Спосіб одержання ізопрену каталітичним дегидрированием изоамиленов в адіабатичному реакторі

 

Винахід відноситься до галузі отримання дієнових вуглеводнів, зокрема ізопрену.

Відомі способи одержання ізопрену на фосфатних і железооксидних каталізаторах у присутності водяної пари в одноступінчатих адиабатических реакторах (патенти №№2442319, 2442320, оп. 1948; А. С. СРСР №224492, оп. 1964; А. С. СРСР №201335, оп. 1967). Недоліком цих способів є мала конверсія изоамиленов і селективність, підвищений витрата водяної пари та інших енергоресурсів.

Відомий також спосіб одержання ізопрену в чотиришаровому адіабатичному реакторі з проміжною подачею пари на железоцинкхромовом каталізаторі (заявка ФРН №1926625, оп. 1970). Цей спосіб забезпечує більш високу конверсію изоамиленов, проте призводить до підвищеного витраті водяної пари, т. к. робота на зниженому розведенні в перших щаблях призводить до прискореної дезактивації каталізатора.

Відомий спосіб одержання ізопрену в двошаровому реакторі з подачею всього пара на перший шар (А. С. СРСР №780423, опубл. 1980) хоча і поліпшував розподіл потоків контактного газу і кілька підвищував селективність, але відрізнявся недостатньою конверсією і був енергоємний.

Описаний спосіб одержання ізопрену на железооксидяним парою (С. К. Городників, Р. С. Ідліс. Виробництво ізопрену. - Л.: Хімія, 1973, с. 124). Недоліками цього способу є знижена конверсія та селективність изоамиленов і високий питома витрата изоамиленов.

Найбільш близьким до пропонованого є спосіб одержання ізопрену, описаний в патенті РФ №2137741 (опубл. 1999, МПК6 C07C 11/18). За цим способом з метою підвищення освіти ізопрену процес дегідрування проводять у присутності залізооксидного каталізатора при температурі 580-630°C і при розведенні сировини водяною парою в масовому співвідношенні 1:5-6 у двостадійному реакторі з використанням проміжного перегріву контактного газу в межступенчатом пароперегрівники. Конверсія изоамиленов на железооксидних каталізаторах при об'ємній швидкості 70-90 год-1витримується на рівні 34% у першій щаблі реактора і 42% у другій. У промисловості до останнього часу цей спосіб одержання ізопрену в багатоступеневих реакторах не отримав промислового застосування у зв'язку з низькою ефективністю гомогенізації изоамиленов з парою, не дозволяє в повній мірі досягти високих ступенів конверсії та селективності.

Завданням цього винаходу є збільшення виходу ізопрену за рахунок підвищення�запропоновано спосіб одержання ізопрену каталітичним дегидрированием изоамиленов в адіабатичному реакторі в присутності залізооксидного каталізатора при температурі процесу 580-630°C, об'ємної швидкості изоамиленов 70-130 год-1, температурі потоків пари для розведення 550-750°C, співвідношенні изоамиленов і загальної кількості пари, що подається двома потоками, рівному 1÷5-7, причому перед подачею изоамиленов в реактор здійснюють їх розбавлення водяною парою шляхом змішування з двома потоками пари, при цьому масове співвідношення між потоками пари встановлюють рівним 1,0:(1,0-1,3), а температуру переважаючого в масовому співвідношенні потоку витримують на 40-100°C вище температури потоку, що вводиться на змішання в меншій кількості, а конверсія изоамиленов на железооксидних каталізаторах при об'ємній швидкості 70-130 год-1витримується на рівні 35-38% у першій щаблі реактора і 43-45% у другій.

Відмітною ознакою винаходу є розбавлення изоамиленов перед подачею в реактор шляхом змішування з двома потоками водяної пари для розведення з температурою 550-750°C, причому масове співвідношення між потоками пари встановлюють рівним 1,0:(1,0-1,3), а температуру переважаючого в масовому співвідношенні потоку витримують на 40-100°C вище температури потоку, що вводиться на змішання в меншій кількості, при цьому конверсія изоамиленов на железооксидних каталізаторах при азанний спосіб може бути реалізований у будь-якій схемі дегідрування (як в одно-, так і в двоступеневої) і спрямований на досягнення підвищення ступеня конверсії изоамиленов і утворення цільового продукту - ізопрену.

Наявність відмітних ознак від прототипу вказує на «новизну» винаходу.

Для здійснення пропонованого винаходу всі три потоки подають у змішувач, розташований по ходу пароуглеводородной суміші безпосередньо перед входом в реактор. Може бути використаний будь-який відомий змішувач, наприклад, трубчастий блок, який має камеру змішування, обладнану окремими патрубками для введення трьох потоків - изоамиленов і двох потоків пари, і виведення пароуглеводородной суміші на розподільчий пристрій реактора.

Інтенсифікація процесу змішування зазначених продуктів проводиться за рахунок введення пари в змішувач двома потоками в певному співвідношенні і з певною температурою, що дозволяє досягти високого рівня гомогенізації потоку завдяки рівномірному розподілу в реакційному потоці двох незмішуваних рідких фаз - изоамиленов і води.

Пропоноване винахід має «винахідницький рівень», так як у заявляє спосіб одержання ізопрену за рахунок більш ефективної гомогенізації потокогается підвищення конверсії і селективності процесу дегідрування до рівня 35-38% у разі функціонування одноступінчастої схеми і рівня 43-45% - для двоступеневої схеми, що раніше не досягалося ні в одному аналогічному описаному способі. За рахунок підвищення конверсії изоамиленов збільшується утворення цільового продукту - ізопрену, відповідно, знижується питома витрата водяної пари, розрахований з кількості спожитого водяної пари на тонну готової продукції.

«Промислова придатність» винаходу підтверджується наведеними нижче прикладами.

Заявляється спосіб одержання ізопрену в одноступеневою схемою представлений на малюнку 1.

Згідно даним способом з мережі потоки пара I, II з температурою 240±9°C подають у піч 1 для нагріву до температури 650-750°C. Після печі 1 потік пари II направляють у змішувач 3, розташований безпосередньо перед реактором 4, потік I - в теплообмінник 2 для охолодження на 40-100°C з подальшою подачею в зазначений змішувач 3. Потік изоамиленовой фракції III з температурою ~80°C надходить в піч 1 для нагріву до 450-500°C, потім в змішувач 3. Після гомогенізації в змішувачі 3 пароуглеводородная суміш подається в реактор 4, звідки потік контактного газу IV надходить на вузол охолодження і конденсації.

Заявляється спосіб одержання ізопрену в двоступеневою схемою представлений на про, що потік контактного газу IV після реактора 4 подають у межступенчатий пароперегрівники 5 для перегріву до 600°C за рахунок циркуляції в міжтрубному просторі потоків перегрітої пари VI, VII, що надходять з печі 1, потім направляють у другій по ходу сировини реактор 6, звідки потік контактного газу V надходить на вузол охолодження і конденсації.

Винахід ілюструється такими прикладами:

Приклад 1 (малюнок 1)

Склад сировинної изоамиленовой фракції, мас.%

сума изоамиленов - не менше 75,0;

ізопрену - не більше 2,0;

сума н-амиленов - не більше 12,0;

сума пентанов - не більше 12,0;

ДМФА - не більше 0,02.

Дегідрування изоамиленовой фракції здійснюють на железооксидном каталізаторі, в якості якого може бути використаний каталізатор марки КДОМ або S6-32E, при температурі 600°C, об'ємної швидкості 70 год-1і розведенні изоамиленов пором з масовим співвідношенням 1:6 відповідно.

З мережі пар на розбавлення з температурою 240±9°C подають у піч 1 двома потоками I і II у співвідношенні 1,0:1,0. З печі 1 потік пара I з температурою 650°C поступає в теплообмінник 2, потім подається на змішування в змішувач 3, потік пари II з температурою 650°C надходить безпосередньо в зазначений змішувач 3. Потік з змішувач 3. Після змішування пароуглеводородная суміш надходить у реактор 4, де протікає реакція дегідрування з утворенням ізопрену.

Умови і показники процесу наведено в таблиці 1.

Приклад 2 (малюнок 1)

Процес здійснюють аналогічно прикладу 1, однак температуру потоку пари I витримують рівною 600°C, температуру потоку II - 700°C, при масовому співвідношенні потоків пара 1,0:1,0.

Умови і показники процесу наведено в таблиці 1.

Приклад 3 (малюнок 1)

Процес здійснюють аналогічно прикладу 1, однак температуру потоку пари I витримують рівною 600°C, температуру потоку II - 700°C. Масове співвідношення між зазначеними потоками пари витримують рівним 1,0:1,15, з переважанням потоку 6.

Умови і показники процесу наведено в таблиці 1.

Приклад 4 (малюнок 1)

Процес здійснюють аналогічно прикладу 1, однак температуру потоку пари I витримують дорівнює 620°C, температуру потоку II - 700°C. Масове співвідношення між зазначеними потоками пари витримують рівним 1,0:1,1, з переважанням потоку 6.

Умови і показники процесу наведено в таблиці 1.

Приклад 5 (малюнок 1)

Процес здійснюють аналогічно прикладу 1, однак температуру потоку пари I витримують дорівнює 610°C, темперанием потоку 6.

Умови і показники процесу наведено в таблиці 1.

Приклад 6 (малюнок 1)

Процес здійснюють аналогічно прикладу 1, однак температуру потоку пари I витримують рівною 600°C, температуру потоку II - 680°C. Масове співвідношення між зазначеними потоками пари витримують рівним 1,0:1,3, з переважанням потоку 6.

Умови і показники процесу наведено в таблиці 1.

Приклад 7 (малюнок 1)

Процес здійснюють аналогічно прикладу 1, однак температуру потоку пари I витримують рівною 600°C, температуру потоку II - 750°C. Масове співвідношення між зазначеними потоками пари витримують рівним 1,0:1,3, з переважанням потоку 5.

Умови і показники процесу наведено в таблиці 1.

Приклад 8 (малюнок 1)

Процес здійснюють аналогічно прикладу 1, однак температуру потоку пари I витримують дорівнює 610°C, температуру потоку II - 700°C. Масове співвідношення між зазначеними потоками пари витримують рівним 1,0:1,25, з переважанням потоку 6.

Умови і показники процесу наведено в таблиці 1.

Приклад 9 (малюнок 2)

Процес здійснюють аналогічно прикладу 1, однак температуру потоку пари I витримують рівною 600°C, температуру потоку II - 700°C. Масове співвідношення між зазначеними потоками п�упенчатий пароперегрівники 5 для перегріву до 600°C за рахунок циркуляції в міжтрубному просторі потоків перегрітої пари VI, VII, що надходять з печі 1, потім направляють у другій по ходу сировини реактор 6, звідки потік контактного газу V надходить на вузол охолодження і конденсації.

Умови і показники процесу наведено в таблиці 1.

Приклад 10 (малюнок 2)

Процес здійснюють аналогічно прикладу 9, однак температуру потоку пари I витримують дорівнює 550°C, температуру потоку II - 750°C. Масове співвідношення між зазначеними потоками пари витримують рівним 1,0:1,3, з переважанням потоку 5.

Умови і показники процесу наведено в таблиці 1.

Вибір умов проведення процесу обумовлений наступними факторами. Реакції дегідрування изоамиленов є оборотними хімічними реакціями, що протікають з поглинанням тепла і зі збільшенням обсягу газоподібних продуктів, тому переважними умовами ведення процесу є висока концентрація вихідних продуктів (изоамиленов), підвищена температура (в межах 580-630°C) і низький тиск.

При встановленні температури процесу вище 630°C швидкість протікання побічних реакцій буде вище швидкості протікання реакції цільової освіти ізопрену, що призведе до підвищення загальної конверсії изоамиленов при зниженні селективності. При встановленні т�ється конверсія изоамиленов.

Знизити парціальний тиск продуктів реакції дозволяє розведення водяною парою. Розведення изоамиленов водяною парою при масовому співвідношенні менше 1:5 не дозволяє досягти необхідного парціального тиску в системі, що призводить до загального зниження конверсії та селективності. Встановлення розведення з масовим співвідношенням вище 1:7 недоцільно через значне збільшення кількості споживаного пара при незначному підвищенні показників процесу.

При витримуванні об'ємної швидкості менше 70 год-1збільшується час перебування изоамиленов в реакційному об'ємі, що призводить до їх розкладу, відповідно, при деякому підвищенні конверсії изоамиленов спостерігається зниження селективності процесу. При встановленні об'ємної швидкості понад 130 ч-1час контакту скорочується, реакція дегідрування не відбувається в повному обсязі, тому при високій селективності конверсія изоамиленов буде мінімальною.

Таким чином, в заявляється спосіб одержання ізопрену при сукупності наступних умов: температура процесу 580-630°C, об'ємна швидкість изоамиленов 70-130 годину-1температура потоків пари для розведення 550-750°C, співвідношення изоамила изоамиленов і двох потоків пари в заявляв співвідношенні і з певною температурою, досягається підвищення конверсії і селективності процесу дегідрування до рівня 35-38% у разі функціонування одноступінчастої схеми і рівня 43-45% - у разі двоступеневої схеми, що раніше не досягалося ні в одному подібному способі. До того ж здійснення описаного винаходу можливо на будь-яких діючих виробництвах ізопрену як з паралельно працюючими реакторами, так і при послідовному двоступінчастому дегидрировании з установкою межступенчатого пароперегрівники, що позитивно відбивається на економіці процесу одержання ізопрену.

1. Спосіб одержання ізопрену каталітичним дегидрированием изоамиленов в адіабатичному реакторі в присутності залізооксидного каталізатора при температурі 580-630°C і розведенні сировини водяною парою, який відрізняється тим, що перед подачею изоамиленов в реактор здійснюють їх розбавлення водяною парою з температурою 550-750°C, подається у вигляді двох потоків, причому масове співвідношення між двома потоками пари встановлюють рівним 1,0:(1,0-1,3), а температуру переважаючого в масовому співвідношенні потоку витримують на 40-100°C вище температури потоку, що вводиться на змішання в меншій кількості.

2. Ссти 70-130 год-1витримується на рівні 35-38% у першій щаблі реактора і 43-45% у другій.



 

Схожі патенти:

Спосіб і пристрій для дегідрування алканів з вирівнюванням складу продукту

Винахід відноситься до способу дегідрування алканів з вирівнюванням складу продукту. При цьому газоподібний потік речовини, що містить алкани, пропускають у безперервному режимі через шар каталізатора, розташований від двох до 10 з'єднаних послідовно реакторах адіабатичного, аллотерміческого або ізотермічного типу або в їх комбінації, за допомогою чого утворюється газовий потік, який містить олефін, водень і прореагував алкан, при цьому щонайменше один реактор є адіабатичним, в який подають кисень. Причому щонайменше один з параметрів процесу: температуру, тиск або співвідношення пари і вуглеводнів реєструють в одній або більше точках щонайменше на одному з реакторів у формі виміряних значень, щонайменше один з параметрів процесу цілеспрямовано контролюють і піддають впливу, так що склад виробленого газу на виході щонайменше одного з реакторів залишається постійним протягом часу роботи. Винахід відноситься до застосування зазначеного способу для дегідрування конкретних вуглеводнів. Використання цього способу дозволяє отримувати продукт постійного складу на виході з

Монолітний каталізатор і його застосування

Винахід відноситься до застосування каталізатора, що містить моноліт і шар каталізатора, для дегидрогенизации алканів до алкенів або ароматизації при дегидрогенизации. При цьому моноліт складається з каталітично інертного матеріалу з площею поверхні за БЕТ <10 м2/г, а шар каталізатора, який нанесений на моноліт, містить на матеріалі оксидного носія платину і олово та/або реній і при необхідності інші метали, товщина шару каталізатора становить від 5 до 500 мікрон. Крім того, сервіс об'ємна швидкість подачі газу становить від 500 до 2000 год-1. Винахід відноситься до способів дегидрогенизации алканів до алкенів і ароматизації при дегидрогенизации із застосуванням певного вище каталізатора. Пропоноване застосування каталізатора забезпечує високі конверсії, об'ємні продуктивності та селективності. 3 н. і 11 з.п. ф-ли, 13 табл., 25 пр.

Каталізатор отримання бутадієну-1,3 та спосіб отримання бутадієну-1,3 з використанням каталізатора

Винахід відноситься до каталізатора для синтезу бутадієну-1,3 окислювальним дегидрированием н-бутенов. Цей каталізатор характеризується наступним змістом компонентів 30-70 вага.% (Mo5-12Sb>6.0-15Bi0.2-3M1 0.1-10M2 0.05-0.5M3 0.01-2On) і 70-30 вага.% SiO2, де М1 - один або кілька елементів з групи Со, Ni, Fe, Cr, Cu; М2 - один або кілька елементів з групи Na, K, Cs, Mg, Ce, La, М3 - елемент з групи Р, У, n = число, яке визначається валентністю і кількістю відмінних від кисню елементів. Винахід відноситься до способу отримання бутадієну-1,3 з використанням такого каталізатора. Пропонований каталізатор дозволяє досягти підвищення селективності по бутадиену в реакції окислювального дегідрування н-бутенов і забезпечує більш високий вихід бутадієну. 2 н. і 1 з.п. ф-ли, 1 табл., 7 пр.

Каталізатор, спосіб його одержання і процес дегідрування парафінових вуглеводнів c4-c5у олефінових вуглеводнів з використанням каталізатора

Винахід відноситься до хімічної, нафтохімічної промисловості та може бути використано для проведення гетерогенно-каталітичних реакцій, зокрема, для проведення дегідрування C4-C5 парафінових вуглеводнів у відповідні олефінових вуглеводнів. Описаний спосіб одержання алюмохромового каталізатора шляхом змішування алюмінієвого носія з суспензією, що має концентрацію 28-37 мас.% по глинистому мінералу і з водними розчинами хромової кислоти і калієвої лугу. Алюмінієвий носій має питому поверхню не менше 80 м2/г, розмір частинок менше 45 мкм не більш як 30 мас.%, менше 20 мкм не більш як 10 мас.%, більше 140 мкм не більше 1,0 мас.%. Потім проводять розпилювальну сушіння одержаної катализаторной суспензії. Також описаний алюмохромовий каталізатор, що включає 12,0-16,0 вага.% Cr2O3, 8,0-13,0 вага.% SiO2, 2,0-3,6 вага.% Na2O K2O та чи тільки K2O, Al2O3 - інше, де вміст шестивалентного хрому 1,7-2,2 мас.%. Технічний результат - одержання каталізатора з однорідним складом, високою механічною міцністю, каталітичною активністю, селективністю і стабільністю в процесах дегідрування парафінових вуглеводнів у відповідні олефінових вуглеводнів. 3 н. і 1 з.п. ф-ли, 1 табл., 13 пр.

Отримання стиролу з етилбензолу з допомогою азеотропного випаровування і при низьких загальних співвідношеннях води до этилбензолу

Винахід відноситься до способу дегідрування алкилароматического вуглеводню, що включає: контактування парового потоку реагенту, що містить алкилароматический вуглеводень і водяний пар і має перше масове співвідношення пара до алкилароматическому углеводороду, з каталізатором дегідрування з утворенням парофазного вихідного потоку, що містить вуглеводневий продукт, водяна пара і прореагував алкилароматический вуглеводень; подачу щонайменше частини вихідного потоку в дільник для відділення вуглеводневого продукту від непрореагировавшего алкилароматического вуглеводнів, видобутих з дільника у вигляді донної і головний фракцій відповідно; утилізацію тепла першої частини згаданої головної фракції допомогою непрямого теплообміну з сумішшю, що містить алкилароматический вуглеводень і воду, для принаймні часткової конденсації згаданої частини й утворення продукту азеотропного випаровування, що містить пари алкилароматического з'єднання і водяна пара, що має друге співвідношення пара до алкилароматическому углеводороду; і об'єднання продукту азеотропного випаровування з додатковим алкилароматическим вуглеводнем і д�ящего способу дозволяє більш ефективно використовувати тепло верхнього погона дільника ЕБ/МС. 11 з.п. ф-ли, 5 іл.
Винахід відноситься до нафтопереробці та каталітичної хімії, зокрема до способу синтезу каталізатора для дегідрування легких парафінових вуглеводнів, переважно ізобутану і изопентана, для процесів одержання ізобутилена і изоамиленов - мономерів синтетичних каучуків. Описаний спосіб приготування каталізатора, що полягає в просочуванні продукту термохімічної активації гидраргиллита активними компонентами при мікрохвильовому випромінюванні з робочою частотою 2,45 ГГц і потужністю 180-900 Вт протягом 3-30 хв з подальшою сушкою в електромагнітному полі надвисокочастотного діапазону та прокалке при температурі від 600 до 800°C. Технічним результатом запропонованого винаходу є підвищення продуктивності способу, висока механічна міцність і термостабільність каталізатора, а також підвищення каталітичних властивостей. 2 табл., 4 пр.

Каталізатор дегідрування4-з5парафінових вуглеводнів

Винахід відноситься до області каталітичної хімії, зокрема до каталізатора дегідрування C4-C5 парафінових вуглеводнів. Цей каталізатор дегідрування являє собою алюмооксидного носій, модифікований оксидом кремнію, на якому розподілені активний компонент оксид хрому і промотор оксид калію. При цьому оксид кремнію закріплений на оксиді алюмінію у формі окиснокремниевих структур Si(OSi)n(O-)4-n, де n від 1 до 4, в яких кремній в спектрі ЯМР MAS 29Si характеризується наявністю ліній з хімічними зсувами від -95 до -105 м. д. (лінія Q3) і від -107 до -124 м. д. (лінія Q4) при співвідношенні інтегральних інтенсивностей Q3/Q4 від 0,5 до 1,5, причому хром в активному компоненті характеризується в УФ-Вид-спектрі дифузного відбиття смугою поглинання d-d електронного переходу октаэдрического катіона Cr(III) з хвильовим числом від 16500 до 17000 см-1. Каталізатор має величину питомої поверхні від 10 до 250 м2/г, об'єм пор не менше 0,15 см3/г, при цьому його склад сформовано у наступному співвідношенні, мас.%: оксид хрому - 8-20, оксид калію - 0,1-5, оксид кремнію - 0,1-5, алюмооксидного носій - інше. Пропонований каталізатор дегідрування C4-C5 парафінових вуглеводнів володіє високою активністю, селективністю і термич�

Спосіб зменшення втрат олефінів при видаленні діоксиду вуглецю з потоку олефінів після реакції дегідрування

Винахід відноситься до способу проведення реакцій дегідрування з подальшою абсорбційної очистки газів, при цьому за абсорбційної очистки газів слід стадія зняття тиску в резервуарі миттєвого випаровування при високому тиску, який забезпечений массообменними елементами, причому цю стадію проводять при використанні пального газу, що протікає через масообмінні елементи назустріч напрямку сили тяжіння, який проходить через резервуар миттєвого випаровування при високому тиску протитечією по відношенню до розчинника, подвергнутому зняття тиску, так що абсорбированние вуглеводні поглинаються горючим газом. При цьому горючим газом є паливний газ, який використовують для нагрівання реактора дегідрування і який, наприклад, є природним газом. Для підвищення ефективності процесу відокремлений від кислотоутворюючих газів потік вуглеводнів можна повертати назад в канал технологічного газу перед абсорбційної очистки газів. Цей спосіб забезпечує можливість поліпшеного відділення діоксиду вуглецю і вуглеводнів при видаленні кислотоутворюючих газів. 12 з.п. ф-ли, 2 табл., 1 іл.

Технологічна схема нового реактора дегідрування пропану до пропілену

Винахід відноситься до способу дегідрування пропану, включає: пропускання попередньо нагрітого вихідного потоку пропану в реактор дегідрування; змішування і взаємодія вихідного потоку пропану з псевдозрідженим неметалевим каталізатором, що містить оксид цирконію, в реакторі дегідрування, який представляє собою реактор швидкого псевдозрідження з утворенням потоку продукту, що містить пропілен, причому каталізатор знаходиться в реакторі при середньому часі перебування від 15 до 45 хвилин; пропускання відпрацьованого каталізатора в блок регенерації каталізатора з утворенням потоку регенерованого каталізатора; і пропускання потоку регенерованого каталізатора в реактор дегідрування. Використання запропонованого способу дозволяє збільшити пропускну здатність системи. 7 з.п. ф-ли, 1 іл.
Дане винахід відноситься до нанесеному на мезопористий вугілля каталізатору на основі міді, до способу його одержання і застосування в каталітичному дегидрировании з'єднання з алкільного ланцюга C2-C12 для перетворення з'єднання з алкільного ланцюга C2-C12 в з'єднання з відповідною алкенильной ланцюгом. Каталізатор включає мезопористий вугілля, мідний компонент і допоміжний елемент, нанесені на вказаний мезопористий вугілля. Один або кілька допоміжних елементів (у вигляді оксидів) вибирають із групи, що складається з V2O5, Li2O, MgO, СаО, Ga2O3, ZnO, Al2О3, CeO2, La2O3, Sn2 і K2O. Кількість мідного компонента (у розрахунку на CuO) становить 2-20 мас.% в розрахунку на загальну масу каталізатора. Кількість допоміжного елемента (у розрахунку на вказаний оксид) становить 0-3 мас.%. Кількість мезопористого вугілля становить 77.1-98 мас.% в розрахунку на загальну масу каталізатора. Спосіб отримання каталізатора включає: (1) стадію контактування попередника мідного компонента, попередника допоміжного елемента і мезопористого вугілля в заданому співвідношенні з утворенням проміжного продукту і (2) стадію прожарювання проміжного продукту і отримання нанесеного на мезопористий вугілля каталізатора на основью до спікання при значно підвищеною і порівняно стабільною каталітичної активності. 3 м. і 16 з.п. ф-ли, 47 пр.

Спосіб одержання ізопрену

Винахід відноситься до технології нафтохімічного синтезу, а саме до способів одержання ізопрену з ізобутилена і формальдегіду або речовин, які є їх джерелами, наприклад 4,4-диметил-1,3-діоксану і триметилкарбинола. Ізопрен рідиннофазної отримують взаємодією формальдегіду і ізобутилена та/або речовин, які є їх джерелами, наприклад 4,4-діметілдіоксана-1,3 і триметилкарбинола, при підвищеній температурі і тиску в присутності як каталізатора водного розчину неорганічної кислоти і катіонів металів, з відгоном продуктів реакції і води з реакційної зони і подальшим виділенням ізопрену, при цьому синтез ізопрену ведуть у присутності каталізатора, що включає або суміш орто - і пирофосфорних кислот, або орто - і полі - фосфорних кислот, або орто - і мета-фосфорних кислот і катіони металів VI, VIII і X групи Періодичної таблиці елементів Менделєєва, зміст яких 0,5-6,0 г/л. Заявлений спосіб дозволяє здійснювати процес з більш високою продуктивністю. 2 з.п. ф-ли, 1 табл., 9 пр.

Спосіб одержання ізопрену

Винахід відноситься до технології нафтохімічного синтезу, а саме до способів одержання ізопрену з ізобутилена і формальдегіду або речовин, які є їх джерелами, наприклад 4,4-диметил-1,3-діоксану і триметилкарбинола. Одержання ізопрену здійснюють рідиннофазної взаємодією формальдегіду і ізобутилена та/або речовин, які є їх джерелами, наприклад 4,4-діметілдіоксана-1,3 і триметилкарбинола, при підвищеній температурі і тиску в присутності водного розчину неорганічної кислоти і катіонів металів, з відгоном продуктів реакції і води з реакційної зони і подальшим виділенням ізопрену, при цьому синтез ізопрену ведуть у присутності каталізатора, що включає або суміш орто - і пирофосфорних кислот, або суміш орто - і полифосфорних кислот, або суміш орто - і метафосфорних кислот і катіони металів VI та X групи Періодичної таблиці елементів Менделєєва, при масовому співвідношенні суміш неорганічних кислот, у перерахунку на ортофосфорну кислоту : катіони металів VI групи : катіони металів X групи, рівному 1:(0,01-0,5):(0,003-0,04) відповідно. Заявлений спосіб дозволяє здійснювати процес з більш високою продуктивністю. 2 з.п. ф-ли, 8 пр., 1 табл.

Каталізатор для одержання ізопрену

Винахід відноситься до технології нафтохімічного синтезу, а саме до способів одержання ізопрену з ізобутилена і формальдегіду або речовин, які є їх джерелами, наприклад 4,4-диметил-1,3-діоксану і триметилкарбинола. Каталізатор для одержання ізопрену рідиннофазної взаємодією формальдегіду і ізобутилена та/або речовин, які є їх джерелами, наприклад 4,4-діметілдіоксана-1,3 і триметилкарбинола, що включає водний розчин неорганічної кислоти і катіони металів, при цьому в якості неорганічної кислоти каталізатор містить суміш орто - і пирофосфорних кислот, або суміш орто - і полифосфорних кислот, або суміш орто - і метафосфорних кислот і катіони металів VI та Х групи Періодичної таблиці елементів Менделєєва при масовому співвідношенні суміш неорганічних кислот, у перерахунку на ортофосфорну кислоту: катіони металів VI групи: катіони металів Х групи, рівному 1:(0,01-0,5):(0,003-0,04) відповідно. Заявлений каталізатор дозволяє здійснювати процес з більш високою продуктивністю. 1 з.п. ф-ли, 1 табл., 8 пр.
Винахід відноситься до способу одержання ізопрену, що включає конденсацію ізобутилена з водним розчином формальдегіду в присутності кислотного каталізатора при температурі 80-110°С, тиску 15-25 атм, розділення реакційної маси на масляний і водний шари, упарку водного шару, додавання до залишку після упарки вихідного водного розчину формальдегіду і рециркуляцію отриманої суміші в зону конденсації, виділення з масляного шару фракції 4,4-диметил-1,3-діоксану з подальшим рідиннофазної розкладанням її в присутності третинного бутилового спирту та/або ізобутилена в ізопрен при підвищеній температурі і тиску. При цьому спосіб характеризується тим, що спрямовується на розкладання фракція 4,4 - диметил-1,3-діоксану містить від 0,6 до 4,2 мас.% висококиплячих побічних продуктів. Пропонований спосіб дозволяє знизити енерговитрати на стадії виділення 4,4-диметил-1,3-діоксану. 1 з.п. ф-ли, 2 ін.

Спосіб одержання ізопрену

Винахід відноситься до способу одержання ізопрену, шляхом взаємодії компонентів сировини, що містить формальдегід, ізобутилен, похідні ізобутилена і, попередники ізопрену, у присутності кислого твердофазного каталізатора, що містить фосфат ніобію з подальшим виділенням цільового продукту. Спосіб характеризується тим, що взаємодія формальдегіду з изобутиленом, похідними ізобутилена і попередниками ізопрену ведуть при мольному відношенні ізобутилена і його похідних до формальдегіду, рівному (3,5-8): 1, при мольному відношенні похідних ізобутилена до изобутилену, рівному (0,75-3,5): 1, при мольному співвідношенні формальдегіду до попередників ізопрену, рівному (4-10):1, а сировину в реактор подають при температурі 140-160°C і тиску 13-17 атм. у вигляді безперервного газорідинного потоку з об'ємною швидкістю газової фази від 20 год-1 до 250 год-1 і рідкої фази від 10 год-1 до 25 год-1. Використання цього способу дозволяє збільшити вихід ізопрену і знизити вихід висококиплячих побічних продуктів. 2 з.п. ф-ли, 1 іл.

Реактор для рідкофазного синтезу ізопрену

Винахід відноситься до галузі нафтохімії, точніше до пристроїв, що використовуються у виробництві мономерів для синтетичного каучуку
Винахід відноситься до способу переробки метилгидропирана та/або побічних продуктів синтезу ізопрену з ізобутилена і формальдегіду шляхом термокаталітіческого розкладання їх над алюмосиликатсодержащим каталізатором з попереднім нагріванням (або без нього) вихідної сировини у присутності водяної пари з подальшою конденсацією отриманого контактного газу з утворенням водяного і масляного шарів

Спосіб одержання ізопрену

Винахід відноситься до способу одержання ізопрену рідиннофазної взаємодією третбутілового спирту, 4-метил-5,6-дигидропирана і 4,4-диметил-1,3-діоксану з водним розчином формальдегіду в присутності твердого кислотного каталізатора і мольному надлишку третбутілового спирту по відношенню до формальдегіду при безперервному висновку утворюються продуктів з подальшим їх розділенням
Винахід відноситься до способу одержання ізопрену, що включає жидкофазную конденсацію ізобутилена у вигляді изобутиленсодержащей фракції C4з водним розчином формальдегіду в присутності кислотного каталізатора при підвищених температурі і тиску з утворенням 4,4-диметил-1,3-діоксану та суміші висококиплячих побічних продуктів, з подальшим рідиннофазної розкладанням отриманого 4,4-диметил-1,3-діоксану в ізопрен в присутності триметилкарбинола та/або ізобутилена і водного розчину кислотного каталізатора при підвищених температурі і тиску

Спосіб одержання ізопрену

Винахід відноситься до способу одержання ізопрену шляхом рідкофазного взаємодії ізобутилена і формальдегіду або речовин, які є їх джерелами, наприклад 4,4-диметил-1,3-діоксану і триметилкарбинола, в присутності водного розчину кислотного каталізатора при температурі 140-180°С і тиску 0,8-1,6 МПа реакційно-розділовому апараті, що включає зону підведення тепла, зони контактування, послідовні зони сепарації, контур циркуляції реакційної маси з відбором продуктів реакції і балансового кількості води із зони сепарації у вигляді парового потоку з наступним охолодженням, конденсацією і поділом, висновком рідкого потоку водного розчину каталізатора на екстракцію і подальшим поверненням в зону нагрівання, причому тиск в реакційній зоні підтримують вище, ніж тиск насичених парів води, що відповідає температурі в реакційній зоні, що характеризується тим, що тиск у зонах сепарації підтримують вище, ніж тиск насичених парів води, що відповідає температурі контактування, при цьому виходить із зони контактування реакційний потік направляють у першу зону сепарації без дроселювання, з якої паровий потік надходить у газову чию, а рідкий потік з першої зони сепарації направляють в рідинну частину другої зони сепарації, з якої 30-70% отсепаріровани від висококиплячих органічних сполук рідкого потоку повертають у реакційно-розділовий апарат, а іншу частину рідкого потоку направляють на охолодження, екстракцію та рециркулируют у реакційно-розділовий апарат
Up!