Спосіб термообробки металевого смугового матеріалу і смуговий матеріал, отриманий таким чином

 

Винахід відноситься до способу термообробки металевого смугового матеріалу з отриманням механічних властивостей, що розрізняються по ширині смуги. Винахід відноситься також до смуговому матеріалу, отриманого таким способом.

Зазвичай сталевий смуговий матеріал піддають після прокатки безперервного відпалу для додання смуговому матеріалу потрібних механічних властивостей. Після відпалу на смуговий матеріал може бути нанесено покриття, наприклад, способом гарячого цинкування зануренням, та/або він може бути підданий дресирування для надання потрібних поверхневих властивостей смуговому матеріалу.

Відпал виконують шляхом нагрівання смуги з певною швидкістю нагрівання, витримки смуги при певній температурі витримки протягом певного періоду витримки та охолодження смуги з певною швидкістю охолодження. Для деяких цілей під час охолодження смуги температуру залишають постійною протягом певного періоду часу з метою перестаривания смуги. Цей звичайний спосіб безперервного відпалу забезпечує одержання механічних властивостей смуги, які є постійними по довжині і по ширині смуги. Таку смугу ріжуть на заготовки, призначен�льної промисловості, потрібно заготовка, яка має ділянки, що мають різні механічні властивості. Такі заготовки зазвичай виготовляють шляхом виробництва двох або більше смуг, що мають різні механічні властивості, вирізання частин заготовок з цих смуг і зварювання разом двох або більше частин заготовок, що мають різні механічні властивості, для отримання однієї заготовки. Можливо, також зварювати разом смуги і потім вирізати заготовки з комбінованої смуги. Таким чином, може бути сформована частина для незабарвленого кузова, яка, наприклад, має на одному кінці механічні властивості, які відрізняються від механічних властивостей на іншому кінці.

Однак ці так звані «складові» або «зшиті» заготовки мають той недолік, що зварні шви утворюють особливу зону, пов'язану з нагріванням під час зварювання, погіршуючи таким чином, заготовку під час операції формування заготовки.

Японська патентна заявка JP2001011541A пропонує спосіб отримання складовою сталевої смуги для штампування, при якому механічні властивості розрізняються по ширині смуги. Згідно першого варіанту, механічні властивості змінюються по ширині смуги шляхом зміни швидкості охолодження по ширині �суспільстві другого варіанту зміна механічних властивостей по ширині смуги шляхом регулювання величини азотування або навуглерожування по ширині смуги. Третій варіант згідно японської патентній заявці полягає у використанні сталевої смуги, що має два або більше значень товщини листка за шириною смуги.

Варіанти згідно японської патентній заявці JP2001011541A мають деякі недоліки. Третій варіант можливий тільки у випадку, коли товщина смуги симетрично розподілена по ширині смуги. Другий варіант з використанням азотування або навуглерожування не підходить для швидкого технологічного процесу, який потрібно в даний час в чорній металургії. Перший варіант забезпечує тільки обмежений варіювання механічних властивостей в межах прикладу, приведеного в цьому документі.

Метою винаходу є пропозиція способу термообробки смугового матеріалу, що забезпечує варіювання механічних властивостей по ширині смуги, якою може бути виконаний при економічно обґрунтованих швидкостях.

Іншою метою винаходу є пропозиція способу термообробки смугового матеріалу, що забезпечує варіювання механічних властивостей по ширині смуги, яка робить можливим варіювання механічних властивостей в широких межах.

Подальшою метою винаходу є пропози�не смуги, і при якому можуть використовуватися інші способи обробки порівняно з існуючими технічними рішеннями.

Крім того, метою винаходу є пропозиція смугового матеріалу, що має механічні властивості, які розрізняються по ширині смуги.

Одна або більше з цілей винаходу досягаються з допомогою способу термообробки металевого смугового матеріалу, що забезпечує механічні властивості, які розрізняються по ширині смуги, коли смугу нагрівають і охолоджують і опціонально перестаривают під час безперервного відпалу, що відрізняється тим, що, щонайменше, один з наступних параметрів у способі розрізняється по ширині смуги:

- швидкість нагріву

- найбільша температура

- тривалість витримки при найбільшій температурі

- траєкторія охолодження від найбільшої температури

або при виконанні перестаривания, щоб, щонайменше, один з наступних параметрів у способі відрізнявся по ширині смуги:

- швидкість нагріву

- найбільша температура

- тривалість витримки при найбільшій температурі

- траєкторія охолодження від найбільшої температури

- температура перестаривания

- тривалість витримки при тим�одогрева до температури перестаривания

і при якому, щонайменше, одна з траєкторій охолодження після найбільшої температури слід нелінійної кривої температура-час.

Автори винаходу виявили, що кожен із зазначених вище параметрів, один або у поєднанні, коли дано значення, яке розрізняється по ширині смуги, дає механічні властивості, які також розрізняються по ширині. Це винахід пропонує, таким чином, різні способи отримання смугового матеріалу, що має механічні властивості, які варіюються по ширині смуги, і винахід робить можливим підганяти механічні властивості смугового матеріалу по ширині смуги в точній відповідності з бажаннями кінцевого споживача смуги, який використовує «складові» заготовки, наприклад виробника автомобілів, який використовує такі заготовки для формування заготовок для незабарвленого кузова. Нелінійна крива температура-час означає, що швидкість охолодження цілеспрямовано змінюється незабаром після початку траєкторії охолодження, вище 200°С.

Згідно кращого варіанту реалізації найбільша температура розрізняється в двох або більше зонах смуги по ширині, і опціонально, також траєкторія охолодження після перильшая температура термообробки має великий вплив на механічні властивості смуги і тому дуже підходить для отримання різних механічних властивостей різних по ширині зонах смуги. Траєкторія охолодження після періоду витримування при найбільшій температурі може бути додана сюди, як пояснювалося вище.

Переважно найбільша температура у принаймні одній зоні по ширині знаходиться в межах від температури Ас1 до температури Ас3 і найбільша температура у принаймні одній іншій зоні за шириною перевищує температуру Ас3. Використання цих температурних діапазонів забезпечує сильне варіювання механічних властивостей.

Альтернативно, найбільша температура у принаймні одній зоні по ширині нижче температури Ас1 і найбільша температура у принаймні одній іншій зоні по ширині знаходиться в межах від температури Ас1 до температури Ас3. Використання цього або зазначеного вище варіанту залежить, звичайно, від виду металу і мети, для якої він буде використовуватися.

Відповідно до альтернативного варіанту найбільша температура у принаймні одній зоні за шириною перевищує температуру Ас3, і найбільша температура у принаймні одній іншій зоні по ширині нижче температури Ас1. Для цього альтернативного варіанту справедливо те ж положення, що і вище.

Відповідно до іншого альтернативного варіанту найбільша температура в азличие температур, рівне щонайменше 20°С між двома найбільшими температурами в цих двох зонах по ширині. Використання цього альтернативного варіанта або однієї з перерахованих вище можливостей і тут залежить від типу застосовуваної сталі і мети, для якої буде використовуватися смуговий матеріал.

Згідно з іншим кращого варіанту реалізації траєкторії охолодження розрізняються за двома або більше зон смуги по ширині і щонайменше одна з траєкторій охолодження слід з нелінійної кривої температура-час. Це означає, наприклад, що в одній зоні по ширині швидкість охолодження змінюється з 5 до 40°С/с після першого часового відрізка охолодження, в той час як інша зона по ширині з самого початку охолоджується зі швидкістю 40°С/с.

Згідно кращого варіанту реалізації виконується операція перестаривания, причому температура перестаривания розрізняється в двох або більше зонах смуги по ширині і/або найбільш низька температура охолодження перед перестариванием розрізняється по цим двом або більше зон смуги по ширині. Таким чином, операція процесу перестаривания використовується для варіювання механічних властивостей в зонах металевої смуги по ширині. в.

Згідно з цим варіантом реалізації переважно тривалість витримування при температурі перестаривания складає від 10 до 1000 секунд, більш переважно тривалість витримування при температурі перестаривания розрізняється за двома або більше зон смуги по ширині. Цей захід забезпечує точний спосіб варіювання механічних властивостей по зонам смуги по ширині.

Згідно ще одному кращого варіанту реалізації швидкість нагріву і/або швидкість підігріву до температури перестаривания розрізняється за двома або більше зон смуги по ширині. Швидкості нагрівання забезпечують хороший підхід для варіювання механічних властивостей, часто в поєднанні з іншими параметрами.

Згідно спеціальним варіантом реалізації, щонайменше, один із параметрів процесу поступово змінюється на, щонайменше, частини ширини смуги. Таким шляхом також механічні властивості поступово змінюються по ширині смуги, що може бути дуже зручно для деталей, виготовлених із заготовок, вирізаних з такої смуги. Такі поступово різні властивості не можуть бути отримані за допомогою складових зварних заготовок.

У більшості випадків смугою є сталева смуга�ить також використаний для алюмінієвих смуг.

Згідно з іншим кращого варіанту реалізації, щонайменше, один параметр, який розрізняється по ширині смуги, змінює своє значення, щонайменше, в один момент часу при обробці смуги. Згідно з іншим кращого варіанту реалізації, щонайменше, один інший параметр вибрано для того, щоб відрізнятися по ширині смуги, щонайменше, в один момент часу при обробці смуги. Такими шляхами механічні властивості смуги також варіюються по довжині смуги, так що в одній смузі виходять два або більше відрізка, що володіють різними змінними властивостями по довжині смуги. Це може бути зручним при виробництві смуги завдовжки на багато сотень метрів, з якої повинні проводитися тільки відносно невеликі серії деталей.

Винахід відноситься також до смуговому матеріалу, що володіє механічними властивостями, які розрізняються по ширині смуги і здійсненому згідно способу, представленому вище.

Винахід буде описано з посиланням на чотири приклади, для яких на доданих кресленнях показано цикли температура-час і схематичне розподіл зон в складових відпалених смугах.

На фіг. 1 показаний приклад варьиля різних зон смуги по ширині;

на фіг. 2 показаний приклад регульованої за місцем відпалу сталевої смуги з використанням різних найбільших температур, одна з яких нижче Ас1 і інша - вище Ас1, для різних зон смуги по ширині;

на фіг. 3 показаний приклад регульованої за місцем відпалу сталевої смуги з використанням варійованих швидкостей охолодження, щонайменше, однієї зони смуги по ширині;

на фіг. 4 показаний приклад регульованої за місцем відпалу сталевої смуги з використанням різної проміжної витримки або температур перестаривания.

В якості першого прикладу проводиться складова відпалений смуга, в якій різні зони по ширині нагрівають до різних найбільших температур, кожна з яких перевищує температуру Ас1.

Деякі компоненти для автомобільної промисловості вимагають різної величини формування, яку можна в достатній мірі описати у вигляді загального подовження. Один із шляхів досягнення різної величини загального подовження полягає в отриманні мінливих двофазних мікроструктур з різними об'ємними частками мартенсіту в феритної основі. Збільшення об'ємної частки мартенсіту збільшує міцність і зменшує загальне подовження.

Різні обсяг�р. 1а. Прикладом, показаним на фіг. 1b, є сталева смуга, з регульованим за місцем відпалом для дуги даху в автомобільному незабарвленому кузові. Існують три зони (не включають в себе перехідні області), де дві зовнішні зони мають однаковий температурно-часовий цикл і середня зона відрізняється. Буква L означає напрямок по довжині смуги. Зовнішні зони (А1 і А2) вимагають більш високої пластичності, і тому їх нагрівають до найбільшої температури близько 780°С протягом 30 секунд, в той час як центральну область (В) нагрівають до більш високої температури 830°З протягом 30 секунд. Різні найбільш високі температури дають різну кількість аустеніту в кінці температурно-часового циклу. Після нагрівання до найбільших температур всю смугу охолоджують зі швидкістю 30°С/с до менш ніж 200°С, після чого піддають природному охолодженню. Пунктирна лінія на фіг. 1b показує форму заготовки, яка повинна бути вирізана з смуги і яка буде використовуватися для формування компонента. Хімічний склад наведеного в якості прикладу матеріалу наведено в табл.1, а властивості після зазначеної обробки наведені в табл.2.

nSiCr
0,091,8 вагових %0,25 вагових %0,5 вагових %

Таблиця 2
ЗонаТемпература
відпалу,°С
Rp
(МПа)
Rm
(МПа)
Ag
(%)
A80
(%)
Об'ємна частка
мартенсіту
А1 і А2780300700131718%
В8305008006860%

В якості другого прикладу проводиться складова відпалений смуга, в якій різні зони по ширині нагрівають до різних найбільших температ�ти, які можуть бути досягнуті в сталевий смузі, є рекристаллизованний ферит з високою формуванням і тільки мартенсит з високою міцністю і низькою пластичністю. Зазвичай пластичність мартенсіту занадто низька для досягнення будь-якої помітної формування. Замість мартенсіту може використовуватися повністю бейнитная структура, яка утворюється при більш низьких швидкостях охолодження і яка володіє більш низькою міцністю, але більш пластична. Такі граничні умови можуть бути корисні для використання максимальної пластичності матеріалу у деяких областях деталі, в яких потрібна висока формуемость, в той час як інші області мають низькі вимоги до пластичності і для них необхідна висока міцність.

У прикладі, показаному на фіг. 2, варійований за місцем відпал з використанням принципу різних найбільших температур нижче і вище Ас3 застосовується для виготовлення сталевої смуги, що оптимально підходить для компонента бруса бампера. У прикладі, показаному на фіг. 2b, смугу отжигают в трьох різних зонах по ширині, де дві зовнішні зони (А1 і А2) мають однакову температуру нижче Ас3 (720°З) і середня зона (В) знаходиться при більш високих температур�про довжині смуги. Початковим станом смуги є стан після холодної прокатки, і під час відпалу матеріал у зонах А1 і А2 рекристаллизуется, стаючи равноосним феритом з великими карбідами і перлітом. Швидкість охолодження від цієї температури не має критичного значення, але для зручності дорівнює 20°С/с. Зону В нагрівають до більш високої температури і в цьому випадку вона перевищує Ас3, так що відбувається повне перетворення в аустеніт. Цю область охолоджують зі швидкістю 80°/сек для освіти повністю бейнітною мікроструктури. Пунктирна лінія на фіг. 2b показує форму заготовки, яка повинна бути вирізана з смуги і яка буде використовуватися для формування деталі. Хімічний склад наведеного в якості прикладу матеріалу наведено в табл.3, а властивості після зазначеної обробки наведені в табл.4.

Таблиця 3
З, вагових %MnSiCrNb
0,0750,35 вагових %0,02 вагових %
Таблиця 4
ЗонаТемпература відпалу,°СRp
(МПа)
Rm
(МПа)
Ag
(%)
A80
(%)
А1 і А27202603202429
В860650800710

В якості третього прикладу проводиться складова відпалений смуга, в якій різні зони по ширині охолоджують по різній траєкторії охолодження.

Многопутевая траєкторія охолодження може використовуватися для прискорення розвитку окремих фаз або мікроструктур, які виникають при використанні постійної швидкості охолодження. Більш повільне охолодження при більш високих температурах підвищує частку утворення фериту за цей період порівняно з охолодженням при постійній, більш високій швидкості. Наступний при�жженной смуги оптимізований для передньої стійки кузова легкового автомобіля, показаної на фіг. 3b. Показана пунктиром форма показує форму заготовки, яку потрібно вирізати зі смуги і яка буде використовуватися для формування компонента. Буква L позначає напрямок по довжині смуги.

Потрібні три зони по ширині з підвищенням вимог до пластичності від А до С. Спочатку всю смугу нагрівають з однаковою швидкістю нагрівання до температури, що перевищує температуру Ас3, під час періоду витримки, досить довгого для повного аустенітного перетворення в сталевий смузі. Зона А має самі низькі вимоги до пластичності, які можуть бути в достатній мірі забезпечені повністю бейнітною мікроструктурою, яка утворюється в той час, коли сталь охолоджується зі швидкістю 40°С/с, демонструючи лінійну траєкторію охолодження вище 200°С на фіг. 3а. Зони В і С охолоджуються обидві з відносно низькою швидкістю приблизно 5°С/с, але в різні періоди, обмежені часом, коли досягається певна температура, див. діаграму температура-час на фіг. 3а, показує нелінійні траєкторії охолодження для зон В і С.

Коли температура зони досягає 720°З, швидкість охолодження підвищується до 40°С/с і аналогічним чином у зоні З скороѵк в зонах і З аустеніт перетворюється в ферит. При підвищенні швидкості охолодження подальше перетворення в ферит сповільнюється і як тільки залишковий аустеніт охолоджується до температури нижче приблизно 350°С, він перетворюється в мартенсит. Порівняно з зоною В зона З витримується при більш високих температурах протягом більш тривалих періодів завдяки тривалому періоду з більш низькою швидкістю охолодження. Це означає, що в зоні С утворюється більше фериту і таким чином зона Із набуває більш високу формуемость. Хімічний склад наведеного в якості прикладу матеріалу наведено в табл.5, а властивості після зазначеної обробки наведені в табл.6.

Таблиця 5
ЗMnSiCr
0,09 вагових %1,8 вагових %0,25 вагових %0,5 вагових %

Таблиця 6
ЗонаRp
(МПа)tr>
А650800710
В60024
З50028

В якості четвертого прикладу проводиться складова відпалений смуга, в якій різні зони по ширині охолоджують з використанням різної проміжної витримки або температури перестаривания.

Вимоги до формування деяких компонентів не цілком описуються в термінах загальної подовження, але краще описуються в поєднанні з іншим критерієм, таким як удлиняемость отворів. Двофазні мікроструктури забезпечують хорошу міцність-пластичність, однак ферритно-бейнитние суміші забезпечують краще властивість видовженості отворів, ніж ферритно-мартенситні. Приклад, показаний на фіг. 4b, є рішенням для заднього поздовжнього компонента автомобільного незабарвленого кузова. Буква L позначає напрямо� при однаковій найбільшою температурі 840°С протягом того ж часу витримки 30 секунд до повного перетворення в аустеніт, див. фіг. 4а. Після цього всю смугу рівномірно охолоджують з тією ж швидкістю охолодження в 30°С/с до досягнення температури приблизно 540°С. Під час цієї першої стадії охолодження ферит повторно зростає для того, щоб знову стати переважаючою фазою. Після досягнення температури 540°С зону А витримують протягом 30 секунд при цій температурі, у той час як зону далі охолоджують до температури 400°С, а потім витримують при цій температурі протягом 30 секунд. Після виконання проміжного відпалу дві зони охолоджують до щонайменше 200°С зі швидкістю охолодження щонайменше 20°С/с.

Щодо хімічного складу, показаного в табл.7, різна частка бейніта буде формуватися між двома різними проміжними температурами, застосовуваними для зон А і В. При більш високій температурі витримки в зоні А кінетику перетворення аустеніту в бейніт є відносно повільною і, таким чином, кінцева фракція складається здебільшого з фериту і мартенсіту з відносно невеликою часткою бейніта. У зоні з більш низькою температурою проміжної витримки кінетику перетворення аустеніту в бейніт відносно висока і, таким чином, кінцева фракція складається більшою частьримера матеріалу наведено в табл.7, а властивості після зазначеної обробки наведені в табл.8.

Таблиця 7
З, вагових %Mn, вагових %Si, вагових %Cr, вагових %Nb, вагових %
0,132,10,250,530,017

Таблиця 8
ЗонаRp
(МПа)
Rm
(МПа)
Ag
(%)
A80
(%)
Коефіцієнт подовження отворів
А70010006945
В6001020811

1. Спосіб термообробки смугового металевого матеріалу, що забезпечує різні механічні властивості по ширині смуги, причому смугу нагрівають, охолоджують і при необхідності перестаривают під час безперервного відпалу, який відрізняється тим, що принаймні один з наступних параметрів термообробки забезпечують різним по ширині смуги: швидкість нагріву, найбільша температура, тривалість витримки при найбільшій температурі, траєкторія охолодження від найбільшої температури або при виконанні перестаривания щонайменше один з наступних параметрів забезпечують різним по ширині смуги: швидкість нагріву, найбільша температура, тривалість витримки при найбільшій температурі, траєкторія охолодження від найбільшої температури, температура перестаривания, тривалість витримки при температурі перестаривания, найбільш низька температура охолодження перед перестариванием, швидкість підігріву до температури перестаривания, при цьому щонайменше одна з траєкторій охолодження після найбільшої температури слід нелінійної�і більше зонах смуги по ширині і опціонально траєкторія охолодження після періоду витримки при найбільшій температурі різна за цим двом або більше зон смуги по ширині.

3. Спосіб за п. 1 або 2, в якому найбільша температура у принаймні одній зоні по ширині знаходиться в межах від температури Ac1до температури Ас3, а найбільша температура у принаймні одній іншій зоні за шириною перевищує температуру Ас3.

4. Спосіб за п. 1 або 2, в якому найбільша температура у принаймні одній зоні по ширині нижче температури Ac1, а найбільша температура у принаймні одній іншій зоні по ширині знаходиться в межах від температури Ac1до температури Ас3.

5. Спосіб за п. 1 або 2, в якому найбільша температура у принаймні одній зоні за шириною перевищує температуру Ас3і найбільша температура у принаймні одній іншій зоні по ширині нижче температури Ac1.

6. Спосіб за п. 1 або 2, в якому найбільша температура у щонайменше двох зонах по ширині знаходиться в межах від температури Ac1до температури Ас3і існує різниця температур, рівну щонайменше 20°C між двома найбільшими температурами.

7. Спосіб за п. 1 або 2, в якому траєкторії охолодження розрізняються за двома або більше зон смуги по ширині і щонайменше одна з траєкторій охолодження следуеѰния температуру перестаривания розрізняють двох або більше зонах смуги по ширині і/або найбільш низьку температуру охолодження перед перестариванием розрізняють за цим двом або більше зон смуги по ширині.

9. Спосіб за п. 8, в якому тривалість витримки при температурі перестаривания складає від 10 до 1000 секунд, більш переважно тривалість витримки при температурі перестаривания розрізняють за двома або більше зон смуги по ширині.

10. Спосіб за п. 1 або 2, в якому швидкість нагріву і/або швидкість підігріву до температури перестаривания розрізняють за двома або більше зон смуги по ширині.

11. Спосіб за п. 1, в якому щонайменше один з параметрів способу поступово змінюють на щонайменше частини ширини смуги.

12. Спосіб за п. 1 або 2, в якому смугою є сталева смуга, переважно сталева смуга з високоміцної низьколегованої сталі (#hsla-color hsla), двофазної сталі (DP) або ТРІП-сталі (TRIP).

13. Спосіб за п. 1 або 2, в якому щонайменше значення одного параметра, який розрізняють по ширині смуги, змінюють щонайменше в один момент часу при обробці смуги.

14. Спосіб за п. 1 або 2, в якому щонайменше додатково один інший параметр вибирають для того, щоб розрізняти його по ширині смуги щонайменше в один момент часу при обробці смуги.

15. Смуговий металевий матеріал, що має механічні властивості, різні за ширі

 

Схожі патенти:
Винахід відноситься до металургії, зокрема до виробництва сталевої високоміцної дротяної арматури. Спосіб виготовлення арматури із сталі включає виплавку сталі, що містить: мас.%: вуглець 0,78-0,82, марганець 0,70-0,90, кремній 0,20-0,30, сірка не більше 0,010, фосфор не більше 0,025, хром 0,20-0,30, нікель не більше 0,10, мідь не більше 0,10, алюміній не більше 0,005, бор 0,0010-0,0030, азот не більше 0,008, титан не більше 0,005%, залізо інше, при цьому підтримують сумарний вміст Cr+Mn+Ni+Cu<1,4, а співвідношення Al/B - в межах <1,67. Термічну обробку катанки виробляють шляхом нагріву в печі до температури 900-940°C з наступним ізотермічної загартуванням протягом 85-110 c в розплаві свинцю при температурі 530-560°C і остаточним охолодженням водою. Холодне волочіння катанки виробляють з сумарною ступенем обтиснення 57-62%. Технічний результат полягає в отриманні холоднодеформованої високоміцної арматури з міцністю не менше 1670 H/мм2, умовною межею текучості не менше 1500 H/мм2 і відносним подовженням при розриві не менше 6%. 1 пр.

Профільована сталевий дріт з високими механічними характеристиками, стійка до водневого окрихчування

Винахід відноситься до виробництва профільованої дроту з низьколегованої вуглецевої сталі, призначеної для використання в якості компонента в гнучких трубах для морської нафтовидобутку. Для забезпечення необхідних механічних характеристик дріт виконана зі сталі, що містить, мас.%: 0,75≤С≤0,95, 0,30≤Mn≤0,85, Cr≤0,4, V≤0,16, Si≤1,40 і переважно >0,15 і необов'язково не більше 0,06 Аl, не більше 0,1% Ni, не більше 0,1 Cu, інше залізо і неминучі домішки, отриманого при переробці металу в рідкому стані. Дріт виготовляють з гарячекатаної і охолодженої до кімнатної температури катанки діаметром 5-30 мм, яку піддають термомеханічної обробки на двох послідовних етапах, а саме ізотермічного загартування для забезпечення однорідної перлітною мікроструктури і подальшого холодного волочіння з загальної ступенем обтиснення 50-80% для додання їй остаточної форми. Дріт піддають відновної короткочасної термообробці, виконуваної нижче Acl, переважно 410-710°C. 2 н. і 1 з.п. ф-ли, 3 табл.

Універсальна лінія для обробки сталевої смуги для виробництва різних видів високоміцної сталі

Винахід відноситься до ліній обробки сталевих смуг. Лінія містить послідовно розташовані станцію розмотування і промивки, станцію нагріву, станцію витримки і станцію уповільненої охолодження, після яких паралельно розташовані станція охолодження воднем і станція водної гарту, при цьому після станції охолодження воднем послідовно розташовані станція повторного нагріву, станція перестаривания, станція кінцевого охолодження, станція правки, станція доведення, мастильна станція і станція намотування, а після водної станції загартування послідовно розташовані станція кислотної промивки і гальванічна станція. При цьому після станції повторного нагрівання розташована і з'єднана з нею станція гарячого цинкування, після якої розташована і з'єднана з нею станція нанесення покриття гальваніл, поєднана зі станцією кінцевого охолодження з'єднувальним каналом, при цьому станція кислотної промивки і гальванічна станція окремо з'єднані зі станцією повторного нагріву сполучними каналами, гальванічна станція також безпосередньо з'єднана зі станцією розмотування і промивання з'єднувальним каналом, а станція водної загартування з'єднана сокже зі станцією перестаривания рухомим перепускним каналом, виконаним з можливістю під'єднання і від'єднання. Лінія поєднує в одній установці функції виготовлення різної продукції. 5 з.п. ф-ли, 9 іл., 3 табл., 9 пр.
Винахід відноситься до металургії, зокрема до метизного виробництва, і може бути використане при виробництві з високовуглецевої сталі дроту великих діаметрів, переважно 9-12 мм, призначена для виготовлення, наприклад, високоміцної арматури для залізобетонних шпал. Технічним завданням, розв'язуваної заявляється винаходом, є забезпечення в дроту великих діаметрів, що містить до 0,8% С, високих міцнісних властивостей (σв>1300 Н/мм2), рівномірно розподілених по перерізу. Досягнення необхідного рівня міцнісних властивостей одержуваної високоміцної дроту великих діаметрів з катанки діаметром 15-16 мм досягається за рахунок регламентації температурно-швидкісних умов нагрівання та інтенсивного охолодження катанки в процесі термообробки. При цьому температуру інтенсивного охолодження підтримують 550±10°С, а тривалість витримки при охолодженні катанки визначається співвідношенням T=740/(D*V), c, де D - діаметр катанки, мм; V - швидкість переміщення катанки в процесі інтенсивного охолодження, м/с. 1 табл.

Спосіб виробництва сталевої високоміцної арматури наноструктурованої

Винахід відноситься до металургії, зокрема до виробництва сталевої високоміцної арматури

Спосіб і пристрій для безперервного формування бейнітною структури вуглецевої сталі, насамперед у смугової сталі

Винахід відноситься до галузі металургії, конкретно до технології виробництва гарячеоцинкованої смуги підвищеної міцності, призначеної для виготовлення деталей автомобіля методом штампування Для підвищення міцності сталі зі збереженням високої пластичності проводять аустенитизацию (3) вуглецевої сталі (1) при температурі, що перевищує температуру аустенітізації, потім вводять сталь (1) в ванну (2) з гартівних середовищем (21) для охолодження до температури, меншої температури аустенітізації, доводять сталь (1) до температури бейнітного перетворення і витримують протягом певного часу при цій температурі, при цьому кількість гартівних середовища (21) і тривалість контакту сталі з гартівних середовищем (21) такі, що в загальній структурі вуглецевої сталі (1), що знаходиться в ванні (2) з гартівних середовищем (21), утворюється задана частка бейнітною структури, при виході вуглецевої сталі (1) з ванни (2) залишки гартівних середовища (21) видаляють з її поверхні впливом газу, потім вуглецеву сталь (1) переміщують через розташовану після ванни станцію (13) ізотермічної витримки, в якій проводять перетворення решти складових структури вуглецевої сталі (1) в бейнении до повного формування в ній бейнітною структури і остаточно охолоджують сталь (1) на станції (17, 18) охолодження

Спосіб загартування длінноразмерних металевих виробів

Винахід відноситься до технології термічної обробки довгомірних металевих виробів, зокрема при загартуванню ножів для дорожніх машин, призначених для очищення дорожнього покриття

Спосіб регульованого охолодження рулону гарячекатаної смуги і пристрій для його здійснення

Винахід відноситься до галузі металургії, зокрема до охолодження рулону гарячекатаної смуги

Спосіб охолодження рулонів гарячекатаної смуги з одночасною термообробкою зовнішніх витків і пристрій для його реалізації

Винахід відноситься до галузі обробки металів тиском, зокрема до охолодження рулонів гарячекатаної металевої смуги

Спосіб виробництва сталевої стрічки нагартованной

Винахід відноситься до прокатного виробництва, зокрема до технології виготовлення сталевої пакувальної стрічки

Спосіб отримання текстурованого листа електротехнічної сталі

Винахід відноситься до галузі металургії. Для усунення дефектів форми листа, що утворюються при остаточному відпалі, і збільшення виходу придатної продукції рулон листа текстурованої електротехнічної сталі після холодної прокатки піддають первинному рекристаллизационному відпалу, наносять на нього сепаратор відпалу і проводять остаточний відпал. Нагрівання рулону під первинний рекристалізаційне відпал ведуть зі швидкістю не менше 80°C/з від 500°C до 700°C, час нагріву, а при нагріванні під остаточний відпал здійснюють витримку від 2 до 100 годин при температурі від 700°C до 1000°C. Остаточний відпал рулону виконують у отжиговой печі, при цьому на верхню поверхню станини, підтримуючої рулон, укладають теплоізолюючий матеріал, концентрично від зовнішньої периферії станини, підтримуючої рулон, і по області не менше 20% радіуса станини, підтримуючої рулон. 2 з.п. ф-ли, 5 іл., 1 табл., 1 пр.

Сталевий лист для горячештампованного вироби і спосіб його виготовлення

Винахід відноситься до галузі металургії, а саме до отримання сталевого листа, використовуваного для одержання горячештампованних виробів. Лист виконаний зі сталі, що має хімічний склад, мас.%: від 0,10 до 0,35 C, від 0,01 до 1,0 Si, від 0,3 до 2,3 Mn, від 0,01 до 0,5 Al, максимум 0,03 P, максимум 0,02 S, максимум 0,1 N, Fe і неминучі домішки - інше. Середньоквадратичне відхилення діаметрів частинок карбідів заліза, що містяться в області на відстані до 1/4 товщини від поверхні сталевого листа, становить менше ніж або дорівнює 0,8 мкм. Досягається зменшення прогину листа, що виникає при штампуванні. 2 н. і 9 з.п. ф-ли, 7 іл., 10 табл., 5 пр.

Гарячекатаний, холоднокатаний і плакований сталевий лист, який має поліпшену рівномірну і локальну пластичність при високій швидкості деформації

Винахід відноситься до гарячекатаного, холоднокатаного і плакированному сталевому листу, що мають поліпшені рівномірну пластичність і локальну пластичність при високій швидкості деформації. Гарячекатаний сталевий лист відповідно до одного варіанту здійснення винаходу має металлографическую структуру, що включає основну фазу з фериту з середнім діаметром зерен не більше 3,0 мкм і другу фазу, яка включає щонайменше одну з мартенсіту, бейніта і аустеніту. У поверхневому шарі середній діаметр зерен другої фази становить не більше 2,0 мкм, різниця (ΔnHav) між середньою нанотвердостью (nHαav) основної та середньої нанотвердостью (nH2nd av) другої фази становить 6,0-10,0 ГПа, різниця (ΔσnH) середньоквадратичного відхилення нанотвердости другої фази і середньоквадратичного відхилення нанотвердости фериту становить не більше 1,5 ГПа, і в центральній частині різниця (ΔnHav) між середніми нанотвердостями становить від щонайменше 3,5 ГПа до не більше 6,0 ГПа, і різниця (ΔσnH) між среднеквадратичними відхиленнями нанотвердостей становить щонайменше 1,5 ГПа. Отримують сталевий лист з відносним подовженням щонайменше 23%, локальним відносним подовженням щонайменше 10% пр�

Спосіб виробництва листа з текстурованою електротехнічної сталі

Винахід відноситься до способу виготовлення текстурованого листа з електротехнічної сталі. Спосіб включає отримання сляба, прокатку сляба для отримання листа і безперервний обезуглероживающий відпал, що включає нагрівання сталевого листа зі швидкістю нагрівання 50°C/з від 700°C до 750°C або вище, при цьому щонайменше в інтервалі від 500°C до 700°C нагрівання здійснюють в атмосфері з окислювальним потенціалом P(H2O)/P(H2)=0,05 або нижче, і охолодження до температури нижче 700°C в атмосфері з окислювальним потенціалом P(H2O)/P(H2)=0,05 або нижче, повторний листа від 800°C до 900°C і витримку при цій температурі в атмосфері з окислювальним потенціалом P(H2O)/P(H2)=0,3 або вище. Технічний результат полягає в зниженні втрат в сталі. 2 н. і 3 з.п. ф-ли, 6 іл., 3 табл.

Спосіб отримання смуги з електротехнічної сталі з орієнтованим зерном і отримана таким чином електротехнічна сталь з орієнтованим зерном

Винахід відноситься до галузі металургії, зокрема до отримання смуги з електротехнічної сталі з орієнтованим зерном (GOES). Для підвищення магнітних характеристик розплавлену сталь, леговану кремнієм, безперервно розливають в заготовку, що має товщину в діапазоні від 50 до 100 мм, і піддають гарячої прокатці в численних односпрямованих прокатних клітях для отримання рулонів готової гарячекатаної смуги, що має товщину в діапазоні від 0,7 до 4,0 мм, з наступними безперервним відпалом гарячекатаної смуги, холодною прокаткою, безперервним відпалом холоднокатаної смуги для ініціювання первинної рекристалізації і необов'язково обезуглероживанием та/або азотування, нанесенням покриття на отожженную смугу, відпалом намотаною в рулон смуги для ініціювання вторинної рекристалізації, безперервним термічним вирівнюючим відпалом відпалений смуги і нанесенням на отожженную смугу покриття для електричної ізоляції, і продукт, отриманий таким чином. 2 н. і 11 з.п. ф-ли, 3 табл., 3 іл.

Спосіб отримання листа з нетекстурированной електротехнічної сталі

Винахід відноситься до галузі металургії. Для отримання листа з нетекстурированной електротехнічної сталі з високою щільністю магнітного потоку в напрямку прокатки здійснюють гарячу прокатку вихідного матеріалу із сталі, яка містить, мас.%: С не більше 0,03, Si не більше 4, Мп 0,03-3, Аl не більше 3, S не більше 0,005, N не більше 0,005 і решта Fe і неминучі домішки, відпал в гарячій зоні, холодну прокатку і остаточний відпал, при цьому розмір кристалічного зерна перед холодною прокаткою доводять до 100 мкм, а остаточний відпал здійснюють швидким нагріванням до температури, що перевищує температуру рекристалізації, з середньою швидкістю підвищення температури не менше 100°З/с. 2 з.п. ф-ли, 2 табл., 2 іл.

Холоднокатаний сталевий лист, що володіє чудовою якістю поверхні після штампування, і спосіб його виробництва

Винахід відноситься до галузі металургії, зокрема виробництва холоднокатаного сталевого листа для виготовлення зовнішніх і внутрішніх панелей автомобілів. Для підвищення якості поверхні сталевого листа після штампування за рахунок виключення утворення лінійних структур виплавляють сталь, що містить, мас.%: 0,0005-0,0050 С, не більше 0,30 Si, не більше 0,50 Мп, не більше 0,050 Р, не більше 0,020 S, 0,010-0,100 Ti, не більше 0,080 sol. Al, не більше 0,007 N і інше - Fe і неминучі домішки, при умові, що зміст С, N, S і Ti задовольняє наступним співвідношенням (I): ([%Ti]/48-[%N]/14-[%S]/32)/([%C]/12)≥1,00...(I), де [%] представляє вміст в сталі елемента М (мас.%), піддають гарячої прокатки, труїть, холодної прокатці, безперервного відпалу і охолодження зі швидкістю, що не перевищує 30C/с, в інтервалі температур 400-200C. 3 н. і 2 з.п. ф-ли, 2 табл.

Спосіб виготовлення листа текстурованою електротехнічної сталі

Винахід відноситься до галузі металургії. Для досягнення значного ефекту зниження втрат в залозі стали спосіб виготовлення текстурованою листової електротехнічної сталі включає отримання сталевого сляба, в якому знижений вміст компонентів інгібітора, тобто зміст Al 100 ppm або менше і вміст N, S і Se 50 ppm відповідно, гарячу прокатку сталі і потім одну холодну прокатку або дві або більш холодних прокаток з проміжним відпалом(мі) між ними для отримання сталевого листа кінцевої товщини, відпал сталевого листа для первинної рекристалізації і потім відпал для вторинної рекристалізації, причому відпал для первинної рекристалізації включає нагрівання сталевого листа до температури, дорівнює або вище 700°С, зі швидкістю нагрівання щонайменше 150°С/с, охолодження сталевого листа до температури 700°С або нижче і потім нагрівання сталевого листа до температури витримки з середньою швидкістю нагріву не більше 40°С/с в наступній зоні нагріву. 2 н. і 4 з.п. ф-ли, 7 табл., 3 іл.
Винахід відноситься до галузі металургії, зокрема до виробництва листового прокату на реверсивному товстолистовому стані. Для підвищення міцнісних властивостей прокату до рівня судосталі категорії GL-A36, GL-D36, GL-E36 та ін. товщиною 12-50 мм, при збереженні достатньої пластичності здійснюють аустенизацию заготовки при температурі не вище 1170°C, проводять чорнову прокатку до товщини проміжної заготовки, яка визначається із співвідношення Н=109+2·(h-33)±15 мм, де h - товщина отриманого листового прокату, потім охолоджують проміжну заготівлю і проводять чистову прокатку з температурою кінця чистової прокатки не нижче 730°C, отриманий листовий прокат прискорено охолоджують до температури 470-600°C, далі повільно охолоджують до температури не вище 160°C. Після сповільненого охолодження листового прокату проводять відпустку при 550-700°C, при цьому заготівлю отримують зі сталі, що містить, мас.%: З<0,12, Si 0,15-0,35, Mn 1,00-1,50, V+Nb+Ti<0,20, Mo+Cr<0,40, (Cu+Ni) 0,15-0,50, решта - залізо і домішки, з вмістом кожного домішкового елемента менше 0,03. 2 з.п. ф-ли.

Спосіб отримання листа з неорієнтованої електротехнічної сталі

Винахід відноситься до галузі металургії. Для збільшення щільності магнітного потоку в напрямку прокатки сталевого листа сталевий сляб, що містить, мас.%: 0,01-0,1 C, не більше 4 Si, 0,05-3 Mn, не більше 3-Аl, не більше 0,005 S, не більше 0,005 N, інше Fe і неминучі домішки, піддають гарячої прокатки, холодної прокатці і остаточного відпалу, при цьому остаточний відпал проводять в таких умовах, що середня швидкість зростання температури в ході нагрівання листа складає не менше 100°C/с, а температура витримки знаходиться в температурному діапазоні 750-1100°C. 2 з.п. ф-ли, 2 іл., 1 табл.

Спосіб поверхневого гартівного зміцнення ріжучо-деформуючим інструментом

Винахід відноситься до області машинобудування, а саме до способів поверхневого зміцнення з отриманням гартівних структур. Для підвищення зносостійкості деталей машин з закаливаемих металів, переважно із залізовуглецевих сплавів, та створення на поверхні деталі повністю або частково загартованого поверхневого шару з однорідними властивостями по його товщині інструментом у вигляді різця, мають ріжучу і деформуючий кромки пошарово підрізають поверхневий шар деталі із збереженням його механічного зв'язку з деталлю по своїй вузькій стороні, при цьому пластично деформують підрізані шари робочими поверхнями інструменту, після чого відрізані шари укладають на деталь деформуючої кромкою інструменту. В процесі підрізання поверхневого шару, його пластичного деформування і тертя об інструмент, відповідним вибором геометричних параметрів інструменту та технологічних параметрів обробки досягають нагріву подрезанного шару вище температур фазових перетворень для даного оброблюваного матеріалу. Охолодження подрезанного шару здійснюється кондуктивним тепловідводом в заготовку або охолоджувальними технологічними середовищами. 5 з.п. ф-ли, 6
Up!