Спосіб гидроконверсии важких фракцій нафти

 

Даний винахід відноситься до галузі нафтопереробки важких нафтових фракцій, одержуваних атмосферної або вакуумною перегонкою нафти або природного важкого вуглеводневої сировини з отриманням низькокиплячих нафтових фракцій (з т кип. ≤500°C), що спрямовуються на виробництво моторних палив, і висококиплячих фракцій (з т кип >500°C), використовуваних для спалювання з виробництвом електроенергії, тепла, водню, промислових концентратів ванадію і нікелю.

Відомий спосіб переробки важких нафтовмісних сировинних матеріалів, що містять в основному фракції з температурою кипіння вище 204°C, гидроконверсией в дистилляционном колонній реакторі. В процесі гидроконверсии одночасно відбувається разгонка зазначеного нафтової сировини і гідрокрекінг в присутності каталізатора гидроконверсии. В процесі гідрокрекінгу відбувається очищення від сірки і металів. В процесі гідрокрекінгу використовують кілька видів твердих каталізаторів: для гидродеметаллизации, для крекінгу і для уловлювання асфальтенів і твердих частинок. Температура процесу становить 204-649°C (див. патент РФ №2173696, опубл. 23.09.99, кл. C10G 47/02).

Даний спосіб не може бути ефективно застосований для сировини з температурою кипенияфракций і, до того ж, вимагає високої температури.

Найбільш близьким аналогом (прототипом) запропонованого винаходу є спосіб гидроконверсии важких фракцій нафти (висококиплячих залишків переробки нафти), описаний в патенті 2146274 (від 10.03. 2000 р., Бюл. №7, Скібіцька Н.А. та ін). Згідно з цим патентом висококиплячі залишки переробки нафти або інше високомолекулярна сировину піддають гідрогенізації (гидроконверсии) при рівномірному розподілі в вихідному сировину каталізатора з розміром частинок 0,02-0,3 мкм, отриманого безпосередньо в зоні реакції з емульсії, утвореної змішанням вихідної сировини з водним розчином, що містить сіль молібденової кислоти, наприклад парамолибдат амонію, аміак, взяті в масовому співвідношенні з розрахунку аміак: молібден, що дорівнює 0,15-0,39:1, і має діаметр крапель 0,3-5 мкм. Утворюються органічні сполуки з температурою кипіння нижче 350°C відганяють. Залишок з температурою кипіння вище 350°C спалюють повністю або частково при 800-1000°C і з золошлакових залишків витягують каталізатор у вигляді парамолібдата амонію, рециркулюючого в процес, а також рідкісні та благородні метали, які містяться у вихідній сировині (у тому числі ванадій). Частина висококиплячих фрак�я в наступному:

- недостатньо високий вихід низькокиплячих фракцій з т кип. ≤350°C - 58,2-70,8% мас. - з-за відсутності розрахунку кількості стадій рециркуляції висококиплячих фракцій, необхідних для досягнення бажаного виходу (≥90%) низькокиплячих фракцій;

- відсутність можливості розрахувати об'єм реактора, необхідний для проведення процесу;

- недостатнє скорочення витрат молібдену при рециркуляції висококиплячих фракції і регенерації прекурсора із золошлакових частинок, що утворюються при спалюванні висококиплячих фракцій;

- невисокий вихід прекурсора каталізатора з золошлакових часток (8,45 м Мо на 147,3 р золошлакового залишку).

Завдання винаходу - підвищити вихід низькокиплячих фракцій, скоротити витрату молібдену, підвищити вихід прекурсора з висококиплячих фракцій, забезпечити отримання промислового концентрату ванадію і нікелю і можливість розрахувати об'єм реактора, необхідний для проведення процесу.

Рішення поставленої задачі досягається способом гидроконверсии важких фракцій нафти - вихідної сировини, що включає подачу в реактор вихідної сировини, прекурсора каталізатора, що містить водний розчин солі Mo (VI), та водню, реакцію сировини і водню в присутності образующегос�атора, перегонку гідрогенізатів, висновок низкокипящей фракції як продукту, повернення частини висококиплячих фракції ВКФ на стадію подачі в реактор сировини, прекурсора каталізатора - свіжого і регенерованого - і водню, термообробку решті частини ВКФ з отриманням золошлакових залишків, які використовують для регенерації прекурсора каталізатора і вилучення металів, який складається з нульовій стадії, що включає подачу в реактор вихідної сировини, прекурсора каталізатора - водного розчину солі Mo (VI) чи солей Мо і Ni, і водню при тиску 4-9 МПа при нормальних умовах, реакцію сировини і водню при 420-450°C у присутності утворюється в реакторі з прекурсора суспендированного нанорозмірного молібденового або молибдено-нікелевого каталізатора, потім атмосферну або атмосферно-вакуумну перегонку гідрогенізатів, висновок низкокипящей фракції з температурою кипіння не вище 500°C як продукту і повернення ВКФ або її частини на стадії подачі в реактор сировини, прекурсора каталізатора - свіжого і регенерованого - і водню, наступних N стадій, що включають подачу в реактор вихідної сировини, прекурсора каталізатора, повернутої частини ВКФ з попередньої стадії і водню, реакцію в зазначених вус�урой кипіння не вище 500°C як продукту, повернення частини ВКФ на стадію подачі в реактор сировини, прекурсора каталізатора - свіжого і регенерованого - і водню, спалювання при температурі 1000-1300°C або газифікацію решті частини ВКФ, після чого уловлені золошлакові залишки піддають додатковому окислювальному випалу при 800-900°C і отриманий зольний продукт, не містить вуглецю, використовують для регенерації прекурсора каталізатора і промислового виробництва концентрату ванадію і нікелю, причому кількість стадій N визначають за формулами:

де nn- число стадій з рециркуляцією, після яких досягається рівноважний вихід НКФ; nm- число стадій з рециркуляцією після досягнення рівноважного виходу НКФ, що забезпечує досягнення заданого виходу низькокиплячих фракцій з вихідної сировини; bd- заданий вихід низькокиплячих фракцій з вихідної сировини, % мас; а - вихід низькокиплячих фракцій на нульовій стадії, % мас.; b - вихід низькокиплячих фракцій на i-й стадії до досягнення рівноваги, % мас., be- вихід низькокиплячих фракцій після досягнення рівноваги, % мас., be>bd.

В якості важких фракцій нафти використовують залишок ат�ів здійснюють при показнику надлишку повітря α=1,4-1,5, утворюються газоподібні продукти разом із золошлакових залишками охолоджують до температури 200°C або нижче і уловлюють в рукавном фільтрі з теплоткани, отриманий зольний продукт обробляють протягом 1-1,5 години водно-аміачним розчином, що містить 10-15% мас. NH3і 4-6% мас. (NH4)2CO3при температурі 50-60°C, здійснюють фільтрацію отриманої суспензії з одержанням розчину - регенерованого прекурсора каталізатора і твердого залишку - промислового концентрату ванадію і нікелю.

На фіг.1 наведена блок-схема процесу щодо винаходу. Згідно з цією схемою здійснюють диспергування в сировині прекурсора каталізатора (водного розчину парамолібдата амонію, з вмістом молібдену 20-25 г/л) або суміші цього розчину з водним розчином солі нікелю при співвідношенні Mo/Ni не менше 4:1 з співвідношенням сировина/прекурсор (95-98)/(5-2); гидрооблагораживание (реакцію гидроконверсии) суміші при 420-450°C і в атмосфері водню (4-9 МПа при нормальних умовах) у присутності каталізатора MoS2утворюється в зоні реакції з прекурсора, подальшу атмосферну або атмосферно-вакуумну перегонку гідрогенізатів з отриманням низькокиплячих (т кип. не вище 500°C) і висококиплячих (т кип. вище 500�єю сировини як рисайкла. Решта висококиплячих фракцій піддають спалювання в промислових умовах, з уловлюванням твердих частинок з газоподібних продуктів спалювання після їх додаткового окисного випалу і охолодження. Уловлені тверді частинки піддаються гідрометалургійної обробці з отриманням промислового концентрату ванадію, нікелю і прекурсора молібденового або молибдено-нікелевого каталізатора.

Технічними результатами винаходу є: збільшення виходу низькокиплячих фракцій; скорочення витрат молібдену за рахунок проведення процесу у вигляді циклів, кожен з яких включає декілька стадій рециркуляції частини висококиплячих фракцій; підвищення ступеня вилучення молібдену, ванадію і нікелю з розчину за рахунок додаткового окисного випалу уловленних твердих частинок (ЗШО) після спалювання висококиплячих фракцій; можливість прогнозувати кількість стадій для виходу на рівноважний режим, що забезпечує вихід на необхідний рівень конверсії, що також дозволяє розрахувати об'єм реактора, необхідний для проведення процесу; можливість отримання промислового концентрату ванадію і нікелю; можливість знизити витрата водню.

Приклад 1.

� - (NH4)2MoO4з вмістом молібдену - 25 г/л. Проводять гидроконверсию на 0 стадії при вихідному парціальному тиску H2- 7 МПа і t=445°C, тривалістю реакції гідрування на кожній стадії - 30 хв. Одночасно в реакційній суміші утворюється нанорозмірний каталізатор - MoS2з розмірами частинок 50-800 нм. Продукти гидроконверсии піддають атмосферної і потім вакуумній перегонці (атмосферно-вакуумної перегонки) на стандартних установках. Отримують 500 г низкокипящей фракції з температурою кипіння ≤500°C і 500 г висококиплячих фракції з температурою кипіння >500°C. Кількість молібдену у висококиплячих фракції становить ~499 мг. Кількість ванадію і нікелю - близько 235 і 40 мг відповідно. У низькокиплячих фракціях: Мо < 0,2 мг або <0,04% мас.; V<0,1 мг або<0,04% мас.; Ni<0,1 мг або <0,25% мас.

Від висококиплячих фракції відбирають 20 г, які направляють на спалювання, а 480 г змішують з 1 кг гудрону та 240 мг Мо у вигляді 9,6 мл водного розчину (NH4)2MoO4з вмістом молібдену - 25 г/л. Суміш піддають гидроконверсии в умовах, описаних вище. Після гидроконверсии проводять атмосферну і потім вакуумну перегонку, отримують 740 г фракції з температурою кипіння ≤500°C і 740 р фракцій з вихідної сировини) за весь цикл становить 90% по виходу низкокипящей фракції. За табл.1 видно, що рівновага процесу досягається на 7-ій стадії, включаючи нульову, на якій ступінь конверсії складає 96%. За співвідношеннями (1) і (2) кількість стадій у циклі для досягнення середнього ступеня конверсії 90% повинне бути рівним 14, включаючи 0 - стадію. Після завершення циклу всі кількість висококиплячих фракції, що утворилася після 14 стадії, направляють на спалювання. Виходи НКФ до досягнення рівноваги і розподіл Mo, V, Ni, включаючи їх кількість, що повертається на гидроконверсии, показані в табл.1. Кількість Мо в реакторі, необхідне для здійснення процесу з досягненням ступеня конверсії 90% за весь цикл (14 стадій, включаючи 0-ю стадію), становить 1,435 р. якби не здійснювалося рециркуляції, витрата Мо склав би 7 р (0,05%* 14 кг). Отже, здійснення режиму рециркуляції дозволяє скоротити витрату Мо приблизно на 5,56 м при переробці 14 кг гудрону. Всього після спалювання ВКФ у ЗШО при температурі 1200°C утворюються 1,43 г Мо, і 3,36 г V, і 0,56 г Ni. Кількість ЗШО становить 12,7 м з урахуванням втрат. Для регенерації розчину прекурсора і одержання концентрату ванадію і нікелю 12,7 р ЗШО обробляють 63,5 мл водним розчином (10% NH3і 5% (NN4)2CO3) при температурі 60°C протягом 1его в розчині, що представляє собою суму фільтрату і промивних вод, становить 19,2 г/л Мо. Отриманий розчин змішують зі свіжим розчином парамолібдата амонію. Витрата свіжого розчину парамолібдата амонію (у розрахунку на молібден), необхідний для гидроконверсии 14 кг гудрону, становить 0,22 г Мо на 14 кг гудрону або 15,7 г на 1 т гудрону. Суха маса залишку на фільтрі становить 9 р. Кількості в ньому молібдену, ванадію і нікелю, в перерахунку на оксиди, складають 0,319; 4,2 і 0,64 г або 3,54; 46,7 і 7,1% мас. відповідно. Осад після вилуговування ЗШО являє собою промисловий концентрат ванадію і нікелю з домішками молібдену.

Отже, середня витрата молібдену становить 15,7 г/т гудрону.

Таблиця 1
Приклад переробки гудрону в режимі рециркуляції залишку гидроконверсии (при парціальному тиску H2- 7 МПа; t=445°C і тривалість реакції гідрування на кожній стадії - 30 хв)
ПоказникиНомери стадії рециркуляції
01678
Кількість перероблюваної суміші сировини, кг11.481.711.8551.891.9071.9161.921.922
Кількість НКФ, кг0.50.740.8550.9280.9450.9540.9580.960.96
Ступінь конверсії вихідної сировини (вихід НКФ), % мас.507485.592.894.595.495.89696
Кількість утворених ВКФ, кг0.50.740.9580.960.96
Кількість повернутого рисайкла на наступну стадію, кг0.480.710.820.890.9070.9160.920.9220.922
Кількість Мо в реакторі, мг500740855928945954958960960
Кількість Мо, що повертається зі свіжим розчином прекурсора, мг5002601451075447424040
Кількість Мо, що повертається з рисайклом, мгolspan="1">907916920922922

Приклад 2.

До 1 кг мазуту (залишок атмосферної перегонки нафти) додають 500 мг Мо у вигляді 20 мл водного розчину - (NH4)2MoO4з вмістом молібдену - 25 г/л. Проводять гидроконверсию на 0 стадії при парціальному тиску H2- 7 МПа; t - 445°C, тривалістю реакції гідрування на кожній стадії - 30 хв. Одночасно в реакційній суміші з прекурсора утворюється нанорозмірний каталізатор - MoS2з розмірами частинок 50-800 нм. Продукти гидроконверсии піддають атмосферно-вакуумної перегонки на лабораторній установці. Отримують 600 г фракції з температурою кипіння ≤500°C і 400 г висококиплячих фракції з температурою кипіння >500°C. Кількість молібдену у висококиплячих фракції становить ~498 мг. Кількість ванадію і нікелю в висококиплячих фракції відповідно - близько 279 47 мг. У низкокипящей фракції: Мо < 0,2 мг або <0,04% мас.; V<0,1 мг або <0,04% мас.; Ni<0,1 мг або <0,2% мас.

Від висококиплячих фракції відбирають 30 г, які направляють на спалювання, а 370 г змішують з 1 кг мазуту і 223 мг Мо у вигляді 8,9 мл водного розчину - (NH4)2MoO4з содер�водять атмосферну перегонку, отримують 822 р фракції з температурою кипіння ≤500°C і 548 р фракції з температурою кипіння >500°C. Задана середня ступінь конверсії вихідної сировини за весь цикл становить 90%. За табл.2 видно, що рівновага процесу досягається на 6-ій стадії, включаючи нульову, на якій ступінь конверсії вихідної сировини становить 96%. За співвідношеннями (1) і (2) кількість стадій у циклі для досягнення середнього ступеня конверсії вихідної сировини 90% повинне бути рівним 11, включаючи 0 - стадію. Після завершення циклу всі кількість висококиплячих фракції, що утворилася після 11 стадії, направляють на спалювання. Виходи НКФ до досягнення рівноваги і розподіл Мо, V, Ni, включаючи їх кількість, що повертається на гидроконверсии, показані в табл.2. Кількість Мо в реакторі, необхідного для здійснення процесу з досягненням ступеня конверсії вихідної сировини 90% за весь цикл (11 стадій, включаючи 0-ю стадію), становить 1,35 р. якби не забезпечували рециркуляцію, витрата Мо склав би 5,5 р (0,05%*11 кг). Отже, здійснення режиму рециркуляції дозволяє скоротити близько 4,15 г Мо при переробці 11 кг мазуту. Всього після спалювання ВКФ у ЗШО при температурі 1200°C утворюються 1,35 г Мо, та 3,08 г V і 0,52 г Ni. Кількість ЗШО становить 11 м з облік 55 мл водним розчином (10% NH3і 5% (NH4)23) при температурі 60°C протягом 1-го ч. Розчин відфільтровують осад на фільтрі промивають водою. У розчин переходить 1,15 г Мо, тобто зміст його в розчині, що представляє собою суму фільтрату і промивних вод, складе 21,3 г/л Мо. Отриманий розчин змішують зі свіжим розчином парамолібдата амонію. Витрата свіжого розчину парамолібдата амонію (у розрахунку на молібден), необхідного для гидроконверсии 11 кг мазуту, становить 0,2 г Мо на 11 кг мазуту або 18,2 г на 1 т мазуту. Суха маса залишку на фільтрі становить 7,5 р. Вміст у ньому молібдену, ванадію і нікелю, в перерахунку на оксиди, становить 0,2; 3,85 і 0,59 г або 2,7; 51,3 і 7,9% мас. відповідно. Осад після вилуговування ЗШО являє собою промисловий концентрат ванадію і нікелю з домішками молібдену.

Отже, середня витрата молібдену склав 18,2 г/т мазуту.

Таблиця 2
Приклад переробки мазуту важкої високов'язкої нафти в режимі рециркуляції (при тиску Н2- 7 МПа; t=445°C і тривалість реакції гідрування на кожній стадії - 30 хв)
01234567
Кількість перероблюваної суміші сировини, кг11.371.5071.5581.5761.5831.5861.586
Кількість НКФ, кг0.60.8220.9040.9350.9460.950.9520.952
Ступінь конверсії вихідної сировини (вихід НКФ), % мас.6082.290.493.594.69595.295.2
Кількість утворених ВКФ, кг0.630.6330.6340.634
Кількість повернутого рисайкла на наступну стадію, кг0.370.5070.5580.5760.5830.5860.5860.586
Кількість Мо в реакторі, мг500685754779788792793793
Кількість Мо, що повертається зі свіжим розчином прекурсора, мг500223120826862.56060
Кількість Мо, що повертається з рисайклом, мг4626346lspan="1">734734

При здійсненні процесу теплоту від спалювання висококиплячих фракції можуть утилізувати. У разі, якщо висококиплячих фракцію піддають газифікації, основні показники процесу не зміняться, однак додатково буде отриманий водень, який може бути використаний в процесі гидроконверсии. Це дозволить скоротити витрати використовуваного в процесі водню.

При використанні в якості прекурсора водного розчину солей Мо і Ni, зокрема, парамолібдата амонію і аміакатах нікелю при масовому відношенні молібдену до нікелю не менше 3, отриманий каталізатор складається з сульфідів молібдену та нікелю. При застосуванні такого молибдено-нікелевого каталізатора отримують результати, аналогічні результатам, отриманим при застосуванні молібденового каталізатора.

1. Спосіб гидроконверсии важких фракцій нафти - вихідної сировини, що включає подачу в реактор вихідної сировини, прекурсора каталізатора, що містить водний розчин солі Мо (VI) і водню, реакції сировини і водню в присутності утворюється в реакторі з прекурсора суспендированного нанорозмірного молібденового або молибдено-нікелевого каталізатора, перегонку гідроген� в реактор сировини, прекурсора каталізатора - свіжого і регенерованого - і водню, термообробку решті частини ВКФ з отриманням золошлакових залишків, які використовують для регенерації прекурсора каталізатора і вилучення металів, відрізняється тим, що спосіб складається з нульовій стадії, що включає подачу в реактор вихідної сировини, прекурсора каталізатора - водного розчину солі Мо (VI) чи солей Мо і Ni, і водню при тиску 4-9 МПа при нормальних умовах, реакцію сировини і водню при 420-450°C у присутності утворюється в реакторі з прекурсора суспендированного нанорозмірного молібденового або молибдено-нікелевого каталізатора, потім атмосферну або атмосферно-вакуумну перегонку гідрогенізатів, висновок низкокипящей фракції з температурою кипіння не вище 500°C як продукту і повернення ВКФ або її частини на стадії подачі в реактор сировини, прекурсора каталізатора - свіжого і регенерованого - і водню, наступних N стадій, що включають подачу в реактор вихідної сировини, прекурсора каталізатора, повернутої частини ВКФ з попередньої стадії і водню, реакцію на зазначених умовах, атмосферну або атмосферно-вакуумну перегонку гідрогенізатів, висновок низкокипящей фракції з температурою кипіння нжего і регенерованого - і водню, спалювання при температурі 1000-1300°C або газифікацію решті частини ВКФ, після чого уловлені золошлакові залишки піддають додатковому окислювальному випалу при 800-900°C і отриманий зольний продукт, не містить вуглецю, використовують для регенерації прекурсора каталізатора і промислового виробництва концентрату ванадію і нікелю, причому кількість стадій N визначають за формулами:
bd(nn+nm+1)=a+i=1nmbi+benm,
N=nn+nm+1,
де nn- число стадій з рециркуляцією, після яких досягається рівноважний вихід НКФ; nm- число стадій з рециркуляцією після досягнення рівноважного виходу НКФ, що забезпечує досягнення заданого виходу низькокиплячих фракцій з вихідної сировини; bd- заданий вихід низькокиплячих фракцій, % мас.; а - вихід низькокиплячих фракцій на нульовій стадії, % мас.; bi<акцій після досягнення рівноваги, % мас., be>bd.

2. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що в якості важких фракцій нафти використовують залишок атмосферної або атмосферно-вакуумної перегонки нафти.

3. Спосіб за п. 1 або 2, який відрізняється тим, що додатковий випал зазначених золошлакових залишків здійснюють при показнику надлишку повітря α=1,4-1,5, утворюються газоподібні продукти разом із золошлакових залишками охолоджують до температури 200°C або нижче і уловлюють в рукавном фільтрі з теплоткани, отриманий зольний продукт обробляють протягом 1-1,5 години водно-аміачним розчином, що містить 10-15% мас. NH3і 4-6% мас. (NH4)2CO3при температурі 50-60°C, здійснюють фільтрацію отриманої суспензії з одержанням розчину - регенерованого прекурсора каталізатора і твердого залишку - промислового концентрату ванадію і нікелю.



 

Схожі патенти:

Жидкофазная гидрообработка при низькому перепаді тиску

Винахід відноситься до каталітичної гидрообработке. Винахід стосується способу гидрообработки вуглеводневої сировини, у якому жидкофазний потік, що містить вуглеводневу сировину і досить низьку концентрацію водню для підтримки безперервної рідкої фази, вводять в реактор гидрообработки, що включає каталізатор гидрообработки, утворює нерухомий шар, що містить гранули, найбільший геометричний розмір яких складає в середньому не більше 1,27 мм (1/20 дюйма) і більше 100 нм, для отримання першого потоку вуглеводневих продуктів, причому реактор гидрообработки експлуатують масової при швидкості потоку більше 29300 кг/(год·м2) (6000 фунт/(год·фут2)). Технічний результат - зниження витрат, зручність конструкції, високий вихід рідкого продукту і продуктів більш високої якості. 6 з.п. ф-ли, 1 іл.

Реактор гідрокрекінгу

Винахід відноситься до установки для переробки нафтопродуктів. Винахід стосується реактора гідрокрекінгу, що містить корпус з днищами, внутрішню теплоізоляцію, патрубки входу сировини і водородсодержащего газу, патрубок виходу продукту. Каталізатор всіх зон реактора поміщений в загальну кільцеву кошик, що складається з двох концентрично розташованих перфорованих обичайок з фільтрувальними сітками, перфоровані обичайки з'єднані між собою днищами. Верхня фільтруюча зона реактора обмежена усіченим конусом. Потік сировини проходить радіально від центру до периферії, заповнюючи порожнину між зовнішньою перфорованої обичайкою і неперфоровані обичайкою, потім проходить інші зони, крім останньої, проходячи радіально від периферії до центру, заповнюючи порожнину всередині внутрішньої перфорованої обичайки до усіченого конуса, проходить радіально від центру до периферії і виходить через патрубок з реактора. Технічний результат - зниження гідравлічного опору потоків сировини і водородосодержащих газу, збільшення поверхні контакту сировини і водородосодержащих газу з каталізатором, підвищення монтажної готовності реактора гідрокрекінгу. 1 іл.

Спосіб переробки важкої нафтової сировини

Винахід відноситься до способу переробки важкої нафтової сировини, в тому числі мазутів, шляхом гидропереработки в присутності каталізатора при підвищеній температурі в діапазоні від 300 до 600°C, часу контакту з каталізатором 0,5-2 г-сировини/р-кат/год, у присутності водню, що подається під тиском 4-6 МПа зі швидкістю 16-80 мг-H2/г сировини/ч. Процес проводять у присутності каталізатора, нанесеного на носій з сепиолита з впорядкованим просторовим розташуванням макропор, причому частка макропор з розміром в діапазоні від 50 нм до 15 мкм становить не менше 30% у загальному питомій обсязі пір зазначеного каталізатора. Технічний результат - зниження в'язкості важкої нафтової сировини. 3 з.п. ф-ли, 1 іл., 1 табл., 5 пр.

Модифіковані цеоліти y з тримодальной внутрикристаллической структурою, спосіб їх одержання та їх застосування

Винахід відноситься до області каталізу. Винахід відноситься до цеолиту Y з модифікованою фожазитной структурою, внутрикристаллическая структура якого містить принаймні одну систему мікропор, принаймні одну систему дрібних мезопор середнім діаметром від 2 до 5 нм і щонайменше одну систему великих мезопор середнім діаметром від 10 до 50 нм. Винахід відноситься до часток, що містить такі цеоліти, а також до їх застосування в процесі обробки нафти, зокрема, в якості каталізатора гідрокрекінгу. Технічний результат-збільшення активності. 4 н. і 13 з.п. ф-ли, 10 іл., 1 табл., 4 пр.

Спосіб отримання дизельного палива з поліпшеними протизношувальні і цетановими характеристиками

Винахід відноситься до способу отримання дизельних палив з поліпшеними протизносними властивостями та підвищеною займистістю і може використовуватися в нафтопереробній, автомобільної промисловості. Винахід стосується способу, що включає стадії гідрування суміші газойлевих фракцій вторинного походження в жорстких умовах при тиску 270-300 кг/см2 (тиск водню не нижче 200 кг/см2), температурі 300-400°C, об'ємної швидкості подачі сировини 0,3-1,0 год-1 і співвідношенні циркуляційний газ:сировина не менше 2000:1 (співвідношення водень:сировина не менше 1500:1), з продуктів гідрування виділяють ректифікацією дизельну фракцію, окислюють дизельну фракцію змішуванням з окисленим дизельним паливом до вмісту пероксидних сполук 3-5 ммоль/кг, де піддають окислення ароматичні (моноциклические, біциклічні, трициклічні) з'єднання, а також парафіно-нафтенові з'єднання до утворення пероксидних сполук у кількості 20-350 ммоль/кг. Компаундируют окислену дизельну фракцію з дизельної фракцією, виділеною ректифікацією продуктів гідрування (неокисленной), до необхідної кількості за протизносні та цетановим характеристиками. Технічний результат - покращений�

Спосіб переробки важкого вуглеводневої сировини

Винахід відноситься до нафтопереробної галузі промисловості і може бути використано для поліпшення властивостей важкого вуглеводневої сировини, включаючи важкі сирі нафти і природні бітуми. Винахід стосується способу переробки важкого вуглеводневої сировини з отриманням синтетичної нафти, що включає стадію термічної обробки і/або стадію розподілу сировини з отриманням однієї чи більше фракцій, компаундує фракцій з сировиною індивідуально або в суміші, при цьому в сировину вводять або металлорганическую сіль, що має формулу M(OOC-R)n або M(SOC-R)n або M(SSC-R)n, де R позначає алкіл, арил, изоалкил, тре-алкіл, алкиларил, можливо включає гідроксильну, кето-, аміно-, карбоксильную, тиокарбаминовую групу, n=l-3, a M позначає перехідний метал з елементів Періодичної системи елементів, або наночастинки цих металів з розрахунку 0,001-0,1% мас. металу на масу сировини. Технічний результат - підвищення якості нафти. 7 з.п. ф-ли, 5 табл., 8 пр.

Спільна обробка дизельного палива і олії для отримання гібридного дизельного біопалива з низькою температурою помутніння

Винахід відноситься до обробки рослинної олії і нафтового дизельного палива з утворенням гібридної дизельної біопаливної композиції
Винахід відноситься до нафтопереробної і нафтохімічної галузей промисловості

Спосіб переробки углеводородсодержащих сировини (варіанти)

Винахід відноситься до нафтопереробної і нафтохімічної галузей промисловості і може бути використано для збільшення глибини переробки сировини углеводородсодержащих

Спосіб отримання колоїдного розчину нанорозмірного вуглецю

Винахід може бути використаний при отриманні покриттів, що зменшують коефіцієнт вторинної електронної емісії, вирощуванні алмазних плівок і стекол, елементів, що поглинають сонячне випромінювання. Колоїдний розчин нанорозмірного вуглецю одержують шляхом подачі органічної рідини - етанолу, в камеру з електродами, інжектування інертного газу в межелектродное простір, формування високотемпературного плазмового каналу в бульбашках газу, що містять пари органічної рідини. Високотемпературний плазмовий канал має наступні параметри: температура важких частинок 4000-5000К, температура електронів 1,0-1,5 ев, концентрація заряджених частинок (2-3)·1017 см3, діаметр плазмового каналу сотні мікрон. Потім швидко, протягом декількох мікросекунд, здійснюють охолодження. Технічним результатом є простота, можливість отримання наночастинок різного типу. 2 з.п. ф-ли, 1 іл.

Спосіб неперервного отримання графенов

Винахід відноситься до області нанотехнологій і може бути використано для отримання композиційних матеріалів з високою електро - і теплопровідністю, добавок у бетони та кераміку, сорбентів, каталізаторів. Вуглецевмісний матеріал випаровують у об'ємної термічної плазмі і конденсують на поверхні мішені 9 і внутрішньої поверхні колектора 7. Використовують плазмотрон 3, що включає співвісно розташовані електроди: стрижневий катод 4 і вихідний анод 5, що має форму сопла. Газоподібний вуглецевмісний матеріал 6 подають з плазмоутворюючого газу через вихрову камеру з каналами 2 і вибирають із групи, що складається з метану, пропану, бутану. Дно колектора виконано з отвором 8 для проходу газового потоку. Винахід дозволяє знизити енергоємність процесу, розширити види використовуваного вуглеводневої сировини, спростити конструкцію пристрою і забезпечити безперервність процесу та його високу продуктивність. 2 іл., 3 пр.

Спосіб отримання композитного матеріалу на основі вуглецю і композитний матеріал

Винахід може бути використано в ракетно-космічній і авіаційній галузях, при металообробці, обробці природних і штучних каменів, твердих і надтвердих матеріалів. Спосіб отримання композитного матеріалу включає вплив на суміш вуглецьвмісного матеріалу, наповнювача і серосодержащего з'єднання тиском 0,1-20 ГПа і температурі 600-2000оС. Як серосодержащего з'єднання використовують сірковуглець, з'єднання з групи меркаптанів або продукт його взаємодії з елементарною сіркою. Як вуглецьвмісного матеріалу використовують молекулярний фулерен С60 або фуллеренсодержащую сажу. В якості наповнювача використовують вуглецеві волокна, або алмаз, або нітриди, або карбіди, або бориди, або оксиди в кількості від 1 до 99 масових % від ваги вуглецьвмісного матеріалу. Отриманий композитний матеріал може бути використаний для виготовлення виробів з характерним розміром 1-100 см і характеризується високою міцністю, низькою щільністю, твердістю не менше 10 ГПа і високою жаростійкістю на повітрі. 2 н. і 9 з.п. ф-ли, 3 іл., 11 пр.

Спосіб отримання наноструктурованої карбідокремнієвому кераміки

Винахід відноситься до неорганічної хімії, а саме до отримання карбидокремниевих матеріалів і виробів, і може бути застосовано в якості теплозахисних, хімічно і эрозионностойких матеріалів, використовуваних при створенні авіаційної і ракетної техніки, носіїв з розвиненою поверхнею каталізаторів гетерогенного каталізу, матеріалів хімічної сенсорики, фільтрів для фільтрування потоків розпечених газів і розплавів, а також в технології атомної енергетики. Для отримання наноструктурованої кераміки SiC готують розчин в органічному розчиннику фенолформальдегідної смоли з масовим вмістом вуглецю від 5 до 40% з тетраэтоксисиланом з концентрацією від 1·10-3 до 2 моль/л і кислотним каталізатором гідролізу тетраетоксисилану; проводять гідроліз тетраетоксисилану при температурі 0÷95°C гідроліз розчинами, що містять воду та/або органічний розчинник, з утворенням гелю. Отриманий гель сушать при температурі 0÷250°C і тиску 1·10-4÷1 атм до припинення зміни маси, після чого здійснюють карбонізацію при температурі від 400 до 1000°с протягом 0,5÷12 годин в інертній атмосфері або при зниженому тиску з утворенням високодисперсної стартовою суміші SiO2-C, з дещо від 3 до 120 хв в умовах динамічного вакууму або в інертному середовищі. Надлишковий вуглець випалюють на повітрі при температурах 350÷800°C. Технічний результат винаходу - отримання наноструктурованої карбідокремнієвому пористої кераміки без сторонніх фаз. 3 з.п. ф-ли, 4 іл., 3 пр.

Спосіб отримання субмикронной біфазної кераміки на основі трикальційфосфату і гідроксиапатиту

Винахід відноситься до галузі медицини і може бути використане в травматології та ортопедії, щелепно-лицевої хірургії і хірургічної стоматології для лікування дефектів кісткової тканини і в якості матеріалу-носія лікарських засобів. Запропоновано спосіб отримання субмикронной біфазної кераміки на основі трикальційфосфату і гідроксиапатиту, що включає синтез однофазного порошку з розчинів солі кальцію гідрофосфату амонію, дезагрегацію, формування і випалення. Згідно винаходу в якості солі кальцію використовують ацетат кальцію у вигляді водного розчину з концентрацією 1М - 2М при співвідношенні Ca/P вихідних солей в інтервалі 1,5-1,6. Синтез проводять, одномоментно доливаючи водний розчин гідрофосфату амонію до водного розчину ацетату кальцію з наступним перемішуванням зазначених розчинів в протягом 10-20 хвилин, після чого відокремлюють осад. Вироби обпалюють в інтервалі 1050-1150°C з витримкою при цій температурі протягом 0,5-1,5 годин. Отримана кераміка містить фази β-трикальційфосфату і гідроксиапатиту, розмір зерен складає 400-600 нм. Технічний результат винаходу - отримання субмикронной біфазної кераміки з однорідною мікроструктурою. 2 іл., 1 табл., 1 пр.

Спосіб формування образного зображення поверхні нанообъекта в скануючому тунельному мікроскопі

Винахід відноситься до області формування в цифровому вигляді образного зображення поверхні нанообъекта в скануючому тунельному мікроскопі. Під подібним зображенням нанообъекта розуміється його топографія, що відрізняється від істинної, але зберігає відмінні ознаки. Спосіб формування образного зображення поверхні нанообъекта в скануючому тунельному мікроскопі полягає в тому, що поверхню досліджуваного речовини сканують металевою голкою в режимі постійного струму, для чого в кожній точці сканування виробляють вертикальне переміщення голки щодо досліджуваної поверхні так, щоб тунельний струм в кожній точці сканування дорівнював величині тунельного струму в першій точці сканування. Дані про мікроструктурі поверхні досліджуваного речовини отримують, реєструючи переміщення голки. З експериментальної топографії поверхні з нанооб'єктами на підкладці віднімають площину, паралельну поверхні підкладки, яка вище вихідних шорсткостей підкладки, але нижче поперечного радіусу нанообъекта. Отримане зображення нанообъекта масштабують шляхом множення на коефіцієнт більше одиниці. Технічний результат - підвищення избиратполимерних молекул, можливість використовувати спосіб для визначення їх фрагментарною послідовності. 2 з.п. ф-ли, 2 іл.

Пристрій визначення спектру розмірів зважених наночастинок

Винахід відноситься до області техніки, а саме автоматизації вимірювань при аналізі зважених наночастинок у газах. Для цього використовують пристрій для визначення спектру розмірів зважених наночастинок в газах, що містить розміщені по ходу аналізованого потоку газу вхідна сопло з каналами подачі; дифузійні батареї сітчастого типу для пропускання аерозольних частинок певного розміру; укрупняющее пристрій конденсаторного зростання; лічильний обсяг; вакуумний насос; температурні датчики, нагрівач, охолоджувач і мікроконтроллер для управління процесами нагрівання і охолодження в укрупняющем пристрої конденсаторного зростання; оптичну систему, що включає імпульсний джерело випромінювання, освітлювач і об'єктиви для фокусування оптичного випромінювання в області рахункового об'єму потоку частинок і формування зображення на матриці ПЗС; аналогово-цифровий перетворювач і ЕОМ для керування мікроконтролером термостатування, ваккумним насосом і обробки шести зображень укрупнених частинок для аналізу спектру їх розмірів. Пристрій дозволяє проводити обробку на ЕОМ одночасно шести зображень укрупнених частинок, що характеризують різні розмірні п�

Спосіб кількісної оцінки хімічно зв'язаного органічної речовини з наноалмазом

Винахід відноситься до галузі медицини, а саме до фармацевтичної технології, і стосується способу кількісної оцінки хімічно пов'язаних органічних речовин, перш за все, біологічно активних і лікарських речовин, з поверхнею наноалмаза в його конъюгате. Спосіб грунтується на використанні методу кількісної ІЧ-спектроскопії кон'югату та модельних сумішей визначуваного органічного речовини з наноалмазом. Будують калібрувальні криві залежності «інтенсивність сигналу в ІЧ-спектрі від кількості органічної речовини» в модельній суміші, за якими визначають його зміст в конъюгате. 3 табл., 5 іл., 1 пр.

Нанокристали кальципотриола моногидрита

Винахід відноситься до області фармацевтики і являє собою суспензію для лікування псоріазу, що включає кальципотриол моногідрату у формі нанокристалів з розподілом розміру частинок в діапазоні 200-600 нм, які дисперговані у водній фазі, що включає неіонні, полімерне ПАР, обраний із групи, що складається з ПАР у вигляді полоксамеров або полисорбатов, в кількості 0,01-5 мас.% у розрахунку на суспензію для запобігання утворення агрегатів та/або зростання кристалів нанокристалів кальципотриола моногідрату, причому нанокристали кальципотриола моногідрату отримані в суспензії шляхом обробки суспензії способом, включає стадії зменшення розмірів частинок кристалічного кальципотриола моногідрату у водній фазі з утворенням мікрочастинок з розподілом розміру частинок в діапазоні приблизно 5-20 мкм і середнім розміром частинок близько 10 мкм та впливу на суспензію трьох циклів гомогенізації під високим тиском, кожен протягом 7-15 хвилин, причому на першому, другому та третьому циклах тиск становить 300-800 бар, 800-1200 бар і 1200-1700 бар відповідно. Винахід забезпечує створення місцевої композиції, що включає кальципотриол як активного агента, але не содержащ�

Електрохімічний роботизований комплекс для формування нанорозмірних покриттів

Винахід відноситься до електрохімічної установці для формування нанорозмірного покриття і може бути використано в напівпровідникової та електронної промисловості. Установка містить комп'ютер, контролер і маніпулятор 1, встановлений на стійці 2 з можливістю обертання навколо вертикальної осі і з держателем 3 оброблюваного зразка 4. Навколо стійки маніпулятора 1 розташовані електрохімічні комірки 5 з електродами, з'єднаними з одним полюсом джерела струму. Занурюваний в електрохімічні комірки зразок 4 з'єднаний з іншим полюсом джерела струму. Тримач 3 встановлений з можливістю переміщення щодо маніпулятора 1, при якому зразок 4 в крайньому нижньому положенні держателя 3 розміщується в одній з електрохімічних комірок. Одна з електрохімічних комірок виконана у вигляді вимірювальної комірки 7 для контролю параметрів оброблюваного зразка 4. Установка забезпечена трубчастою піччю 8 для термообробки зразка. Забезпечується можливість визначення і завдання необхідних параметрів одержуваного наноматеріалу за абсолютною величиною і умов їх зміни. 4 іл.
Up!