Спосіб плазмового наплавлення порошків системи fe-cr-v-mo-c

 

Винахід відноситься до наплавленні, а саме до плазмовому наплавленні порошковим плоских і циліндричних поверхонь. Може бути використане як при виготовленні нових, так і при відновленні зношених поверхонь деталей, що працюють в умовах інтенсивного абразивного і газоабразивного зносу в поєднанні з ударними навантаженнями.

Відомий спосіб плазмово-порошкового наплавлення (Шевченко О. В. Закономірності зміни властивостей і структури покриттів системи Ni-Cr-B-C-Si при наплавленні і термічній обробці // Зварювальне виробництво. - 2002. - №9. - 19 С.-27) на вуглецеві (сталь 45), низько- (сталь 5ХНМ) і середньолеговані (сталь 4Х5МФС) сталі, при якому сила струму плазмової дуги (I, А), швидкість наплавлення (V, м/год) і попередній підігрів призначаються такими, щоб тепловложение в упрочняемую деталь було максимальним (I=240 A, V=7 м/ч, Т=300°C), а в завдається покритті формувалася дендритно-комірчаста структура, що забезпечує високу зносостійкість і низьку схильність до тріщиноутворення.

Недоліками даного способу є:

- наявність попереднього підігріву;

- високий рівень тепловкладення в упрочняемую деталь, що забезпечує значне розведення металу покриття осн�-фазовим складом зміцненого шару по його висоті;

- формування грубих (до 90 мкм) частинок карбоборидов М7(С,В)3, які в умовах ударно-абразивного зносу інтенсивно фарбували і, отже, різко збільшувати знос покриття;

- висока собівартість наплавляються порошків на основі Ni.

Найбільш близьким способом того ж призначення до заявляється винаходу за сукупністю ознак є взятий в якості прототипу спосіб плазмово-порошкового наплавлення (Палітурників Е. Ф., Рябцев І. А., Гордань Р. М. Високованадиевие сплави для плазмово-порошкового наплавлення інструментів // Автоматичне зварювання. - 2003. - №3. - С. 21-25), в якому порошкові сплави на основі системи Fe-Cr-V-Mo-C наплавляють струмом, мінімальне значення якого забезпечує гарантоване бездефектне сплавлення наплавляються валів з основним металом при заданій швидкості наплавлення, а верхнє значення - з умови отримання частки основного металу в наплавленому не вище 10%. При швидкості наплавлення 2 м/ч рекомендована сила струму 140 А, при 2,5 м/год - 150 А, при 3 м/ч - 165 А, при 3,5 - 180 А, при 4 м/ч - 195 А, при 5 м/год - 210 А. Після формування зміцнених шарів за вказаними режимам вони не містять тріщин, складаються з карбідів ванадію розміром від 2 до 10 мкм, складних карбід�ком способу є забезпечення термічного циклу формування зміцнюючого шару, характеризується невисокою швидкістю охолодження, що призводить до виділення великих частинок карбіду ванадію розміром до 10 мкм. Це додатково посилюється перегрівом наплавляемого порошку за рахунок його введення в стовп плазми всередині плазмотрона. Крім того, використовуються значення сили струму і швидкості наплавлення забезпечують відносно невисоку продуктивність процесу наплавлення.

Основним завданням пропонованого рішення є підвищення зносостійкості наплавляються виробів.

У способі плазмового наплавлення порошковою високолегованими хромом та ванадієм порошковими сплавами системи Fe-Cr-V-Mo-C присадочний порошок вводять в стовп плазми і ванну розплаву на виході з сопла плазмотрона. Параметри режиму змінюють у вузькому інтервалі значень - силу струму від 220±5 до 240±5 А, швидкість наплавлення від 6±0,5 до 11±0,5 м/год і швидкість подачі присадочного порошку від 1,1±0,5 до 2,2±0,5 кг/год

Комбінації параметрів у межах зазначених діапазонів задають такими, щоб забезпечити високу продуктивність, знизити втрати присадочного порошку і виключити макродефекти зміцнюючого шару - тріщини, несплавления і пори і сформувати в покритті рівномірну композиційну структуру, що містить частинки до�оцінюється показником чинника форми. Фактор форми - це відношення ортогональною максимальної проекції частинки до максимальної проекції частинки, який приймають рівним не менше 0,74 і середньої об'ємної часткою не менше 8%. На фіксовану площі шліфа в 104мкм2їх не менше 300 штук, і розташовані вони всередині і за межами зерен матриці. Эвтектический карбід Cr7C3розташований по межах зерен матриці, об'ємна частка не менше 18%. Матриця, що складається з α - і γ-твердих розчинів, в якій 60-80% аустеніту, схильний до γ→α перетворення в ході зношування.

Таблиця - Режими плазмового наплавлення порошковою, характеристики структури і швидкість зношування наплавленого покриття.

Спосіб плазмового наплавлення порошковою реалізований на базі установки УПН-303УХЛ4 з водоохолоджуваним плазмотроном.

На фіг.1 показана схема процесу наплавлення. Спосіб здійснюють наступним чином - запалюють плазмову дугу прямої полярності між плазмотроном 1 і наплавляється виробом 2, забезпечувану джерелом 3 і плазмоутворюючого газом-аргоном 4. Кільцевий введення Fe-Cr-V-Mo-C порошкового сплаву в стовп плазми за межами сопла плазмотрона здійснюють транспортуючих газом-аргоном 5. Захист ванни розплаву 6 і закристаллизовавшегося метазделия встановлюють рівним 10...15 мм. Основні параметри режиму наплавлення задають у вузьких інтервалах, а саме силу струму в межах від 220±5 до 240±5 А, швидкість наплавлення від 6±0,5 до 11±0,5 м/год і швидкість подачі присадочного порошку від 1,1±0,5 до 2,2±0,5 кг/год

На фіг.2а, б, в, г показані мікроструктури покриттів, виконаних на різних режимах ППН: а - 220 А, 6 м/ч, 1,9 кг/ч, режим №1; б - 260 А, 4,5 м/ч, 1,1 кг/ч, режим №15; в, г (в темному полі) - 220 А, 10 м/год, 1,1 кг/ч, режим №6. На мікроструктурі покриттів показано: стрілка А - частинки VC витягнутої форми, стрілка В - частинки VC равноосной форми, стрілка З - эвтектический карбід Cr7C3стрілка D - матриця.

У межах вищевказаних діапазонів отримують наплавлений за прохід шар шириною від 8 до 13 мм, висотою від 2 до 4,5 мм, площею наплавленого металу від 10 до 40 мм2,частка основного металу в наплавленому покритті від 2 до 23%. Композиційна мікроструктура Fe-Cr-V-Mo-C покриттів являє собою дисперсні частинки карбіду ванадію витягнутої або равноосной форми VC (фіг.2, б, стрілки А і В), эвтектический із дендритних карбід хрому Cr7C3(стрілка) у вигляді сітки по межах зерен матриці (стрілка D), що складається з γ - і α-твердих розчинів. Із зміною сили струму, швидкості наплавлення і швидкості подачі присадочног�аметр від 1,25 до 1,8 мкм і їх число фіксованої площі шліфа 104мкм2від 260 до 700 штук, середня по перерізу об'ємна частка карбіду Cr7C3від 25 до 14,5%.

Конкретні значення сили струму, швидкості наплавлення і швидкості подачі присадочного порошку задають в межах визначених діапазонів, виконуючи такі умови (див. таблицю, режими 1-12, фіг.2, а, в, г):

1) частка основного металу в наплавленому покритті - не більше 17% (не спостерігається тріщин в покритті);

2) середня об'ємна частка частинок карбіду VC у покритті не менше 8% - (швидкість зношування 1,0...1,3 мг/хв);

3) середній фактор форми частинок карбіду VC у покритті не менш 0,74 - (швидкість зношування 1,0...1,3 мг/хв);

4) середній діаметр частинок карбіду VC у покритті не більше 1,7 мкм - (швидкість зношування 1,0...1,3 мг/хв);

5) середнє число частинок VC фіксується на площі шліфа в 104мкм2не менше 300 штук;

6) середня об'ємна частка карбіду Cr7C3у покритті не менше 18% - (швидкість зношування 1,0...1,3 мг/хв).

Одношарову плазмове наплавлення пластин зі Сталі 20 здійснюють порошком ПР-Х18ФНМ (ПН-АН2) фракцією менше 200 мкм. Діаметр плазмоутворюючого сопла плазмотрона - 6 мм, відстань від плазмотрона до холодного вироби 10...12 мм. В якості плазмоутворюючого (витрата 2...3 л/хв), транспорени по ГОСТ 23.208-79 протягом не менше 165 хв, з визначенням втрати маси через кожні 15 хв. В якості абразивного матеріалу використовують електрокорунд фракцією менше 400 мкм кутастої форми.

Позитивний приклад 1 (Таблиця, режим №3). Сформований при силі струму 220 А, швидкості наплавлення 8 м/ч, швидкості подачі порошку 1,5 кг/год покриття характеризується:

1) тріщини, несплавления і пори - відсутні;

2) частка основного металу в наплавленому покритті - 10%;

3) середня об'ємна частка частинок карбіду VC у покритті - 10,9%;

4) середній фактор форми частинок карбіду VC - 0,76;

5) середній діаметр частинок карбіду VC - 1,47 мкм;

6) середня об'ємна частка карбіду Cr7C3у покритті - 22,7%;

7) швидкість зношування - 1,1...1,2 мг/хв.

Позитивний приклад 2 (Таблиця, режим №11). Сформований при силі струму 240 А, швидкості наплавлення 10 м/год, швидкості подачі порошку 1,9 кг/год покриття характеризується:

1) тріщини, несплавления і пори - відсутні;

2) частка основного металу в наплавленому покритті - 8,4%;

3) середня об'ємна частка частинок карбіду VC у покритті - 11,4%;

4) середній фактор форми частинок карбіду VC - 0,78;

5) середній діаметр частинок карбіду VC - 1,49 мкм;

6) середня об'ємна частка карбіду Cr7C3у покритті - 22,9%;

7) швидкість изнаш�е викликає появу таких негативних факторів:

1) збільшення обсягу подається в ванну розплаву присадочного матеріалу до 1,5 кг/год і більше при використанні швидкості 6 м/год і вище може призводити до утворення макродефектов (несплавлення і досі), причому, чим нижче струм, вище швидкість подачі присадочного порошку і швидкість наплавлення, тим вище розміри обумовлених дефектів;

2) сформовані покриття характеризуються нерівномірним розподілом структурних складових по висоті покриттів з-за слабкого ступеня нагріву присадочного порошку і ванни розплаву;

3) процес наплавлення характеризується високими втратами присадочного порошку, що збільшуються із зростанням швидкості наплавлення, так як ванна розплаву має малу ширину, слабо підтікає під стовп плазми, а присадний матеріал слабо розігрітий.

Негативний приклад 3 (Таблиця, режим №14). Сформований при силі струму 200 А, швидкості наплавлення 6 м/ч, швидкості подачі порошку 1,9 кг/год покриття характеризується:

1) тріщини і пори - відсутні;

2) несплавления з основним металом і між суміжними валиками - присутні;

3) частка основного металу в наплавленому покритті - 3,8%;

4) середня об'ємна частка частинок карбіду VC у покритті - 10,8%;

5) середній фактор форми частинок карбіду VC - 0ритии - 24,4%.

Збільшення сили струму до 260 А й знижує ресурс роботи електрода, призводить до інтенсифікації процесу вигоряння легуючих елементів і підвищення значень частки основного металу в наплавленому покритті, а також утворення тріщин (Таблиця, режими №15, №16).

Наплавлення зі швидкостями менш 6 м/ч збільшує перегрів зміцнених деталей, сприяє витягуванню (середній фактор форми 0,64, число частинок 152 фіксованої площі 104мкм2режим №15, фіг.2, б) або зростання (середній діаметр 2,1 мкм, середній фактор форми 0,77, число частинок 150 фіксованої площі 104мкм2) частинок VC, збільшення рівня залишкових напружень і деформацій. В процесі наплавлення зі швидкостями понад 11 м/год струмами 240±5...260±5 А висока ймовірність утворення несплавлення між суміжними валиками і подрєзов, а при наплавленні струмом 220±5 А ще й несплавления з металом упрочняемой деталі, а також пір.

Негативний приклад 4 (Таблиця, режим №16). Сформований при силі струму 260 А, швидкості наплавлення 4,5 м/ч, швидкості подачі порошку 1,5 кг/год покриття характеризується наступним чином:

1) тріщини, несплавления і пори - відсутні;

2) частка основного металу в наплавленому покритті - 26,7%;

3) средняядиаметр частинок карбіду VC - 1,89 мкм;

6) середня об'ємна частка карбіду Cr7C3у покритті - 13,2%;

7) швидкість зношування - 1,5..1,7 мг/хв.

Спосіб плазмового наплавлення порошковою високолегованими хромом та ванадієм порошковими сплавами системи Fe-Cr-V-Mo-C, що включає введення присадочного порошку в стовп плазми і ванну розплаву на виході з сопла плазмотрона, відрізняється тим, що наплавлення здійснюють із зміною сили струму від 220±5 до 240±5 А, швидкості наплавлення від 6±0,5 до 11±0,5 м/год і швидкості подачі присадочного порошку від 1,1±0,5 до 2,2±0,5 кг/год і забезпеченням формування рівномірної композиційної структури покриття з дисперсними виділеннями частинок карбіду ванадію.



 

Схожі патенти:

Спосіб электровзривного напилювання зносостійких композиційних покриттів системи tib2-mo на поверхні тертя

Винахід відноситься до способу электровзривного напилення на поверхні тертя композиційних покриттів системи TiB2-Mo. Здійснюють розміщення порошкової навішування з диборида титану між двома шарами молібденової фольги. Електричним вибухом фольги формують імпульсну багатофазну плазмову струмінь і оплавляют нею поверхню тертя при значенні питомого потоку енергії 3,5...4,5 ГВт/м2. Напилюють на оплавлений шар компоненти плазмового струменя з подальшою самозакалкой і формуванням композиційного покриття, що містить диборид титану і молібден. В результаті отримують покриття, що володіє високою зносостійкістю і мікротвердістю і високу адгезію покриття з основою. 2 іл., 3 пр.

Плазматрон для нанесення покриттів у динамічному вакуумі

Винахід відноситься до області плазмової обробки матеріалів, зокрема для нанесення покриттів, і може знайти застосування в плазмометаллургии, плазмохимії і машинобудівної промисловості. Технічний результат - підвищення надійності роботи плазмотрона при нанесенні покриттів із порошків речовин з різною температурою плавлення, спрощення конструкції плазмотрона і поліпшення експлуатаційних і фізико-механічних характеристик покриттів. У плазматроне, що містить катод з циліндричною термоемісійної вставкою, сопло-анод, ізолятор, завихрительний блок з тангенціальними отворами, систему охолодження, канал одночасного введення плазмоутворюючого газу і порошку, організовується робота дуги не на дозвукових частини, а в надзвуковий частини сопла-анода. При цьому циліндрична термоэмисионная вставка катода виконана у вигляді центрального тіла сопла-анода, сумарна площа поперечних перерізів тангенціальних отворів завихрительного блоку дорівнює площі щілинного зазору між стінкою сопла-анода і циліндричної термоемісійної вставкою катода, кінець якої збігається з початком розширюється надзвуковий частини сопла-анода. 2 іл.

Спосіб нанесення электроэрозионностойких покриттів на основі вуглецевого вольфраму, вольфраму і міді на мідні електричні контакти

Винахід відноситься до формування на мідних електричних контактах покриттів на основі вольфраму, вуглецевого вольфраму і міді, і може бути використано в електротехніці. Спосіб включає електричний вибух композиційного електрично підривається провідника, що складається з двошарової плоскої мідної оболонки масою 60-360 мг і сердечника у вигляді порошків вольфраму і графіту або технічного вуглецю, взятих у стехіометричному співвідношенні для синтезу вуглецевого вольфраму загальною масою, рівною 0,5-2,0 маси оболонки, формування з продуктів вибуху імпульсної багатофазної плазмового струменя, розплавлення нею поверхні мідного електричного контакту при поглинається щільності потужності 4,5-6,5 ГВт/м2, осадження на поверхню продуктів вибуху, формування на ній композиційного покриття системи W-З-Cu і подальшу імпульсно-періодичну електронно-пучкову обробку поверхні покриття при поглинається щільності енергії 40-60 Дж/см2, тривалість імпульсів 150-200 мкс і кількості імпульсів 10-30 імп. Винахід спрямовано на отримання електричних контактів з високою електроерозійною стійкістю. 2 пр., 2 іл.

Спосіб нанесення электроэрозионностойких покриттів на основі вольфраму і міді на мідні електричні контакти

Винахід відноситься до формування на мідних електричних контактах покриттів на основі вольфраму і міді, які можуть бути використані в електротехніці. Спосіб включає електричний вибух композиційного електрично підривається провідника, що складається з двошарової плоскої мідної оболонки масою 60-360 мг і сердечника у вигляді порошку вольфраму масою, рівною 0,5-2,0 маси оболонки, формування з продуктів вибуху імпульсної багатофазної плазмового струменя, розплавлення нею поверхні мідного електричного контакту при поглинається щільності потужності 4,5-6,5 ГВт/м2, осадження на поверхню продуктів вибуху, формування на ній композиційного покриття системи W-Cu і подальшу імпульсно-періодичну електронно-пучкову обробку поверхні покриття при поглинається щільності енергії 40-60 Дж/см2, тривалості імпульсів 150-200 мкс і кількості імпульсів 10-30 імп. Винахід дозволяє отримати контакти з високою електроерозійною стійкістю. 2 пр., 2 іл.
Винахід відноситься до галузі енергомашинобудування, зокрема до матеріалів для парогазових установок на базі газотурбінних установок великої потужності і може бути використане для захисту лопаток та інших деталей газотурбінного двигуна від впливу високих температур, ерозійного зносу і корозії. Спосіб нанесення багатошарового теплозахисного покриття на деталі газотурбінного двигуна, що включає нанесення основного металевого жаростійкого підшару та нанесення методом плазмового напилення додаткового металевого жаростійкого підшару і верхнього керамічного теплозахисного шару. Основний металевий жаростійкий подслой наносять методом високошвидкісного газополум'яного напилення товщиною 20-150 мкм зі сплаву системи MCrAlY, в якому M=Ni, Со, Fe. Додатковий металевий жаростійкий подслой наносять зі сплаву системи MCrAlY, в якому M=Ni, Со, Fe, товщиною 10-50 мкм. Верхній керамічний теплозахисний шар наносять з матеріалу на основі оксиду цирконію частково стабілізованого 6-8% по масі оксидом ітрію товщиною 120-750 мкм. Забезпечується захист від впливу високих температур, ерозії і корозії за допомогою формування довговічних теплозахисних покриттів

Спосіб нанесення электроэрозионностойких покриттів на основі молібдену і міді на мідні електричні контакти

Винахід відноситься до формування на мідних електричних контактах покриттів на основі молібдену і міді, які можуть бути використані в електротехніці в якості электроэрозионностойких покриттів з високою адгезією з основою на рівні когезії. Спосіб включає електричний вибух композиційного електрично підривається провідника, що складається з двошарової плоскої мідної оболонки масою 60-360 мг і сердечника з порошку молібдену масою, рівною 0,5-2,0 маси оболонки, формування з продуктів вибуху імпульсної багатофазної плазмового струменя, розплавлення нею поверхні мідного електричного контакту при поглинається щільності потужності 4,5-6,5 ГВт/м2, осадження на поверхню продуктів вибуху і формування на ній композиційного покриття системи Mo-Cu і подальшу імпульсно-періодичну електронно-пучкову обробку поверхні покриття при поглинається щільності енергії 40-60 Дж/см2, тривалості імпульсів 150-200 мкс і кількості імпульсів 10-30 імп. Забезпечується одержання композиційних молібден-мідних покриттів з наповненою мікрокристалічною структурою, що володіють високим ступенем гомогенізації структури їх поверхневого шару, дзеркальним блиском поверхні і високо

Спосіб отримання захисного зміцнювального покриття на деталях запірної арматури

Винахід відноситься до способу отримання захисного зміцнювального покриття на деталях запірної арматури. Напилення виробляють високошвидкісним газополуменевим методом зі швидкістю переміщення пальника щодо оброблюваної поверхні 0,5÷1,0 м/с. Наноситься порошковий матеріал містить аморфну фазу. Напилення виробляють з підтриманням температури поверхні 90±10°C шляхом створення додаткового потоку захисного газу в зону напилення. У кожному шарі пальник переміщають з кроком h. У кожному наступному шарі пальник зміщують на величину s відносно попереднього шару таким чином, щоб h=1.8 s÷2.2 s. При цьому досягається підвищення терміну служби захисного покриття за рахунок збільшення рівня його корозійної стійкості. 2 з. п. ф-ли, 2 іл.

Спосіб нанесення детонаційних покриттів (варіанти)

Група винаходів відноситься до технології детонаційного напилювання зносостійких композиційних покриттів. Засипають у детонаційну установку дозоване кількість суміші порошкових матеріалів для напилення покриття і напилюють суміш на оброблювану поверхню з використанням енергії детонації. У способі за варіантом 1 використовують суміш порошкових матеріалів для напилення покриття, яка містить до 25% ультрадисперсних алмазів, до 50% оксиду алюмінію та інше - порошок на основі карбіду вольфраму. У способі по варіанту 2 в ствол гармати детонаційної установки встановлюють мішень з нанесеним на її поверхню покриттям з карбіду вольфраму, а в якості суміші порошкових матеріалів для напилення покриття використовують суміш, що містить до 25% ультрадисперсних алмазів і інше - оксид алюмінію. Забезпечується підвищення якості нанесеного покриття. 2 н. п. ф-ли, 1 іл., 1 табл., 1 пр.

Спосіб отримання композиційних покриттів з порошкових матеріалів

Винахід відноситься до способу отримання композиційних покриттів з порошкових матеріалів і може бути використане в машинобудівному виробництві при виготовленні та ремонті деталей технологічного оснащення та інструменту. Винахід дозволяє отримати бездефектне зносостійке покриття з високою адгезією до підкладки при мінімальному впливі на неї. Оброблювану поверхню підготовляють допомогою очищення, промивання та струминно-абразивної обробки. Потім здійснюють лазерне наплавлення порошкового матеріалу в середовищі інертного газу. При цьому в якості порошкового матеріалу використовують частинки карбіду титану і кремнію з розміром - 20-100 мкм у масовому співвідношенні 6:4, 6:5. Процес наплавлення здійснюють при потужності лазера 4÷5 кВт, швидкості сканування лазерного променя 500÷700 мм/хв і витраті порошку 9,6÷11,9 г/хв., 2 табл., 1 іл.

Спосіб нанесення электроэрозионностойких покриттів на основі диборида титану і міді на мідні електричні контакти

Винахід відноситься до формування покриттів на мідних електричних контактах і може бути використано в електротехніці. Спосіб включає електричний вибух композиційного електрично підривається провідника, що складається з двошарової плоскої мідної оболонки масою 60-360 мг і сердечника у вигляді порошку диборида титану масою, рівною 0,5-2,0 маси оболонки, формування з продуктів вибуху імпульсної багатофазної плазмового струменя, розплавлення нею поверхні мідного електричного контакту при поглинається щільності потужності 4,5-6,5 ГВт/м2, осадження на поверхню продуктів вибуху, формування на ній композиційного покриття системи TiB2-Cu і подальшу імпульсно-періодичну електронно-пучкову обробку поверхні покриття при поглинається щільності енергії 40-60 Дж/см2, тривалості імпульсів 150-200 мкс і кількості імпульсів 10-30 імп. Винахід дозволяє отримати контакти, що володіють високою електроерозійною стійкістю. 2 пр., 2 іл.

Спосіб отримання зносостійкого робочої поверхні деталей грунтообробних машин

Винахід може бути використаний для нанесення зносостійких покриттів на робочу поверхню деталей грунтообробних машин, що має форму косого клина з використанням зварювання плавленням. Зносостійкий присадочний матеріал наносять на згадану поверхню у вигляді паралельних один одному смуг з наплавленого шару товщиною 2-4 мм під прямим кутом до напрямку переміщення робочої поверхні деталі на відстані один від одного не більше 15-кратної товщини шару. Смуги наносять на верхню і нижню похилі грані в області стискаючих напруг робочої поверхні деталі зі зрушенням один від одного на однакову відстань в напрямку переміщення деталі. Ширину наплавлених смуг на робочій поверхні деталей встановлюють не більше подвійної товщини наплавленого шару. Винахід дозволяє зменшити швидкість зношування робочої поверхні деталей шляхом деформування і зниження щільності активного приповерхневого шару грунту в зоні найбільшої інтенсивності тертя. 1 з.п. ф-ли, 4 іл.
Винахід може бути використано для відновлення чавунних робочих валків з пошкодженої в процесі експлуатації робочої поверхнею. Після механічного знімання пошкодженого шару виробляють нагрівання валка до температури 150-270°C. Здійснюють електродугове наплавлення зносостійкого покриття з подаванням порошкового дроту в зону зварювання не менше ніж у три шари загальною товщиною не більше 9 мм. Безпосередньо після наплавлення валок нагрівають до температури 250-300°C і витримують при цій температурі не менше 1 години з наступним уповільненим охолодженням до температури не вище 60°C. При необхідності отримання наплавленого шару завтовшки більш як 9 мм попередньо роблять наплавлення порошковим дротом на поверхню валка додаткового необхідної товщини підшару. Для наплавлення додаткового підшару використовують зварювальний дріт, що містить, мас.%: 0,25-0,45 C, 0,7-1,2 Cr, 0,5-1,2 Mn, 0,15-1,2 Si, Cu<0,3, Ni<0,4, Fe - інше. Для наплавлення зносостійкого покриття використовують порошковий дріт, що містить, мас.%: 0,25-0,45 C, 2,0-2,7 Cr, 0,5-1,2 Mn, 0,15-1,2 Si, 7-11 W, 0,15-0,55 V, Fe та газо - і шлакообразующие компоненти - інше. Технічний результат винаходу полягає в підвищенні зносостійкості і терміну служби чавунних прокатн

Спосіб отримання зносостійкого робочої поверхні деталей грунтообробних машин

Винахід може бути використаний при нанесенні наплавленням зносостійких покриттів на деталі ґрунтообробних машин. На робочу поверхню деталі наплавляють зносостійкий присадного матеріал у вигляді смуг з товщиною шару 2-4 мм під кутом до напрямку переміщення робочої поверхні деталі. Згадані смуги наносять за годинниковою або проти годинникової стрілки по криволінійній траєкторії петлеподібною циклоїдною форми. Відстань між крайніми точками бічній поверхні наплавленого шару на поздовжній осі симетрії смуги встановлюють від 1 до 3 розмірів ширини наплавленого шару. Кут між поздовжньою віссю симетрії наплавленной смуги і напрямком переміщення робочої поверхні вибирають від 0° до 90°. Можливо нанесення зносостійкого присадочного матеріалу у вигляді блоків з двох або трьох паралельних один одному смуг. Сусідні смуги можуть бути зрушені відносно один одного вздовж осі симетрії петлеобразних ділянок на половину їх довжини. Винахід дозволяє зменшити швидкість зношування робочої поверхні деталі за рахунок збільшення ступеня деформації та зниження щільності приповерхневого шару грунту в напрямку переміщення. 2 з.п. ф-ли, 6 іл.

Спосіб відновлення лапи культиватора з одночасним зміцненням її робочої поверхні

Винахід може бути використаний при відновленні і зміцненні зварюванням робочих органів ґрунтообробних машин, переважно лап культиваторів. Видаляють зношену робочу частину відновлюваної лапи. Виготовляють з ресорно-пружинної сталі нову кутову пластину, здійснюють її заточку з утворенням леза і приварюють її до відновлюваної лапи культиватора. Здійснюють электровибродуговое зміцнення кутовий пластини з використанням пасти, що містить порошок типу ПГ-10Н-01, карбід вольфраму і кріоліт. Пасту наносять на протилежну щодо леза поверхню кутовий пластини і після затвердіння розплавляють електричною дугою з використанням графітового електрода, при цьому сила струму становить 90...95 А, а напруга - 55...60 Ст. Технічним результатом винаходу є підвищення ударної в'язкості і зносостійкості відновлених і зміцнених деталей грунтообробних машин. 1 табл.

Спосіб отримання зносостійкого робочої поверхні деталей грунтообробних машин, має обтічну форму

Винахід може бути використаний при нанесенні плавленням зносостійких покриттів на робочу поверхню деталей грунтообробних машин. Уздовж робочої поверхні деталі, що має обтічну форму, наплавляють зносостійкий присадочний матеріал у вигляді паралельних один одному однакових відрізків смуг з товщиною шару 2-4 мм, розташованих у шаховому порядку під прямим кутом до напрямку переміщення робочої поверхні деталі. Відрізки смуг мають довжину в 5-7 разів більше ширини, відстань між ними становить не більше ширини наплавленной смуги, а відстань між сусідніми смугами дорівнює ширині смуги. Поздовжня вісь симетрії центральної наплавленной смуги розташована в одній площині з віссю симетрії робочої поверхні в напрямку її переміщення. Винахід дозволяє знизити швидкість зношування основного металу в області найбільшої інтенсивності тертя робочої поверхні деталі, що має обтічну форму, шляхом збільшення ступеня деформування і розпушування активного приповерхневого шару ґрунту в напрямку переміщення. 2 іл.

Наплавляємий матеріал для зварювання, наплавлений метал і деталь з наплавленим металом

Винахід відноситься до галузі металургії, зокрема, до наплавляемому матеріалу і деталі з наплавленим металом і може бути використана в технологічному обладнанні, що вимагає високі показники опору корозії і опору зношування. Наплавляємий матеріал для сталевого матеріалу, службовця в якості основного металу, що містить, мас.%: Від 0,2 до 1,5, Si від 0,5 до 2, Mn від 0,5 до 2, Cr від 20 до 40, Mo від 2 до 6, Ni від 0,5 до 6, V, від 1 до 5 і W від 0,5 до 5, інше Fe і неминучі домішки. Наплавлений метал характеризується високим опором корозії та абразивного зношування, а також високою ударною в'язкістю при кімнатній температурі. 3 н. і 10 з.п. ф-ли, 11 іл., 4 табл., 7 пр.
Винахід відноситься до способу зміцнення деталей, що працюють в умовах абразивного зношування. Здійснюють вибродуговую наплавлення зносостійкого матеріалу на поверхню деталі з використанням графітового електрода. В якості наплавленого матеріалу використовують металокерамічний композит, що містить консолідовані сплави карбідів, боридів, нітридів і армуючі керамічні надтверді включення з карбіду бору, корунду і карбокорунда. Одночасно з наплавленням виконують легування упрочняемой поверхні бором, азотом і вуглецем. Після наплавлення виробляють нагрівання деталі в печі до температури 750...770°С з витримкою 1,5...2 хв. Потім виконують загартування і низький відпустку з нагріванням деталі до 150...160°С і витримкою протягом 8...10 хв. В результаті збільшується в середньому в 2 рази ударна в'язкість і в 3 рази - зносостійкість деталей в умовах абразивного зношування. 1 табл.

Спосіб зносостійкої шаруватої наплавлення сталевих підшипникових кілець опорно-поворотних пристроїв стрілових кранів

Винахід відноситься до машинобудівної галузі і може бути використано для ремонту сталевих підшипникових кілець опорно-поворотних пристроїв (ОПУ) стрілових кранів спосіб дугового наплавлення. Завданням винаходу способу є усунення можливості утворення гартівних структур в закаливающейся сталі, які викликають холодні тріщини під наплавленням. Спосіб шаруватої зносостійкого наплавлення сталевих підшипникових кілець опорно-поворотних пристроїв стрілових кранів в середовищі захисних газів включає виконання шарів без підігріву і послесварочной термообробки. Наплавлення виконують стабільно аустенітними зварювальними матеріалами на режимах, що виключають загартування деталі під першим шаром. Після наплавлення першого шару та його затвердіння виконують наплавлення другого і наступних шарів хромомарганцевими матеріалами на режимах, що виключають перемішування і наскрізне проплавлення першого шару, а також загартування наплавлюваного деталі. Перший шар виконують з поступальної швидкістю 2-5 м/год стабільно аустенітними зварювальними матеріалами типу Св-Х15Н25АМ6 або електродами ЕА-395/9, НІАТ-5, АНЖР-1, АНЖР-2 і ЕА-48/Н22. Другий і наступні шари виконують зі швидкістю 18-25 м/год аустенітними хромомарган

Пристрій для подачі порошкової суміші для плазмового наплавлення

Винахід відноситься до зварювального виробництва, зокрема до пристроїв для змішування порошків для наплавлення, і може бути використано при відновленні і зміцненні деталей. Пристрій містить камеру, систему подачі порошку, що складається з двох бункерів, закріплених у верхній частині камери за допомогою порошкопроводов, двох дисків, що мають завантажувальні канавки, жорстко закріплених на якорях електродвигунів постійного струму. Кут між площиною обертання дисків і віссю симетрії порошкового живильника лежить в діапазоні 30-45°, що забезпечує хорошу текучість і якість подається порошкової суміші. В камері встановлені штуцер для подачі в неї транспортуючого газу і штуцер для подачі суміші порошків і транспортуючого газу в зону наплавлення. Винахід дозволяє змішувати два види порошків для наплавлення в різній пропорції в залежності від необхідних фізико-механічних властивостей наплавленого покриття. 1ил.

Спосіб наплавлення внутрішньої поверхні радіальних отворів циліндричного виробу і пристрій для його здійснення

Винахід може бути використаний при наплавленні під шаром флюсу антикорозійних покриттів на внутрішні поверхні радіальних отворів корпусів посудин, що працюють під тиском. Спосіб передбачає задану послідовність накладання валиків на внутрішню поверхню наплавляемого отвори, а також черговість наплавлення отворів, виконаних в циліндричному виробі. Зварювальна головка пристрою встановлена з можливістю обертання в процесі наплавлення навколо осі наплавляемого отвори по спіральної або кругової траєкторії. Головка оснащена одночасно обертаються з неї касету з електродним дротом і флюсоподсипающим і підтримує пристроєм. Винахід дозволяє механізувати процес наплавлення внутрішньої поверхні пересічних циліндричних отворів різного діаметру при зниженні залишкових деформацій виробу. 2 н. і 1 з.п. ф-ли, 7 іл.

Пристрій для подачі порошкової суміші для плазмового наплавлення

Винахід відноситься до зварювального виробництва, зокрема до пристроїв для змішування порошків для наплавлення, і може бути використано при відновленні і зміцненні деталей. Пристрій містить камеру, систему подачі порошку, що складається з двох бункерів, закріплених у верхній частині камери за допомогою порошкопроводов, двох дисків, що мають завантажувальні канавки, жорстко закріплених на якорях електродвигунів постійного струму. Кут між площиною обертання дисків і віссю симетрії порошкового живильника лежить в діапазоні 30-45°, що забезпечує хорошу текучість і якість подається порошкової суміші. В камері встановлені штуцер для подачі в неї транспортуючого газу і штуцер для подачі суміші порошків і транспортуючого газу в зону наплавлення. Винахід дозволяє змішувати два види порошків для наплавлення в різній пропорції в залежності від необхідних фізико-механічних властивостей наплавленого покриття. 1ил.
Up!