Графитированное фасонне катодне пристрій для одержання алюмінію і його графитированний замедлительний катодний блок

 

Область техніки, до якої належить винахід

Винахід відноситься до електролітичної технології, особливо до фасонному катодному пристрою для електролізу алюмінію і до його дроссельному блоку з графітовим катодним блоком, за допомогою якого виготовляється металевий алюміній електролізом сольових розплавів.

Рівень техніки винаходу

Алюміній виходить електролізом сольових розплавів оксиду алюмінію. Основний принцип електролізу сольових розплавів оксиду алюмінію: під дією постійного струму між анодом і катодом розплавлений Аl2O3вступає в електрохімічну реакцію, це викликає виділення Аl/O. Al3+постійно отримує електрони на катоді, утворює рідкі краплі Al, ці рідкі краплі Al накопичуються на великі кількості рідини алюмінію. Про2-безперервно втрачає електрони на аноді, вступає в реакцію з З і утворює велику кількість2. Його рівняння хімічних реакцій: 2Аl2O3+3С=4Аl+3СО2. У процесі цієї реакції споживають велику кількість електроенергії. Витрата електроенергії на постійному струмі для електролізу алюмінію керується наступною формулою: витрата електроенергії на постоянномействие струму, для сучасного електролізера це 0.93-0.95). Практика показує, що відстань між анодом і поверхнею рідини алюмінію (також називається "відстань між електродами") в значній мірі впливає на витрату електроенергії при електролізі алюмінію. У разі використання звичайного плоского катодного пристрою для виробництва металевого алюмінію електролізом сольових розплавів витрата електроенергії на постійному струмі - 13500-13800 kWh/tAl. Під впливом ряду факторів, як завантаження, магнітного поля, електричного поля, заміни анодного пристрою, викиду анодного газу, поверхня рідини алюмінію виникне коливання і утворює" турбулентний потік". З одного боку, "турбулентний потік" грає роль "змішування" електроліту, зменшує залишок електроліту і сприяє виробництву; з іншого боку, "турбулентний потік" викликає коливання поверхні рідини, це призведе до збільшення "відстані між електродами" і підвищить витрата електроенергії. У той же час, "турбулентний потік" легко зношує катодне пристрій, що знижує термін його експлуатації. З метою зниження витрати електроенергії для електролізу алюмінію в області дослідження і винаходи фасонного катодног� електродами виготовляється дросельний блок з однакових матеріалів. Дросельний блок інтегрується з основним блоком, так що властивості такого катодного пристрої для одержання алюмінію, як термін експлуатації, значно обмежуються. Як зазначено у літературах, опублікованих в країні і за кордоном, які ми знайшли:

1. Патент Китаю, найменування: електролізер з катодного блоку з фасонної структурою для одержання алюмінію. Номер заявки (патенту): 200710010523.4. Дата подачі заявки: 2.березня 2007, Міжнародна патентна класифікація: С25С 3/08(2006.1). Заявник (власник) патенту: Фен Найсян. Реферат: даний електролізер з катодного блоку з фасонної структурою для отримання алюмінію включає в себе корпус, встановлені на дні термоізоляційні і вогнетривкі матеріали, катодні і анодні блоки. Катодний блок характеризується фасонної структурою, саме на поверхні катодного блоку утворюються кілька опуклостей. Електролізер з катодного блоку з фасонної структурою для одержання алюмінію з даного винаходу дозволяє сповільнювати швидкість течії катодного рідини алюмінію в електролізері і знижувати висоту її коливання. І тим самим він дозволяє досягати наступних цілей: підвищення стабільності для поверхні рідини металевого алюмінію; �; �нижение витрати електроенергії електролізу алюмінію і між опуклими стінами освіта суміші та опадів в'язких криолитоглиноземних розплавів на дні катодного блоку; перешкода втікання рідини алюмінію через шви і тріщини в низ електролізера і плавлення блюмса; продовження терміну експлуатації. Опуклий катодний блок з фасонної структурою даного винаходу інтегрується з основним блоком, за матеріалами однаковий з традиційним катодним блоком електролізера. Він може бути фасонним катодним блоком не тільки з антрациту, але і з яка дробить тіла штучного графіту або із суміші антрациту і штучного графіту. Він ще може бути графітовим або полуграфитовим катодним блоком з фасонної структурою.

Незважаючи на те, що в цьому винаході поліпшення структури катодного блоку електролізу алюмінію полегшує виробництво та експлуатацію, досягає певних позитивних результатів, але як і раніше має наступні недоліки:

а) опукла і основна частини виготовляються з однорідного матеріалу. Опукла частина зазнає значного змивання "турбулентного потоку", так що термін експлуатації опуклої частини значно менше, ніж у основної частини. З поностной опуклості необхідно виготовлення опуклої структури з сирцю, до якого пристосовуються наявне обладнання для формування, штамп і завантаження обпалювальної печі. Для виробництва необхідно вкласти великий капітал на технічне переозброєння. Навіть після технічного переозброєння опуклості на поверхні катодного блоку легко з'являються тріщини, і катодний блок буде непридатним продуктом;

c) не здійснюється структурне зміцнення слабких ланок між сполучними місцями;

а) утворення суміші в'язких або опадів криолитоглиноземних розплавів між опуклими стінами на дні катодного блоку сприяє подовженню терміну експлуатації електролізера - це дезорієнтація, може призвести до підвищення опірності і збільшення даремної витрати електроенергії.

2. Патент Китаю, найменування: електролізер з катодного блоку з фасонної структурою для отримання алюмінію нового типу, що уповільнює корозію опуклості катодного блоку. Номер заявки (патенту): CN 200910248884.1. Міжнародна патентна класифікація: С25С 3/08(2006.01)1. Заявник (власник) патенту: Фен Найсян. Адреса: провінція Ляонін, місто Шеньян, район Хепін, зона "Наньху, вулиця Ванхубэйлу, провулок 7, будинок 2, офіс 11-3. Реферат: електролізер з катодного блоку з фа�ае за напрямом довжини на кожному катодному блоці виготовляється опукла структура, називається випуклістю за напрямом довжини, або на верху катодного блоку виготовляється опуклість, перпендикулярна до напрямку довжини катодного блоку, називається випуклістю за напрямом ширини; або на катодному блоці одночасно виготовляються опуклість за напрямом довжини і опуклість за напрямом ширини. В середині опуклості катодного блоку вставляється вогнетривка стіна, яка з опуклістю катодного блоку утворюють неподільну опуклість. Неподільна опуклість грає роль уповільнення швидкості течії рідини алюмінію, зменшення її коливання і підвищення стабільності поверхні рідини металевого алюмінію в електролізері. При нагоді корозії тертя катодного блоку, в результаті того, що електрохімічна корозія біля стіни вогнетривкого матеріалу нижче, ніж у вуглецю, стіна вогнетривкого матеріалу може і раніше, відіграє роль в уповільненні швидкості течії рідини алюмінію. Алгоритм: електролізер з катодного блоку з фасонної структурою для отримання алюмінію нового типу, що уповільнює корозію опуклості катодного блоку, який відрізняється тим, що на краї за напрямом довжини на кожному катодному блоці виготовляється опукла структура, називається випуклостьправлению довжини катодного блоку, називається опуклою структурою за напрямом ширини; або на верхній частині катодного блоку одночасно виготовляються опукла структура за напрямом довжини і опукла структура за напрямом ширини. Форми трьох структур полягають у наступному: (1) На краї за напрямом довжини на кожному катодному блоці виготовляється опукла структура за напрямом довжини, висота якої 10-18 сантиметрів, ширина 5-15 сантиметрів, знаходиться на краю за напрямом довжини кожного катодного блоку, горизонтальне відстань між зовнішньою поверхнею опуклою структури за напрямом довжини і краєм катодного блоку - 1-3 сантиметрів. Серединний шов між двома сусідніми катодними блоками трамбується з допомогою клейкого вуглецевого речовини. По висоті клейка вуглецеве речовина одно катодному блоку. На верхній поверхні клейкого вуглецевого речовини двох сусідніх катодних блоків встановлюється стіна вогнетривкого матеріалу. Між кожними двома сусідніми катодними блоками стіна вогнетривкого матеріалу і опукла структура за напрямом довжини на краю двох сусідніх катодних блоків утворюють неподільну опуклу структуру; (2) На верхній частині катодного блоку одночасно виготовляються випукла�ію ширини знаходиться між зазначеними вище двома неподільними опуклими структурами за напрямом довжини. Опукла структура за напрямом ширини неподільне з'єднується з катодним блоком. На кожному катодному блоці відстань між опуклої структурою за напрямом ширини та сусідньої неподільної опуклої структурою за напрямом довжини - 5-10 сантиметрів. (3) На верхній частині катодного блоку виготовляється опукла структура за напрямом ширини. Відстань між кожними двома опуклими структурами за напрямом ширини 20-40 сантиметрів. У опуклої структури за напрямом ширини висота 10-18 сантиметрів, ширина 18-30 сантиметрів, довжина соразмеряется з шириною катодного блоку або менше ширини катодного блоку на 2-6 сантиметрів.

Крім наявності таких технічних проблем, такі і в літературі 1, використовуються вогнетривкі матеріали і не проводять електрику, це призводить до того, що підвищується опірність електролізера і збільшується електроенергія, це суперечить меті економії енергії.

3. Патент Китаю, найменування: компоненти твердого графітового катодного блоку і його спосіб виготовленні. Номер заявки (патенту): 200910210043. 1. Дата подачі заявки: 4 листопада 2009 р. Заявник (власник) патенту: ТОВ "Ваньти Графітова продукція" групи "Електроенергія Синьань Лоян", Реферат: компоненти твертношение компонентів: зв'язуюча добавка 15-17%; электрокальцинированний нафтовий кокс 83-85%. Спосіб виготовлення здійснюється наступним технологічними кроками: дроблення - рассортирование - змішання - охолодження - віброущільнення - випал - графитование - механічна обробка; Висока міцність катодного блоку по справжньому винаходу сприяє зниженню його зношуваності, сприяє продовженню терміну експлуатації; добра здатність до деформації, знижує чутливість до розриву катодного блоку; по електричним властивостям знижує опірність і падіння напруги катода, отримує хороший ефект економії енергії і зниження витрат

4. Патент Китаю, найменування: корозійностійкий і графитованний катодний блок електролізера для виробництва алюмінію і його спосіб виготовлення. Номер заявки (патенту): 200910167718.9. Дата подачі заявки: 23 вересня 2009 р. Заявник (власник) патенту: провінція Сичуань, місто Гуанхань, АТ "Ханьшида Вуглецеве речовина". Реферат: даний винахід розкрило корозійностійкий і графитованний катодний блок електролізера для виробництва алюмінію і його спосіб виготовлення, відноситься до галузі металургійних і неметалічних матеріалів. У цьому винаході в качествой кокс з сірчистістю 1-3%. Співвідношення компонентів: високосернистий нафтовий кокс з сірчистістю 1-3% становить 80-85%, модифікований кам'яний пек - 15-20%; в робочому процесі використовується вторинний високотемпературний випал, ефективно видаляються сірчані сполуки з високосірчистого нафтового коксу; впроваджуються велике віброущільнення і поздовжнє графитирование, якими замінюються робочі процеси просочення вторинного випалу у відомій технології; час графитования виробу скорочується на 50% і більше, знижуються витрати енергії і собівартість. Ефективно використовується злоякісний сировинної високосернистий нафтовий кокс, який раніше тільки використовується в якості палива або спекающая добавки. Виготовлений корозійностійкий і графитованний катодний блок електролізера для виробництва алюмінію відрізняється високою міцністю, низьким коефіцієнтом пористості, хорошою абразивоустойчивостью до рідини алюмінію, продовжується термін експлуатації електролізера, придасться до футеровці катодного блоку на великому електролізері, особливо на електролізері вище 400 kA.

5. Патент Китаю, найменування: графитованний катодний блок на електролізері для виробництва алюмінію. Номер заявки (патенту): 200810068782.7. ат: даний винахід розкрило графитованний катодний блок на електролізері для виробництва алюмінію, складається з прожареного нафтового коксу і модульованого пеку, де прожарений нафтовий кокс займає 81-83% від загальної маси графитованного катодного блоку, модульований пек - 17-19%. Модульований пек складається з модифікованого пеку та деготи, де модульований пек займає 78-82% від загальної маси, дьоготь - 18-22%.

Розмір зерна прожареного нафтового коксу менше 4.5 міліметрів, де прожарений нафтовий кокс з зерновидним розміром 4.5 -3 міліметрів - 15.5±2%, 3 міліметри - 1 міліметр - 15±2%, менше 1 міліметра - 21±2%; порошковий матеріал - 48.5±2%. Розмір зерна порошкового матеріалу прожареного нафтового коксу - 200, займає 50±3%. У порівнянні з відомою технологією перевага винаходу полягає в тому, що значно знижується опірність катодного блоку, підвищується електропровідність катодного клейкої речовини і стійкість проти впливу натрію катодного блоку, значно підвищується якість графитованного катодного блоку, поліпшується навколишнє середовище приміщення алюмінієвого заводу, знижується напруга електролізера, продовжується термін експлуатації електролізера для виробництва алюмінію, знижуються витрати енергії і собівартість.

6. Патент Китаю, найменування: техно2 липня 2004 р. Заявник (власник) патенту: Науково-дослідницький і проектно-конструкторський інститут "Краса алюмінію Гуйян". Реферат: даний винахід розкрило технологію виробництва графитованного катодного пристрої, в якій використовується суміш уповільненої нафтового коксу і асфальтита. Після випалу дробиться і рассортируется. Після змішування з допомогою додавання сполучною добавки з твердого бітуму обробиться заготівля для катодного блоку, споживаного електролізером, карбонізіруется бітумом, виходить графитованний катодний блок. Винахід має наступні переваги: хороші механічні, електричні та теплофізичні властивості і низька виробнича собівартість. Використання особливо стане в нагоді для великої електролізера.

До причин, що перешкоджають досягненню зазначеного нижче технічного результату при використанні відомих пристроїв та технологій, зазначених у літературах 3-6 відноситься те, що у відомих пристроях і технології:

a) в рецептах не використовуються армовані та ущільнювальні матеріали, це призводить до поганої щільності і низькій міцності;

b) в рецептах розмір зерна занадто товстий (максимальний розмір 4 міліметра), це прив�лекается легирующая добавка, по електричним властивостям, це обмежує зменшення падіння напруги, економію енергії і зниження витрат;

d) температура для графитования перевищує 2100°С, що не здійснюються оптимізація технічних характеристик і зменшення дефектів внутрішньої структури.

Розкриття винаходу

Завдання, що стоїть перед винахідником, полягала у створенні графитированного фасонного катодного пристрої нового типу для одержання алюмінію, для зниження собівартості у якого використовується відоме пристрій у виробництві; термін експлуатації дросельного блоку довговічний (збігається зі строком експлуатації електролізера), в той же час здійснюється структурне зміцнення слабких ланок між сполучними місцями; дозволяється технічна проблема, що електроліт легко витече з місця з'єднання; видається дросельний блок з графітовим катодним блоком, незамінний для створення графитированного фасонного катодного пристрої нового типу для одержання алюмінію, що характеризується полегшенням експлуатації, високою щільністю, високою міцністю, довготривалим терміном експлуатації і його спосіб виготовлення.

Зазначений технічний результат достигится основний блок і дросельний блок з графітовим катодним блоком. На вертикальних краях основного блоку симетрично встановлюються жолоба. Перетинаючись через з'єднувальний шов між двома основними блоками, дросельний блок з графітовим катодним блоком, який відрізняється матеріалом від основного блоку, вставляється в жолоб, що складає з двох жолобів. Дросельний блок трамбується з допомогою клейкої речовини на основному блоці, саме перетинається вставка дросельного блоку з графітовим катодним блоком у з'єднувальний шов між двома катодними основними блоками. Габаритний розмір, спосіб вставки і комбінації, а також вимоги до механічної обробки визначаються в залежності від обсягу електролізера і від обсягу встановленої потужності трансформатора.

Вищевикладене графитированное фасонне катодне пристрій нового типу для одержання алюмінію характеризується тим, що звичайним вуглецевим блоком для алюмінієвих електролізерів є основний блок, графітовим матеріалом для електролізу алюмінію є матеріал дросельного блоку.

Відстань між вищевикладеними дросельним блоком з графітовим катодним блоком і зовнішнім краєм у поперечному напрямку основного блоку - 300-380 міліметрів, при ра�ием пошкодження або розхитування. Відстань між двома дросельними блоками з графітовим катодним блоком - 300-350 міліметрів, це полегшує прийом сировини.

Вищевикладене графитированное фасонне катодне пристрій нового типу для алюмінієвої промисловості характеризується тим, що з'єднувальний шов між основними блоками трамбується з допомогою клейкої речовини.

Вищевикладене графитированное фасонне катодне пристрій нового типу для алюмінієвої промисловості характеризується тим, що глибина ринви 100~150 міліметрів, ширина 80-100 міліметрів.

Вищевикладене графитированное фасонне катодне пристрій нового типу для алюмінієвої промисловості характеризується тим, що перетин дросельного блоку з графітовим катодним блоком є прямокутною або випуклою формою; На вершині дросельного блоку з графітовим катодним блоком встановлюється галтель, у якого величина кута - 135°-175°, висота - 30-60 міліметрів.

Дросельний блок з якого виготовляється даний графитированний катодний блок, що включає в себе сировинний матеріал з наступними ваговими частками:

добавка борида титану
электрокальцинированний антрацит1-40 часткою
кам'яний пек15-25 часткою
добавка карбіду кремнію1-15 часткою

Вищевикладений дросельний блок з графітовим катодним блоком характеризується тим, що розмір зерна прожареного нафтового коксу 0-2 міліметрів, розмір зерна электрокальцинированних антрацитів 0-2 міліметрів.

Вищевикладені добавка TiB2(борид титану) і добавка SiC (карбід кремнію) обираються технічної чистоті розміром зерна менше або дорівнює 40u. Техніка Для даної галузі ці дві добавки легко закуповуються.

За допомогою властивостей, як низька зольність і полегшення графитования, прожарений нафтовий кокс із сировинних матеріалів знижує зольність і підвищує електропровідність продукції.

З допомогою низької опірності і високої щільності электрокальцинированних антрацитів з сировинних матеріалів підвищуються абразивоустойчивость, щільність і міцність.

Кам'яний пек з сировинних матеріалів використовується в якості єднальної добавки, для різних матеріалів відіграє роль связиванов використовується в якості ребра жорсткості, у внутрішніх порах продукту утворює ефект закріплення, підвищує щільність і міцність продукту.

За допомогою властивості зволоження для рідини алюмінію добавка TiB (борид титану) з сировинних матеріалів стабілізує коливання рідини алюмінію, по електричним властивостям знижує опірність і падіння напруги катода, отримує хороший ефект зниження відстані між електродами і економії витрат електроенергії.

Спосіб виготовлення дросельного блоку з графітовим катодним блоком включає в себе наступні кроки:

(1) дроблення электрокальцинированного антрациту і электрокальцинированного нафтового коксу;

(2) рассортирование за розміром зерна дробленого электрокальцинированного антрациту і электрокальцинированного нафтового коксу;

(3) дозування: впускание электрокальцинированного антрациту, кальцинованого нафтового коксу, добавки борида титану Pt і добавки SiC за їх конфігурації сировини в смесеприготовительное обладнання;

(4) змішування: час сухого змішування 20-40 хвилин, температура 40°~165°; час вологого змішування 35-50 хвилин, температура 150°~170°;

(5) формування: змішаний сировинний матеріал вкладеться в штамп і формується;

(6) випал: посл�ням, потім для нього здійсниться вторинний випал, температура 700°-850°; ступінь вакуумування при просоченні під високим тиском не нижче - 0.092 МПа, тиск не нижче 1.5 МПа;

(7) низькотемпературне графитование: температура 1800°-2000°;

(8) механічна обробка: механічна обробка по вимогам розміру готового продукту дозволяє отримати дросельний блок з графітовим катодним блоком.

У порівнянні з відомою технологією переваги графитированного фасонного катодного пристрої нового типу для одержання алюмінію по справжньому винаходу полягають у тому, що:

(1) з використанням в цьому винаході способу "пересічною вставки" дросельного блоку з графітовим катодним блоком у з'єднувальний шов між двома катодними основними блоками утворюється енергозберігаюче графитированное фасонне катодне пристрій. З допомогою опуклого дросельного блоку стабілізується поверхню рідини алюмінію, зменшується відстані між електродами, знижується напруга електролізера на 0,35-0,5, переробка 1 тонни алюмінію зберігає електроенергію ≥1000 KWh;

(2) використання способу "пересічною вставки" дозволяє не тільки уникнути прорізу в середиостигать мети часткового структурного підсилення слабких ланок (сполучних швів між двома катодними основними блоками) основного блоку і продовження терміну експлуатації електролізера;

(3) для виробництва основного блоку і дросельного блоку використання неоднорідних матеріалів має чітку цілеспрямованість для поліпшення якості, полегшує експлуатацію і знижує собівартість;

(4) у процесі виробництва не потрібна заміна наявного основного обладнання, штампу і тип печі, має гарну доступність до експлуатації;

(5) при використання футеровка електролізерів полегшується, відповідає відомої технології електролізу алюмінію;

(6) в рецепті дросельного блоку з графітовим катодним блоком використовуються тонкі зерна, у якого максимальний розмір зерна не перевищує 2 міліметрів, підвищуються міцність, щільність, однорідність, корозійна стійкість і стійкість до ерозії;

(7) використання армованих і ущільнювальних матеріалів (электрокальцинированних антрацитів і добавки SiC) підвищує механічні властивості дросельного блоку з графітовим катодним блоком;

(8) у дросельний блок з графітовим катодним блоком додається легирующая добавка TiB2. За допомогою властивості добавки TiB2по зволоженню розплавленої рідини алюмінію стабілізується коливання рідини алюмінію, притому з електричним свойстгии і зниження витрати;

(9) для дросельного блоку з графітовим катодним блоком використання нової технології ущільнення, як просочення під високим тиском і вторинний випал, підвищує щільність і міцність продукції;

(10) використовуючи низькотемпературне графитование, дросельний блок з графітовим катодним блоком здійснює оптимізацію електричних, теплотехнічних, механічних властивостей і технічних характеристик, притому зменшення дефектів внутрішньої структури;

(11) ефект здійснення заощадження енергії понад 1000 kWh, може тривати понад 2200 днів.

Короткий опис креслень

На малюнку 1 показана просторова діаграма графитированного фасонного катодного пристрої нового типу для одержання алюмінію по справжньому винаходу.

На малюнку 2 показаний вигляд вниз фігури 1.

На малюнку 3 показаний вид вправо фігури 1.

На фігурі 4 показана графічна схема процесу виробництва дросельного блоку з графітовим катодним блоком,

де 1 - основний блок, 2 - з'єднувальний шов, 3 - графитованний дросельний блок, 4 - жолоб, 5 - верхній галтель.

Конкретний варіант здійснення

Приклад здійснення 1

Виготовлення дросельного блоку з графітовим ка�ктрокальцинированних нафтових коксу; рассортируются подрібнені электрокальцинированний антрацит і электрокальцинированний нафтовий кокс з розміром зерна, виходять зерна розміром зерна 0 міліметрів; розсортовані за вимогами электрокальцинированний антрацит, кальцинований нафтовий кокс, одна порція добавки TiB240u технічної чистоті, одна порція добавки SiC 140u технічної чистоті випускаються у смесеприготовительное обладнання і дозуються; 15 порцій розплавленого кам'яного пеку та вищевикладений дозований сировинний матеріал змішаються сухим методом: час сухого змішування 20 хвилин, температура 40°; змішане сировинний матеріал вкладеться в штамп і формується; після первинного випалу сформований напівфабрикат просочиться розплавленим кам'яним пеком під високим тиском, потім для нього здійсниться вторинний низькотемпературний випал, температура 700°; ступінь вакуумування при просоченні під високим тиском не нижче - 0.092 МПа, тиск не нижче 1.5 МПа; Після вторинного випалу напівфабрикат графитуется при низькій температурі, температура - 1800°; після охолодження за допомогою машини з графитованной заготовки виготовляється дросельний блок з графітовим катодним блоком висотою 120 миллименого блоку графитированного фасонного катодного пристрої нового типу для одержання алюмінію по справжньому винаходу визначаються в залежності від обсягу електролізера і від встановленої потужності трансформатора. На вертикальних краях основного блоку (1) симетрично встановлюються дві групи жолоби (4) глибиною 100 міліметрів, шириною 80 міліметрів. Відстань між жолобом (4) і зовнішнім краєм у поперечному напрямку основного блоку - 300 міліметрів, відстань між двома жолобами (4) на одній стороні - 300 міліметрів; Дросельний блок (3) з графітовим катодним блоком, який відрізняється матеріалом від основного блоку і з прямокутним перетином, висотою 120 міліметрів, шириною 150 міліметрів, перетинається через з'єднувальний шов (2) між двома основними блоками, (1) вставляється в жолоб, що складає з двох жолобів, (4); в кінці кінців, з'єднувальний шов (2) між основними блоками (1) трамбується за допомогою клейкої речовини, і дросельний блок з графітовим катодним блоком (3) трамбується на основному блоці (1).

Приклад здійснення 2

Виготовлення дросельного блоку з графітовим катодним блоком: за масового співвідношення дробляться 20 порцій электрокальцинированногго антрациту і 606 порцій электрокальцинированних нафтових коксу; рассортируются подрібнені электрокальцинированний антрацит і электрокальцинированний нафтовий кокс з розміром зерна, виходять зерна розміром зерна 1 мокс, 4 порції добавки TiB230u технічної чистоті, 7 порцій добавки SiC 30u технічної чистоті випускаються у смесеприготовительное обладнання і дозуються; 20 порцій розплавленого кам'яного пеку та вищевикладене дозоване сировину змішаються сухим методом: час сухого змішування 30 хвилин, температура 100°; змішане сировину вкладеться в штамп і формується; після первинного випалу сформований напівфабрикат просочиться розплавленим кам'яним пеком під високим тиском, потім для нього здійсниться вторинний низькотемпературний випал, температура 800°; ступінь вакуумування при їжу під високим тиском не нижче - 0.092 МПа, тиск не нижче 1,5 МПа. Після вторинного випалу напівфабрикат графитуется при низькій температурі, температура - 1900°. Після охолодження з допомогою машини графитованная заготівля обробиться під дросельний блок з графітовим катодним блоком висотою 190 міліметрів, шириною 175 міліметрів.

Як показано на малюнку 1, графитированное фасонне катодне пристрій нового типу для одержання алюмінію по справжньому винаходу, габаритний розмір основного блока якого і довжина дросельного блоку визначаються в залежності від обсягу електролізера і від уста� групи жолоби (4) глибиною 125 міліметрів, шириною 90 міліметрів. Відстань між жолобом (4) і зовнішнім краєм у поперечному напрямку основного блоку - 340 міліметрів, відстань між двома жолобами (4) на одній стороні - 325 міліметрів. Дросельний блок (3) з графітовим катодним блоком, з матеріалу, який відрізняється від основного блоку і з прямокутним перетином, висотою 190 міліметрів, шириною 175 міліметрів, перетинається через з'єднувальний шов (2) між двома основними (1) блоками, вставляється в жолоб, що складає з двох жолобів, (4); в кінці кінців, з'єднувальний шов (2) між основними блоками (1) трамбується за допомогою клейкої речовини, і дросельний блок з графітовим катодним блоком (3) трамбується на основному блоці (1).

Приклад здійснення 3

Виготовлення дросельного блоку з графітовим катодним блоком: за масового співвідношення дробляться 40 порцій электрокальцинированногго антрациту і 85 порцій электрокальцинированних нафтових коксу; рассортируются подрібнені электрокальцинированний антрацит і электрокальцинированний нафтовий кокс з розміром зерна, виходять зерна розміром зерна 2 міліметрів; розсортовані за вимогами электрокальцинированний антрацит, кальцинований нафтовий кокс, 8 смесеприготовительное обладнання і дозуються; 25 порцій розплавленого кам'яного пеку та вищевикладене дозоване сировину змішаються сухим методом: час сухого змішування 40 хвилин, температура 165°; змішане сировину вкладеться в штамп і формується; після первинного випалу сформований напівфабрикат просочиться розплавленим кам'яним пеком під високим тиском, потім для нього здійсниться вторинний низькотемпературний випал, температура 850°; ступінь вакуумування при їжу під високим тиском не нижче - 0.092 МПа, тиск не нижче 1.5 МПа. Після вторинного випалу напівфабрикат графитуется при низькій температурі, температура - 2000°. Після охолодження з допомогою машини обробиться графитированная заготовка під дросельний блок з графітовим катодним блоком, у якого перетин характеризується опуклою формою, неподільна висота 260 міліметрів, неподільна ширина 200 міліметрів, величина верхньої галтелі (5) - 135°, висота верхнього галтелі 30 міліметрів.

Як показано на малюнку 1, графитированное фасонне катодне пристрій нового типу для одержання алюмінію по одному із цього винаходу, габаритний розмір основного блока якого і довжина дросельного блоку визначаються в залежності від обсягу електролізера і від установуппи жолоби (4) завглибшки 150 міліметрів, шириною 100 міліметрів. Відстань між жолобом (4) і зовнішнім краєм у поперечному напрямку основного блоку - 380 міліметрів, відстань між двома жолобами (4) на одній стороні - 350 міліметрів; Після охолодження за допомогою машини обробиться графитированная заготовка під дросельний блок з графітовим катодним блоком, у якого перетин характеризується опуклою формою, неподільна висота 260 міліметрів, неподільна ширина 200 міліметрів, величина верхньої галтелі (5) - 135°, висота верхнього галтелі 30 міліметрів. Зрештою, з'єднувальний шов (2) між основними блоками (1) трамбується за допомогою клейкої речовини, і дросельний блок з графітовим катодним блоком (3) трамбується на основному блоці (1).

Приклад здійснення 4

Виготовлення дросельного блоку з графітовим катодним блоком: за масового співвідношення дробляться 10 порцій электрокальцинированного антрациту і 50 порцій электрокальцинированних нафтових коксу; рассортируются подрібнені электрокальцинированний антрацит і электрокальцинированний нафтовий кокс з розміром зерна, виходять зерна розміром зерна 0.5 міліметрів; розсортовані за вимогами электрокальцинированний антрацит, кальцинований н� випускаються у смесеприготовительное обладнання і дозуються; 18 порцій розплавленого кам'яного пеку та вищевикладене дозоване сировину змішаються сухим методом: час сухого змішування 35 хвилин, температура 150°; змішане сировину вкладеться в штамп і формується; після первинного випалу сформований напівфабрикат просочиться розплавленим кам'яним пеком під високим тиском, потім для нього здійсниться вторинний низькотемпературний випал , температура 780°; ступінь вакуумування при їжу під високим тиском не нижче - 0.092 МПа, тиск не нижче 1.5 МПа. Після вторинного випалу напівфабрикат графитуется при низькій температурі , температура - 1850°. Після охолодження з допомогою машини обробиться графитированная заготовка під дросельний блок з графітовим катодним блоком, у якого перетин характеризується опуклою формою, неподільна висота 260 міліметрів, неподільна ширина 200 міліметрів, величина верхньої галтелі (5) - 150°, висота верхнього галтелі 45 міліметрів.

Як показано на малюнку 1, графитированное фасонне катодне пристрій нового типу для одержання алюмінію по одному із цього винаходу, габаритний розмір основного блока якого і довжина дросельного блоку визначаються в залежності від обсягу електролізера і від устаноруппи жолоби (4) завглибшки 150 міліметрів, шириною 100 міліметрів. Відстань між жолобом (4) і зовнішнім краєм у поперечному напрямку основного блоку - 380 міліметрів, відстань між двома жолобами (4) на одній стороні - 350 міліметрів. Дросельний блок (3) з графітовим катодним блоком, з матеріалу, який відрізняється від основного блоку і з опуклим перетином, неподільна висота 260 міліметрів, неподільна ширина 200 міліметрів, величина верхньої галтелі (5) - 150°, висота галтелі 45 міліметрів, перетинається через з'єднувальний шов (2) між двома основними блоками (1), вставляється в жолоб, що складає з двох жолобів, (4); в кінці кінців, з'єднувальний шов (2) між основними блоками (1) трамбується за допомогою клейкої речовини, і дросельний блок з графітовим катодним блоком (3) трамбується на основному блоці (1).

Приклад здійснення 5

Виготовлення дросельного блоку з графітовим катодним блоком: за масового співвідношення дробляться 35 порцій электрокальцинированногго антрациту і 75 порцій электрокальцинированних нафтових коксу; рассортируются подрібнені электрокальцинированний антрацит і электрокальцинированний нафтовий кокс з розміром зерна, виходять зерна розміром зерна 1.8 міліметрів; розсортовані по тре�ехнической чистоті, 12 порцій добавки SiC 25u технічної чистоті випускаються у смесеприготовительное обладнання і дозуються; 22 порцій розплавленого кам'яного пеку та вищевикладене дозоване сировину змішаються сухим методом: час сухого змішування 40 хвилин, температура 160°; змішане сировину вкладеться в штамп і формується; після первинного випалу сформований напівфабрикат просочиться розплавленим кам'яним пеком під високим тиском, потім для нього здійсниться вторинний низькотемпературний випал, температура 840°; ступінь вакуумування при їжу під високим тиском не нижче - 0.092 МПа, тиск не нижче 1.5 МПа. Після вторинного випалу напівфабрикат графитуется при низькій температурі, температура - 1820°. Після охолодження з допомогою машини обробиться графитированная заготовка під дросельний блок з графітовим катодним блоком, у якого перетин характеризується опуклою формою, неподільна висота 260 міліметрів, неподільна ширина 200 міліметрів, величина верхньої галтелі (5) - 175°, висота верхнього галтелі 60 міліметрів.

Як показано на малюнку 1, графитированное фасонне катодне пристрій нового типу для одержання алюмінію по одному із цього винаходу, габаритний розмір основног�енной потужності трансформатора. На вертикальних краях основного блоку (1) симетрично встановлюються дві групи жолоби (4) завглибшки 150 міліметрів, шириною 100 міліметрів. Відстань між жолобом (4) і зовнішнім краєм у поперечному напрямку основного блоку - 380 міліметрів, відстань між двома жолобами (4) на одній стороні - 350 міліметрів. Дросельний блок (3) з графітовим катодним блоком, з матеріалу, який відрізняється від основного блоку і з опуклим перетином, неподільна висота 260 міліметрів, неподільна ширина 200 міліметрів, величина верхньої галтелі (5) - 175°, висота галтелі 60 міліметрів, перетинається через з'єднувальний шов (2) між двома основними блоками (1), вставляється в жолоб, що складає з двох жолобів, (4). Зрештою, з'єднувальний шов (2) між основними блоками (1) трамбується за допомогою клейкої речовини, і дросельний блок з графітовим катодним блоком (3) трамбується на основному блоці (1).

Приклад здійснення 6

Виготовлення дросельного блоку з графітовим катодним блоком: за масового співвідношення дробляться 30 порцій электрокальцинированногго антрациту і 70 порцій электрокальцинированних нафтових коксу; рассортируются подрібнені электрокальцинированний антрацит і электрокальц� за вимогами электрокальцинированний антрацит, кальцинований нафтовий кокс, 5 порцій добавки TiB235u технічної чистоті, 10 порцій добавки SiC 35u технічної чистоті випускаються у смесеприготовительное обладнання і дозуються; 22 порцій розплавленого кам'яного пеку та вищевикладене дозоване сировину змішаються сухим методом: час сухого змішування 50 хвилин, температура 170°; змішане сировину вкладеться в штамп і формується; після первинного випалу сформований напівфабрикат просочиться розплавленим кам'яним пеком під високим тиском, потім для нього здійсниться вторинний низькотемпературний випал, температура 820°; ступінь вакуумування при їжу під високим тиском не нижче - 0.092 МПа, тиск не нижче 1.5 МПа; після вторинного випалу напівфабрикат графитуется при низькій температурі, температура - 1950°; після охолодження за допомогою машини обробиться графитированная заготовка під дросельний блок з графітовим катодним блоком, у якого перетин характеризується опуклою формою, неподільна висота 260 міліметрів, неподільна ширина 200 міліметрів, величина верхньої галтелі (5) - 175°, висота верхнього галтелі 60 міліметрів.

Як показано на малюнку 1, графитированное фасонне катодне пристрій нового типу дл� дросельного блоку визначаються в залежності від обсягу електролізера і від встановленої потужності трансформатора; на вертикальних краях основного блоку (1) симетрично встановлюються дві групи жолоби (4) завглибшки 150 міліметрів, шириною 100 міліметрів. Відстань між жолобом (4) і зовнішнім краєм у поперечному напрямку основного блоку - 380 міліметрів, відстань між двома жолобами (4) на одній стороні - 350 міліметрів; дросельний блок (3) з графітовим катодним блоком, з матеріалу, який відрізняється від основного блоку і з опуклим перетином, неподільна висота 260 міліметрів, неподільна ширина 200 міліметрів, величина верхньої галтелі (5) - 175°, висота галтелі 60 міліметрів, перетинається через з'єднувальний шов (2) між двома основними блоками (1), вставляється в жолоб, становить з двох жолобів, (4); в кінці кінців, з'єднувальний шов (2) між основними блоками (1) трамбується за допомогою клейкої речовини, і дросельний блок з графітовим катодним блоком (3) трамбується на основному блоці (1).

1. Графитированное фасонне катодне пристрій для одержання алюмінію, що містить основний блок (1) і графитированний катодний замедлительний блок (3), в якому графитированний катодний замедлительний блок виконаний заставними, на поздовжніх кромках основного блоку (1) симетрично виконані дві групи кана�утими канавками (4), з перекриттям з'єднувального шва (2) між двома основними блоками (1), при цьому графитированний катодний замедлительний блок (3) утрамбований на основному блоці (1) набивний подової масою.

2. Катодне пристрій за п. 1, в якому основний блок (1) виготовлений з вуглецевого матеріалу, загальноприйнятого для електролізу алюмінію, катодний застави замедлительний блок (3) виготовлений з графитированного матеріалу.

3. Катодне пристрій за п. 1, в якому відстань між графітовим катодним заставних замедлительним блоком (3) і поперечної зовнішньої кромкою основного блоку становить 300-380 міліметрів, відстань між двома графитированними катодними замедлительними блоками (3) в поздовжньому напрямку становить 300÷350 міліметрів.

4. Катодне пристрій за п. 1, в якому з'єднувальний шов (2) між основними блоками (1) утрамбований набивний подової масою.

5. Катодне пристрій за п. 1, в якому глибина канавки дорівнює 100÷150 міліметрів, ширина - 80÷100 міліметрів.

6. Катодне пристрій за п. 1, в якому переріз катодного закладного замедлительного блоку (3) виконано прямокутним або опуклим.

7. Графитированний катодний застави замедлительний блок для графитированного ф�с. ч.:

добавка у вигляді сплаву TiB21-8
кальцинований нафтовий кокс40-85
электрокальцинированний антрацит1-40
кам'яновугільний пек15-25
добавка у вигляді SiC1-15

8. Катодний замедлительний блок з п. 7, в якому розмір зерна кальцинованого нафтового коксу і электрокальцинированного антрациту становить до 2 міліметрів.

9. Катодний замедлительний блок з п. 7, в якому добавка TiB2і добавка SiC мають технічну чистоту і розмір зерна менша або дорівнює 40 мікронам.

10. Спосіб виготовлення графитированного катодного закладного замедлительного блоку для графитированного фасонного катодного пристрої для одержання алюмінію за п. 7, що включає наступні етапи:
(1) дроблення электрокальцинированного антрациту і электрокальцинированного нафтового коксу;
(2) класифікацію по крупності дробленого зерна электрокальцинированного антрациту і�риготовительное обладнання, при цьому электрокальцинированний антрацит, кальцинований нафтовий кокс, добавки TiB2і добавки SiC вводять у відповідності з пропорціями сировинного матеріалу;
(4) перемішування сировинного матеріалу, при якому здійснюють сухе перемішування протягом 20-40 хвилин при температурі 40°C-165°C і вологе перемішування протягом 35-50 хвилин при температурі 150°C-170°C;
(5) формування, при якому перемішаний сировинний матеріал вводять в штамп для формовки;
(6) випал, при якому формований напівфабрикат піддають первинного випалу, потім просочення розплавленим кам'яновугільним пеком при високому тиску, після чого піддають вторинного випалу при низькій температурі 700°C-850°C, причому ступінь вакуумування при просоченні під високим тиском становить не нижче 0,092 МПа, а тиск не нижче 1,5 МПа;
(7) низькотемпературне графитирование при температурі в діапазоні 1800°C-2000°C;
(8) механічну обробку у відповідності з розмірними вимогами готового продукту з отриманням графитированного катодного закладного замедлительного блоку.



 

Схожі патенти:
Винахід відноситься до способу електролітичного отримання алюмокремнієвих сплавів-силумінів з використанням кремнезему і кремнеземсодержащих матеріалів, наприклад, відпрацьованої подини, що містить велику кількість кремнезему, глинозему і електроліту, необхідних для електролізу. Спосіб включає попередню обробку подрібненого алюмосилікатного сировини, що містить відпрацьовану подину, глинозем і електроліт, механоактивацией як окремо, так і в суміші з глиноземом, періодичну завантаження підготовленої сировини в електролізер і проведення електролізу розплаву з утворенням силуміну безпосередньо у ванні електроліту. Забезпечуються висока швидкість розчинення сировини, зниження напруги і витрати енергії і збільшення терміну служби накопичувача.

Газоочисне пристрій і спосіб очищення газу

Винахід відноситься до очищення основного потоку неочищеного газу з підприємства, наприклад, за отримання алюмінію. Газоочисне пристрій містить безліч газоочисних камер (34a-c), вхідні магістраль (32) для поділу основного потоку неочищеного газу, поточного через неї, на безліч окремих фракційних потоків неочищеного газу для втікання під входи (46a-c) очисних камер і безліч теплообмінників (40a-c). Кожен теплообмінник (40a-c) розташований нижче по потоку від вхідних магістралі (32) для охолодження відповідного фракційного потоку неочищеного газу, що входить у відповідну очисну камеру (34a-c). Теплообмінники (40a-c) виконані з можливістю генерування перепаду тиску у фракційному потоці неочищеного газу, що проходить через них, надаючи вирівнюючий ефект на відносні швидкості індивідуальних фракційних потоків газу. Технічний результат: підвищення ефективності і надійності газоочистки. 2 н. і 14 з.п. ф-ли, 5 іл.

Спосіб підготовки проб калийсодержащего електроліту алюмінієвого виробництва для аналізу складу і визначення криолитового відносини методом рфа

Винахід відноситься до отримання алюмінію електролізом глинозему в розплаві фтористих солей і може бути використане при технологічному контролі складу електроліту методом кількісного рентгенофазового аналізу (РФА) калийсодержащего електроліту з добавками кальцію або кальцію і магнію. Спосіб підготовки зразків для кількісного РФА полягає в тому, що відібрані з ванн закристалізовані проби піддаються процедурі допування з наступною термічною обробкою. Для цього наважку перемеленого зразка перемішують з наважкою фториду натрію для перекладу складу проби в область високого КО, наприклад, взятої у співвідношенні 1:2 до маси зразка. Суміш поміщають в піч, нагріту до потрібної температури 650-750°C і витримують у ній протягом 20-40 хвилин для розчинення фториду натрію в зразку і перекристалізації зразка з бажаним фазовим складом при подальшому охолодженні на повітрі. Далі допованих зразок поміщають в піч, нагріту до температури 420-450°C і витримують у ній протягом 15-30 хвилин. Після цього допованих зразок витягають з печі, охолоджують на повітрі і проводять аналіз складу будь-яким з методів кількісного РФА і, враховуючи кількість поза�ической обробкою дозволяє отримати зразки з рівноважним фазовим складом з відомими кристалічними фазами і з хорошою окристаллизацией фаз в пробі, що є необхідним при застосуванні методів кількісного РФА. 2 з.п. ф-ли, 3 іл., 2 табл.

Пристрій відводу газів з-під підошви самообжигающегося анода

Винахід відноситься до электролизерам для одержання алюмінію з верхнім підводом струму, зокрема до пристрою відведення газів з-під підошви самообжигающегося анода. У пристрої відведення газів з-під підошви самообжигающегося анода в систему організованого газоотсоса у вигляді труб, запечених в тіло анода за його поздовжньої або поперечної осей в один або кілька рядів, труби для відводу газів розташовані але всій висоті анода, при цьому в зоні рідкої анодної маси висота труб становить 0,25÷0,3 від загальної висоти труб, в зоні напівкоксу труби виконані перфорованими, і їх висота становить 0,5÷0,6 від загальної висоти труб, а в нижній частині в зоні сформованого анода труби забезпечені газопроводящими пробками, висота яких становить 0,2÷0,25 від загальної висоти труби. При цьому газопроводящие пробки виконані з подштиревой анодної маси з вмістом сполучної - кам'яновугільного пеку 35-40% мас. Забезпечується зменшення товщини газосодержащего шару електроліту, скорочення споживання електролізером електроенергії та збільшення виходу металу по струму. 1 з.п. ф-ли, 2 іл.

Спосіб випалу подини алюмінієвого електролізера з обпаленими анодами

Винахід відноситься до способу випалу подини алюмінієвого електролізера з обпаленими анодами. Спосіб включає нагрів подини, виконаної з катодних блоків з катодними блюмсами, електропровідним матеріалом, розміщення на ньому обпалених анодів, з'єднання анододержателей встановлених обпалених анодів з анодними шинами анодної ошинування електролізера, пропускання електричного струму через електропровідний матеріал і регулювання струмового навантаження обпалених анодів. Як електропровідного матеріалу використовують насипний графітовий матеріал з фракцією не більше 2 мм, розміщений у вигляді рядів усіченої піраміди розташованих в проекції ніпелів по всій довжині обпаленої анода, при цьому висоту кожного ряду встановлюють 10 мм до 100 мм в обернено пропорційній залежності від сили струму, що пропускається, становить від 500 кА до 100 кА, а з'єднання всіх анододержателей встановлених обпалених анодів з анодними шинами анодної ошинування електролізера здійснюють за допомогою гнучких елементів. Забезпечується підвищення терміну служби електролізера. 2 з.п. ф-ли, 1 іл.

Пристрій для збирання твердих відходів, наявних у электролизном розплаві і рідкому металі електролізної ванни, призначеної для виробництва алюмінію, за допомогою вискоблювання днища ванни

РЕФЕРАТ Винахід відноситься до пристрою для збирання твердих відходів і шламу з ванни електролізера для одержання алюмінію. Пристрій містить ківш для збору кірки, призначений для чищення анодних отворів, рухливу вертикальну стійку, що приводиться в рух першим приводом, раму, закріплену на рухомий вертикальній стійці, і шарнірний черпак, при цьому перший привід виконаний у вигляді гідроциліндра, питомого гідравлічним контуром, виконаним таким чином, що при приведенні в рух черпака допомогою другого приводу тиск масла в камері штока утримується, по суті, постійним, для утримування навантаження, що відповідає вазі пристрою для збору, зменшеною на задану величину, переважно, менше 1000 даН, зазвичай від 200 до 600 даН. Переважно, ділянка контуру, що живить камеру штока, забезпечений регулятором тиску. Розкрито також сервісний модуль і сервісне пристрій для електролізера для одержання алюмінію. Забезпечується можливість збору відходів, вискабливая днище ванни без пошкодження останнього. 4 н. і 7 з.п. ф-ли, 7 іл.

Поліпшення виливання алюмінію додатком цілеспрямованого електромагнітного поля

Винахід відноситься до системи і способу для виливання розплавленого алюмінію з електролізера для одержання алюмінію. Система містить контейнер, що має корпус, пристосований для поміщення в неї розплавленого алюмінію, і жолоб, має ділянку-підстава, з'єднаний з корпусом контейнера, ділянка-наконечник, дотичний з розплавом в електролізері, і канал, що з'єднує ділянка підстава з ділянкою-наконечником, для проходження розплаву в корпус контейнера, причому розплав в електролізері містить розплавлений алюміній і електроліт, і електричний джерело, з'єднаний з електролізером і виконаний з можливістю подачі допоміжного струму на жолоб для створення допоміжного електромагнітного поля щонайменше поблизу ділянки-наконечника жолоби, забезпечує за меншою мірою часткове збільшення потоку розплавленого алюмінію в жолоб при вступі допоміжного струму на жолоб, знаходиться у рідинному повідомленні з розплавом в електролізері. Розкрито також спосіб виливання алюмінію з електролізера. Забезпечується полегшення видалення розплаву з електролізера. 2 н і 13 з.п. ф-ли, 2 іл.
Винахід відноситься до композиції для матеріалу смачиваемого покриття катода алюмінієвого електролізера для виробництва алюмінію з кріоліт-глиноземних розплавів. У складі порошкової композиції для матеріалу смачиваемого покриття катода алюмінієвого електролізера, що містить функціональний компонент диборид титану, сполучна і інертний наповнювач, сполучна містить одночасно два види в'яжучих - неорганічне, а саме насичений кислий розчин трихлорида алюмінію, і органічне, а саме полімер з високим коксовим числом. Забезпечується поліпшення характеристик формування порошкової композиції, збільшення механічної міцності і електропровідності матеріалу, синтезованого з неї, поліпшення якості, службових властивостей кінцевого смачиваемого матеріалу катодного покриття, що сприяє збільшенню терміну служби і підвищенню техніко-економічних показників електролізера.
Винахід відноситься до способу захисту смачиваемого покриття на основі диборида титану катодних блоків алюмінієвого електролізера від окислення при випаленні і пуску. Спосіб включає нанесення на смачиваемое покриття захисного шару, зберігає захисні властивості в усьому інтервалі температур випалу електролізера з температурою плавлення вище максимальної температури випалу і яка розчиняється при взаємодії з кріоліт-глиноземним розплавом електроліту Na3AlF6·Al2O3. В якості захисного шару використовують шар на основі водного лужного розчину силікатів натрію Na2O(SiO2)n або калію K2O(SiO2) і термічно стійкого компонента або шар на основі водного лужного розчину силікатів натрію Na2O(SiO2)n або калію K2O(SiO2). Захисний шар застосовують у таких пропорціях від 30 до 100% (Na2O(SiO2)n або калію K2O(SiO2)) і від 30% до 70% термічно стійкого компонента. У водний лужний розчин додають в якості термічно стійкого компонента вуглецевий пил або глинозем Al2O3. Винахід забезпечує підвищення захисних властивостей смачиваемого покриття за рахунок підвищеної стійкості захисного шару в локальних ділянках перегріву подини при випалюванні алюмінієвого електролізера. 3 з.п. ф-ли, 1 табл.

Складовою напруговідвідний стрижень

Винахід відноситься до електролізера в серії електролізерів для отримання алюмінію і складеному токоотводящему катодному стрижня електролізера. Електролізер містить кожух і вогнетривку футеровку, утворюють робочу порожнину для розміщення високотемпературних розплавів кріоліту і алюмінію, електропровідний катод з безлічі катодних блоків, що утворюють основу робочої порожнини, анод, підвішений всередині електролізера і знаходиться в контакті з високотемпературними розплавами в робочій порожнині, напруговідвідний стрижень, поміщений усередині пазів, виконаних в катодному блоці катода, безпосередньо не контактує з розплавами в робочій порожнині, і розміщену зовні кожуха електричну ошиновку. Напруговідвідний стрижень містить електрично з'єднаний з шинування перший провідник, зовнішня поверхня якого електрично контактує з катодним блоком, і другий провідник з меншим електричним опором, ніж у першого провідника, механічно і хімічно пов'язаний з зовнішньою поверхнею першого провідника в каналі або в пазу, зробленому в зовнішній поверхні цього провідника, і утворює частину однієї зовнішньої поверхні першого провідника. Забезпе
Up!