т. д. Фольгу з алюмінієвого сплаву отримують шляхом лиття смуги товщиною менше 6 мм, прокатки в гарячому стані без проміжних отжигом до товщини менше 1 мм і подальшого повного відпалу, при цьому алюмінієвий сплав являє собою алюмінієвий сплав серії 1ххх, 3ххх або 8ххх. В результаті такої обробки одержують алюмінієвий сплав, вільний від інтерметалічних частинок бета-фази, при цьому фольга має товщину від близько 5 мкм до близько 150 мкм і має структуру, по суті вільну від часу, викликаних осьової ликвацией інтерметалічних частинок. Винахід спрямовано на підвищення межі міцності на розрив, відносного подовження і тиск Муллена після повного відпалу. 1 з.п. ф-ли, 4 іл.,2 табл., 2 пр.

Лист алюмінієвого сплаву і спосіб його виготовлення

Винахід відноситься до галузі металургії, а саме, до листів з алюмінієвого сплаву. Лист алюмінієвого сплаву, що містить підкладку з алюмінієвого сплаву зі складом, що містить, мас.%: 3,0-4,0 магнію, 0,2-0,4 марганцю, 0,1-0,5 заліза, не менше 0,03 - менш 0,10 міді, і менше 0,20 кремнію, причому залишок складають алюміній і неминучі домішки. Пікова концентрація у розподілі концентрації міді в напрямку товщини в області на глибині від 15 нм до 200 нм від поверхні підкладки з алюмінієвого сплаву дорівнює або більше 0,15 мас.%. Підкладка з алюмінієвого сплаву має рекристаллизованную структуру з середнім розміром зерна до 15 мкм або менше. Лист має високу формуемость і здатність до хімічної конверсійної обробки. 2 н. і 4 з.п. ф-ли, 3 іл., 2 табл., 6 пр.

Спосіб отримання шаруватого композиційного матеріалу на основі алюмінієвих сплавів і низьколегованої сталі

Винахід відноситься до металургійної промисловості і стосується способу отримання шаруватого композиційного матеріалу на основі алюмінієвих сплавів і низьколегованої сталі. Спосіб включає: зачищення контактних поверхонь заготовок із сталі і алюмінію механічним способом, попередню плакировку алюмінієвого сплаву шаром з технічно чистого алюмінію, нагрів алюмінієвої заготовки до температури, що дорівнює 0,65-0,75 температури плавлення алюмінію, складання пакету, що складається з холодної сталевий і нагрітої алюмінієвої заготовок, спільну прокатку пакета за один прохід з обтисненням 65-70% і наступну термічну обробку, що відрізняється тим, що заготовки з алюмінієвого сплаву і низьколегованої сталі використовують із співвідношенням меж текучості від 0,3 до 0,7 і ставленням товщин від 0,5 до 4,0, відповідно, прошарок з технічно чистого алюмінію, що розміщується між шарами, беруть товщиною 2,0-8,0% від товщини алюмінієвої заготовки, перед складанням пакету контактну поверхню сталевої заготовки піддають пластичній обробці з формуванням поверхневого шару металу, що має зерно розміром в 5-10 разів дрібніше вихідного на глибину, що дорівнює 0,05-0,1% товщини проміжного сло� біметалу, а також більш високим рівнем втомної міцності. 1 табл.

Спосіб отримання зносостійкого антифрикційного сплаву

Винахід відноситься до галузі порошкової металургії сплавів на основі алюмінію, які використовуються в підшипниках ковзання. Спосіб отримання антифрикційного зносостійкого сплаву на основі алюмінію включає отримання суміші чистих порошків алюмінію та олова, що містить 35-45% вагу. олова, формування брикетів з пористістю 12-18%, їх спікання в безокислительной атмосфері при температурі 585-615°С протягом 45-60 хвилин з наступним кутовим пресуванням спеченого сплаву із збереженням орієнтації площини течії матеріалу під час пластичної обробки при інтенсивності деформації не менше 100%. Технічним результатом винаходу є забезпечення максимальної зносостійкості сплаву при сухому терті. 4 іл., 1 табл.

Спосіб обробки листових заготовок з алюмінієвих сплавів системи al-mg.

Винахід відноситься до обробки тиском металевих сплавів системи алюміній-магній, демонструють переривчасту пластичну деформацію і локалізацію деформації у смугах, що викликають погіршення якості поверхні і раптове руйнування цих сплавів, і може бути використано в авіакосмічній та автомобільній галузях. Спосіб включає механічну обробку тиском заготовки при кімнатній температурі з одночасним пропусканням через неї постійного електричного струму низької щільності 20-30 А/мм2, який повністю пригнічує полосообразование і переривчасту деформацію алюмінієво-магнієвого сплаву. Винахід дозволяє підвищити якість оброблюваної поверхні і збільшити ресурс довговічності алюміній-магнієвих сплавів без зниження їх міцності і пластичності. 3 іл.

Спосіб отримання лігатури алюміній-фосфор

Винахід відноситься до кольорової металургії і може бути використано для отримання сплавів на основі алюмінію. Спосіб включає отримання лігатури алюміній-фосфор у вигляді таблеток складу, мас.%: фосфор 1,5-3,5, залізо 6,0-16, алюміній інше. При цьому здійснюють перемішування алюмінієвих гранул і порошку феррофосфора в кульової млині зі швидкістю обертання 60-250 об /хв протягом 1-7 годин і холодне пресування компонентів суміші. Таблетки отримують діаметром 20-100 мм пресуванням з зусиллям 100-5000 кг при вільній насипанні суміші на гідравлічному пресі. Винахід дозволяє зменшити середній розмір частинок в лігатурі до 1,5-2,5 мкм, формувати другі фази і рівномірно їх розподіляти за обсягом формуемой таблетки. 5 з.п. ф-ли, 2 іл., 1 табл., 3 пр.

Способи старіння алюмінієвих сплавів для досягнення покращення балістичних характеристик

Винахід відноситься до алюмінієвих сплавів, що застосовуються з військового призначення, зокрема до способів старіння алюмінієвих сплавів для досягнення покращення балістичних характеристик. Спосіб включає вибір критерію щонайменше однієї балістичної характеристики, підготовку виробу до старіння, визначення ступеня недостаривания термічно упрочняемого алюмінієвого сплаву по кривій старіння залежно від обраного критерію, проведення старіння з заданим ступенем недостаривания. Спосіб дозволяє отримати вироби з алюмінієвих сплавів з високими балістичними характеристиками. 2 н. і 18 з.п. ф-ли, 20 іл., 3 пр.

Спосіб виготовлення деталей типу осесиметричної чаші зі сплаву, що містить алюміній

Винахід відноситься до обробки металів тиском і може бути використане в ковальських цехах металургійних і машинобудівних заводів при виготовленні, наприклад, автомобільних коліс, ємностей високого тиску і їм подібних виробів. З вихідної циліндричної заготовки гарячої об'ємної штампуванням в два етапи формують напівфабрикат. На попередньому етапі шляхом опади по переходах змінюють габаритні розміри заготовки з зменшенням висоти і збільшенням діаметральних розмірів. На заключному етапі формують стінки чаші і донну частину. Отриманий напівфабрикат піддають термічній і механічній обробці. Вихідну заготовку виготовляють пресуванням із злитка з попередньою гомогенізацією при вказаній температурі та охолодженням з вказаною швидкістю. Наведені інтервали температур нагріву для двох етапів формування напівфабрикату. В результаті забезпечується підвищення якості готових деталей. 2 з.п. ф-ли, 2 іл., 2 пр.

Спосіб виготовлення деталей типу склянки або чаші з алюмінієвого сплаву

Винахід відноситься до обробки металів тиском і може бути використане в ковальських цехах заводів при виготовленні порожнистих деталей з алюмінієвих сплавів. Вихідну круглу заготовку отримують із злитка гомогенізацією при температурі (310-340)°C протягом (1-5) годин з наступним охолодженням до температури (110-120)°C зі швидкістю не менше 110°C/ч. Гомогенізований злиток деформують шляхом зменшення площі поперечного перерізу і збільшення довжини. Отриману заготовку піддають гарячої об'ємної штампування видавлюванням через вісесиметричний струмок. Струмок утворений поверхнями нерухомого дорна та більшій ступені наскрізного ступеневої отвору контейнера. Штампування ведуть в дві стадії. На першій з них прямим видавлюванням осаджують заготівлю, нагріту до температури (270-400)°C, в шайбу. Одночасно до торця утвореною шайби прикладають через контейнер осьове зусилля. На другій стадії видавлюють стінку деталі. Другу стадію штампування здійснюють з нагріванням до температури (420-440)°С. В результаті забезпечується підвищення міцності отриманих деталей. 3 іл., 1 пр.

Пористий сплав на основі нікеліда титану для медичних імплантатів

Винахід відноситься до металургії. Пористий сплав на основі нікеліда титану для медичних імплантатів, отриманий високотемпературного синтезу високотемпературним синтезом, містить як легуючі добавки мідь, заміну нікель, в концентрації від 3 до 6 атомарних відсотків. Забезпечується підвищення гнучкості імплантатів і полегшення їх моделювання стосовно до конфігурації заміщення дефектів за рахунок зменшення напруги мартенситного зсуву в діапазоні температур, властивому умов функціонування в організмі пацієнта. 6 іл.

Алюміній-мідний сплав для лиття

Алюміній-мідний сплав для лиття, що містить по суті нерозчинні частинки, які займають междендритние області сплаву, і вільний титан в кількості, достатній для подрібнення зернистої структури в ливарному сплаві. Сплав містить, мас.%: Cu 3,0-6,0 , Mg 0,0-1,5, Ag 0,0-1,5, Mn 0,0-0,8, Fe 0,0-1,5, Si 0,0-1,5, Zn 0,0-4,0, Sb 0,0-0,5, Zr 0,0-0,5, Зі 0,0-0,5, вільний титан >0,15-1,0, нерозчинні частинки 0,5-20, Al і неминучі домішки - інше. Нерозчинні частинки займають междендритние області сплаву і містять частинки диборида титану. Алюміній-мідний сплав володіє високою пластичністю і міцністю на розрив, а також втомну довговічність. 2 н. і 6 з.п. ф-ли, 7 іл.

Спосіб отримання лігатури нікель-рідкоземельний метал

Винахід відноситься до галузі металургії, а саме до отримання лігатури нікель-рідкоземельний метал. У способі розплавляють нікель, витримують отриманий розплав і змішують його з рідкоземельних металом, виробляють індукційне перемішування розплаву, його розливання і охолодження, при цьому розплавляють нікель у вакуумі, в інертному тиглі індукційної печі, отриманий розплав нагрівають до температури 1500-1700°C і витримують до його дегазації в плавильній камері під вакуумом, після чого знижують температуру розплаву нікелю до рівня 1400-1550°C і в вакуумі або в атмосфері інертного газу порційно додають в нього рідкоземельний метал. Винахід дозволяє забезпечити низький вміст в лігатурі шкідливих домішок, наприклад кисню, сірки, азоту, і домішок кольорових металів, наприклад свинцю, вісмуту, сурми, олова, цинку, поліпшити рафинирующее дію лігатури і забезпечити точний розрахунок кількості лігатури, необхідного для рафінування сплавів. 5 з.п. ф-ли, 3 табл., 3 пр.
Заявлений винахід відноситься до порошкової металургії. Готують шихту з металевих компонентів заданого складу псевдосплава шляхом їх перемішування, отриману шихту пресують. Проводять відпал заготовки у вакуумі при тиску не більш як 1,33×10-2 Па, при температурі не нижче 300°С і не вище температури плавлення легкоплавкого компонента псевдосплава протягом не менше 1 ч. Спікають заготівлю псевдосплава в середовищі водню в два етапи. На першому етапі здійснюють нагрів до температури не менше 800°С, на другому - до температури спікання згаданої шихти з витримкою при цих температурах не менше 1 год відповідно. Після спікання додатково проводять осьове пресування заготовки псевдосплава при зниженні тиску від 300 МПа до 80 МПа зі швидкістю не більше 80 МПа/хв. Забезпечується підвищення електропровідності і теплопровідності композиційного матеріалу за рахунок підвищення його однорідності та зниження температурного коефіцієнта лінійного розширення при збереженні високої граничної щільності. 1 з.п. ф-ли, 1 табл., 6 пр.
Винахід відноситься до галузі металургії, зокрема для отримання просоченням композиційних матеріалів, що мають пористий углеграфитовий каркас, і може бути використано для отримання вкладишів радіальних і наполегливих підшипників, направляючих втулок, пластин, поршневих кілець, щіток, вставок пантографів, струмознімачів, а також у різних вузлах і виробах ракетно-космічного призначення. Ливарний сплав на основі алюмінію для просочення вуглеграфітових каркаса містить, мас.%: кремній 11,0-13,0, нікель 0,5-3,0, хром 0,5-2,0, свинець 0,1-1,5, ванадій 0,01-0,3, алюміній - інше. Технічним результатом винаходу є підвищення міцності зчеплення між пропитивающим сплавом і армуючим каркасом. 5 пр., 1 табл.

Спосіб отримання порошкового матеріалу на основі титану

Винахід відноситься до галузі порошкової металургії. Готують суміш, що містить не більш як 65 мас.% порошку, отриманого методом плазмового розпилення титанового сплаву ВТ-22, не менше 30 мас.% суміші технічних порошків титану ПТМ і нікелю ПНК, взятих у співвідношенні 1:1, 3-5 мас.% отриманого електролізом порошку міді ПМС-1 фракції менше 50 мкм. Отриману суміш пресують при тиску 800-1000 МПа, а потім проводять спікання у вакуумі при температурі не менше 900°C більше 1 години. Забезпечується отримання матеріалу на основі титану, що володіє високою міцністю. 1 табл., 1 пр.

Спосіб отримання литого алюмоматричного композиційного сплаву

Винахід відноситься до галузі металургії, зокрема до отримання литих алюмоматричних композиційних сплавів. Спосіб включає плавлення алюмінію, введення в розплав порціями екзотермічної шихти, що складається з порошків титану і вуглецю, і перемішування розплаву, при цьому перед введенням у розплав экзотермическую шихту гранулюють з використанням сполучного, що є флюсом і представляє собою фторкаучук, з отриманням гранул розміром 0,2-6,0 мм та вмістом сухої фторкаучуку 1-2%, отримані гранули вводять в розплав порціями в алюмінієвій фользі товщиною 0,2-0,5 мм, а по закінченні введення шихти здійснюють витримку розплаву не менше 5 хв. Застосування флюсу і штучного гранулювання дозволяє полегшити процес введення шихти в розплав, збільшити ступінь засвоєння шихтових компонентів в розплаві і підвищити рівномірність розподілу синтезованих часток зміцнюючої фази в матричному сплаві. 1 пр., 1 табл., 2 іл.
Винахід відноситься до галузі порошкової металургії, зокрема до способів одержання пористих пористих матеріалів (ВПЯМ), призначених для використання в якості фільтрів, шумопоглотителей, носіїв каталізаторів, теплообмінних систем, конструкційних матеріалів, які працюють в умовах високих температур, і може знайти застосування в енергетиці, машинобудівній, хімічній та інших галузях промисловості. Спосіб включає приготування суспензії суміші порошків на основі хромаля, нанесення суспензії на пористий полімерний матеріал, видалення нагріванням органічних речовин з одержанням заготовки, спікання заготовки, при цьому на заготівлю після її спікання наносять оксид хрому Cr2O3 і виробляють його закріплення в обсязі і на поверхні осередків заготовки шляхом спікання. Технічний результат полягає в підвищенні каталітичної активності та довговічності матеріалу. 3 з.п. ф-ли, 1 пр.

Спосіб одержання багатошарового композиту на основі нікелю та алюмінію з використанням комбінованої механічної обробки

Винахід відноситься до галузі матеріалознавства і може бути використане для одержання багатошарових композитів на основі системи Ni-Al, а також прекурсорів для синтезу наноструктурних інтерметалічних сполук даної системи. Спосіб одержання багатошарового композиту на основі нікелю і алюмінію включає механічну обробку суміші металевих порошків в кульової млині в інертній атмосфері і подальше компактування крученням під квазигидростатическим тиском на ковадлах Бріджмена. У якості вихідних матеріалів використовують суміш порошків нікелю і алюмінію чистотою не менше 98% з часткою алюмінію від 5 до 50 мас.%, обробку порошків проводять в планетарній кульової млині при прискоренні куль від 100 до 600 м/с2 тривалістю від 0,5 до 10 хвилин, компактування здійснюють при температурі від 10 до 100°C, тиску від 2 до 10 ГПа і відносному повороті наковален при крученні до досягнення сдвиговой деформації γ≥50. Матеріал характеризується збільшеною площею міжфазних меж, що підвищує його твердість. 3 іл., 1 пр.

Субстрати, що містять перемикаються феромагнітні наночастинки

Група винаходів відноситься до способу отримання органічних частинок субстрату, пов'язаних з перемикаються феромагнітними наночастинками із середнім діаметром частинок в інтервалі від 10 до 1000 нм, до застосування таких частинок для лікування гіпертермічного організму і до медикаменту для лікування гіпертермічного. Спосіб одержання полягає в тому, що в якості феромагнітних наночастинок застосовують такі наночастинки, які спочатку не є феромагнітними, але стають феромагнітними при зниженні температури, ці спочатку неферромагнитние наночастинки в диспергованої формі зв'язуються з органічними частками субстрату, і далі через пониження температури пов'язані з частками субстрату наночастинки стають феромагнітними, причому перемикаються феромагнітні наночастинки спочатку при температурах від 22°C або вище не є феромагнітними, а стають феромагнітними допомогою охолодження до температур менше ніж 22°С. Перемикається феромагнітна наночастинок містить Μn і додатково Fe та/або As і переважно має Fe2P-структуру або Na-Zn-13-структуру, або містить La, Fe та Si. Винахід забезпечує запобігання агломерації частинок і збільшення середньо

Композиційна дріт для дугового зварювання і наплавлення

Винахід відноситься до зварювальних та наплавочним матеріалів, зокрема до композиційним проволокам, який застосовується в металургійному, нафтохімічному, атомно-енергетичному і загальному машинобудуванні, а також при виробництві літальних апаратів і може бути використане для електродугового наплавлення складнолегованих жароміцних сплавів на основі алюминида нікелю Ni3Аl
Up!