Багатошаровий матеріал з високою міцністю при високій температурі для тонких листів в теплообмінниках

 

[0001] Даний винахід відноситься до способу виготовлення багатошарового матеріалу («сендвіча»), призначеного для високотемпературної пайки (далі в описі для стислості називається просто пайкою), до способу виготовлення паяного вироби та застосування паяного вироби. Справжній винахід також відноситься до багатошарового матеріалу, отриманого першим способом, і до паяному виробу, отриманого другим способом.

Передумови винаходу

[0002] Алюміній являє собою матеріал, який часто використовують для виготовлення виробів пайкою. Алюміній можна легувати введенням різноманітних легуючих елементів, таких як Mn, Mg, Ti, Si, і на міцність алюмінієвого сплаву впливають виділення частинок або легуючі матеріали, що утворюють твердий розчин з алюмінієм.

[0003] Матеріалу для пайки зазначеного типу може бути надана висока міцність після пайки шляхом його холодної обробки тиском перед пайкою, а саме, шляхом прокатки або розтягування при температурі нижче 200°C, що збільшує міцність, і це слід здійснювати таким чином, щоб він не втрачав збільшення міцності при пайку. Це означає, що в матеріалі повинна бути повністю запобігли перекристаллизь високий опір втоми і повзучості для використання при високій температурі, складової до 300°C включно. Ця висока міцність при високій температурі створюється як зниженням рушійної сили перекристалізації шляхом вибору досить низького ступеня деформації під час холодної обробки тиском, так і збільшенням уповільнює сили шляхом створення досить великої кількості частинок на одиницю об'єму.

[0004] На матеріал для пайки можна наносити шар припою з сплаву з високим вмістом кремнію. В процесі пайки такий матеріал приводять у контакт з іншою деталлю і нагрівають у печі для пайки. Високий вміст кремнію в шарі припою змушує шар припою плавитися при нижчій температурі, ніж нижележащий серцевинний шар, розтікатися внаслідок капілярних сил і відмінностей поверхневого натягу і утворювати паяні шви з іншою деталлю.

[0005] Інший варіант матеріалу для пайки не містить будь-якого шару припою, але його припаюють до матеріалу з таким шаром. Наприклад, такий матеріал можна використовувати у так званих оребрении або ребрах в теплообмінниках, таких як автомобільні радіатори, які зігнуті з тонкого алюмінієвого листа. При виготовленні теплообмінника ребра накладають на плаковані припоєм трубки і потім на�х сил і різниць поверхневого натягу і утворює паяні з'єднання між ребрами і трубкою.

[0006] Основна функція ребер у газожидкостном теплообміннику, такому як автомобільний радіатор, полягає в тому, щоб проводити тепло від рідини в трубці до газу. Ребра часто виконують додаткові функції. Пайку здійснюють при дуже високій температурі, так що матеріал може отримати деформацію повзучості тільки за рахунок механічного напруження, викликаного його власною вагою. Ребра не повинні ставати настільки м'якими, щоб вони м'яли, а повинні сприяти збереженню форми теплообмінника. Відповідна здатність ребер, так зване «опір прогину», вимірюють, закріплюючи смужки певної довжини, такий як 50 мм, горизонтально за один кінець в печі, яку нагрівають до 600°C. Прогин незакріпленого кінця вимірюють після охолодження печі. Також важлива здатність теплообмінника витримувати високий тиск, який може виникати в трубці під час роботи, і цю здатність забезпечують ребра, витримують це високий тиск. Якщо ребра мають гарну міцність також і при високій температурі, трубка може бути тонше, що означає меншу масу теплообмінника.

[0007] Якщо матеріал споюваних деталей не перекристаллизуется при нагріванні емий пайку матеріал. У тонкому аркуші, такому як ребра, це пов'язано з ризиком плавлення і зминання або, альтернативно, освіти неповних або незадовільних паяних швів з великими порами. Проникнення кремнію відбувається за рахунок дифузії, плавлення зовнішнього шару або так званої «жидкопленочной міграції» (див., наприклад, A. Wittebrod, S. Desikan, R. Boom, L. Katgerman, Materials Science Forum (Форум з матеріалознавства), 2006 р., т. 519-521, с. 1151-1156).

[0008] Таким чином, вказаний вище матеріал для пайки, який не перекристаллизуется під час пайки, повинен мати бар'єрний шар. Відповідна назва матеріалу, що складається з декількох шарів, багатошаровий матеріал («сендвіч»). Функція бар'єрного шару полягає в тому, щоб зменшувати проникнення кремнію з матеріалу припою в нижележащий матеріал серцевини під час пайки і тим самим забезпечувати освіту хороших паяних з'єднань, так щоб матеріал серцевини не починав плавитися. Проникнення кремнію відбувається особливо легко на межзеренних кордонах. Тому в бар'єрному шарі необхідно утворення великих зерен, щоб було мало межзеренних кордонів.

[0009] Одна проблема звичайного високоміцного матеріалу для пайки, такого як матеріал з високим вмістом марганцю, заклѼ, марганцем і алюмінієм є більш шляхетними, ніж навколишня алюмінієва матриця, що приводить до точкової корозії у вологих умовах. Технічно чистий алюміній, який містить тільки залізо і кремній в якості легуючих матеріалів і також має низький вміст заліза, володіє значно кращими властивостями в даному відношенні. Тому бар'єрний шар і серцевинний шар можна навмисно складати таким чином, щоб багатошаровий матеріал мав хороші корозійні властивості.

[0010] Якщо трубки в повітряно-водяних теплообмінниках піддаються корозії, вони будуть протікати, що необхідно запобігати. Тому в сплав ребер часто вводять цинк з тим, щоб вони мали більш низький електричний потенціал по відношенню до трубки і забезпечували так звану катодний захист. Зрозуміло, це призводить до більшої загальної корозії на ребрах. Але це може виявитися прийнятним, беручи до уваги те, що не повинна відбуватися межзеренная корозія і точкова корозія, яка призводить до прискореного розчиненню ребер. Один спосіб додаткового поліпшення корозійних властивостей полягає в збільшенні електрохімічного потенціалу серцевинного шару. Це можна здійснити, �еский потенціал у твердому розчині і який переводиться в твердий розчин в процесі пайки.

[0011] Одна проблема відомих типів матеріалу для пайки полягає в тому, що вони не володіють достатньою втомної міцністю і опором повзучості при високих температурах. Якщо під час випробування встановлюють високу температуру, понад 200°C, і матеріал піддається впливу високої напруги, то термін служби внаслідок втомного напруги при такому опорі повзучості матеріалу буде також обмежено. Оскільки интерметаллические виділення вносять значний внесок у міцність при високих температурах, важливо, щоб вони були стійкими і не розчинялися надмірно швидко з плином часу. Це особливо важливо для матеріалу серцевини, який не перекристаллизуется, оскільки виділення уповільнюють хід перекристалізації.

[0012] Двома прикладами виробів, яким потрібне поліпшення втомної міцності та опору повзучості при температурах понад 150°C до 300°C, є проміжні охолоджувачі, охолоджувачі відпрацьованих газів для рециркулирования в автомобільних двигунах. Ці вироби зазвичай виготовляють пайкою багатошарового матеріалу. Підвищені вимоги до автомобільних двигунів щодо зменшених викидів забруднюю�ствию постійно зростаючих робочих температур і тисків газу. Це викликає проблему, оскільки існуючий багатошаровий матеріал не задовольняє таким вимогам міцності. Звичайні автомобільні радіатори, які не досягають робочої температури понад 100°C, сьогодні виготовляють з відносно товстих матеріалів з міркувань міцності. Збільшення маси призводить до високого витраті палива. Велику кількість матеріалу, використовуваного в радіаторах, також робить дорогим їх виготовлення. Незважаючи навіть на те, що ребра є тонкими порівняно з трубками і іншими деталями автомобільного радіатора, вони все ж становлять значну частину маси радіатора, можливо 40%, і, таким чином, для них дуже важливо наявність хорошої міцності при робочій температурі з тим, щоб можна було зменшити їх товщину.

[0013] Вищевказана проблема була вирішена для трубок і кінцевих пластин теплообмінників способом, описаним в WO 2009/128766. У цьому способі серцевинний шар має такий склад, що він не перекристаллизуется під час пайки. Щоб запобігти проникнення кремнію з припою в серцевинний шар, шляхом прокатки наносять бар'єрний шар, що складається з алюмінієвого сплаву, який перекристаллизуется у великі зерна під час пайки. Одн�винним шаром під час гарячої прокатки, якщо між серцевинним шаром і бар'єрним шаром існує велика відмінність в опір деформуванню і якщо бар'єрний шар є дуже товстим. Безоксидная алюмінієва поверхня дуже швидко покривається оксидом, коли вона вступає в контакт з повітрям. Щоб забезпечити зчеплення, як на сердцевинном шарі, так і на бар'єрному шарі повинна бути створена металева поверхня без оксиду, в результаті чого вийде контакт одного металу з іншим. Це досягається за рахунок збільшення поверхні шляхом прокатки, якщо деформуються обидва шару. Наприклад, якщо серцевинний шар набагато твердіше, ніж бар'єрний шар, то серцевинний шар не буде деформуватися.

[0014] В процесі виготовлення плити бар'єрного шару завадять на одну або обидві сторони злитка з сплаву серцевини. Для отримання гарної продуктивності в процесі промислової прокатки сумарна товщина цього багатошарового пакету становить 60 див. Потім необхідно починати прокатку з відносно малих обтиснень у кожному проході прокатки. Оскільки відношення діаметра робочих валків до товщині багатошарового пакету мало, це означає, що основне зменшення товщини і, отже, збільшення поверхні происхов граничному шарі між бар'єрним шаром і злитком серцевини мало, і важко забезпечити взаємне зчеплення шарів. Ще більш значна проблема полягає в тому, що основне зменшення товщини відбувається на поверхні, тому бар'єрний шар подовжується більше, ніж серцевинний шар. В результаті бар'єрний шар видавлюється спереду і ззаду серцевинного шару. Потім ці виступаючі частини необхідно зрізати, що знижує ефективність процесу. Крім того, бар'єрний шар видавлюється по краях за межі серцевинного шару, що означає змінну товщину бар'єрного шару по ширині готового листа. Отже, краю катаного листа необхідно обрізати і відбраковувати, оскільки на них товщина бар'єрного шару є надмірно малої. Це додатково знижує продуктивність процесу. Зрозуміло, якщо бар'єрний шар м'якше, ніж серцевинний шар, що часто має місце, проблема поганої продуктивності додатково посилюється. Ця проблема стає ще більш серйозною для дуже тонких листів, таких як ребра теплообмінників, товщина яких часто становить менше 0,1 мм і може становити всього 0,05 мм Це означає, що для того щоб бар'єрний шар працював, що вимагає товщини щонайменше 0,007 мм, він буде становити значительндля теплообмінників - гарячої прокатки - отримати гарну продуктивність, особливо якщо серцевинний шар набагато твердіше, ніж бар'єрний шар. Якщо товщина бар'єрного шару складає більш ніж 20% загальної товщини, взагалі важко забезпечити взаємне зчеплення шарів під час прокатки.

[0015] Матеріал стає твердим під час прокатки, в першу чергу, за рахунок вмісту в ньому безлічі твердих інтерметалічних частинок. Елементи сплаву в твердому розчині також збільшують опір деформуванню. В багатошаровому матеріалі серцевинний шар повинен містити безліч частинок з тим, щоб не відбувалася перекристалізація, в той час як бар'єрний шар повинен містити мало частинок, щоб перекристаллизоваться в зерна великого розміру при відносно низькій температурі. Таким чином, відмінність твердості між шарами може бути великим, коли їх прокочують спільно, і цього слід уникати, щоб отримати хорошу продуктивність.

Сутність винаходу

[0016] Одна основна задача цього винаходу полягає в тому, щоб запропонувати багатошаровий матеріал для пайки, який можна виготовляти з високою продуктивністю і який має високу міцність як при ном виготовлення багатошарового матеріалу для пайки у відповідності з незалежним пунктом 1 формули винаходу. Варіанти здійснення винаходу охарактеризовано залежними пунктами 2-9 формули винаходу.

[0017] Наступна задача винаходу полягає в тому, щоб запропонувати багатошаровий матеріал, що має хороші корозійні властивості, крім вищезгаданої високої міцності. Ця задача вирішується згідно винаходу тим, що електрохімічний потенціал зменшується до поверхні, і тим, що відкриті назовні поверхні, так званий бар'єрний шар, в паяної теплообміннику містять мало інтерметалічних частинок.

[0018] Винахід також включає в себе спосіб виготовлення багатошарового матеріалу для пайки, який забезпечує високу продуктивність в процесі прокатки і високу міцність багатошарового матеріалу як при низькій, так і при високій температурі. Це можливо за рахунок того, що може бути використаний більш тонкий матеріал, що означає економію матеріалу і, крім того, у разі теплообмінників для транспорних засобів, зниження маси, а значить, і зменшення витрати палива.

[0019[ Наступна завдання цього винаходу полягає в тому, щоб запропонувати паяное виріб, що складається з багатошарового матеріалу, що має високу міцність як при низькій, так і �етения. Варіанти здійснення даного способу охарактеризовано залежними пунктами 11-14 формули винаходу.

[0020] Винахід відноситься до застосування паяного виробу, виготовленого згідно з вищезазначеним способом, при робочих температурах понад 150°C, переважно понад 200°C, а найбільш переважно понад 250°C.

[0021] Паяное виріб, виготовлене згідно з описаним вище способом, можна також переважно використовувати при менших робочих температурах, наприклад, до 100°C, при цьому можна використовувати більш тонкий матеріал, ніж звичайний, щоб заощадити на вартості або масі вихідного матеріалу і знизити витрату палива.

[0022] Винахід пропонує багатошаровий матеріал для пайки, що включає серцевинний шар з першого алюмінієвого сплаву і бар'єрний шар з другого алюмінієвого сплаву, причому бар'єрний шар і серцевинний шар мають практично однаковий опір деформуванню спільної перед прокаткою, і цей багатошаровий матеріал може бути отриманий за допомогою наступних стадій:

- забезпечення серцевинного шару з першого сплаву, який містить (мас.%): 0,5-2,0%, переважно 0,8-1,8%, найбільш переважно 1,0-1,7% Mn, ≤ 0,2%, переважно ≤ 0,1% Si, ≤ 0,% Sn і ≤ 0,7%, переважно ≤ 0,35%, (Fe+Ni), ≤ 1,0%, а для пайки в атмосфері інертного газу з флюсом ≤ 0,3%, найбільш переважно ≤ 0,05% Mg, решта - Al і ≤ 0,05% кожної з неминучих домішок;

- забезпечення бар'єрного шару з другого сплаву, який містить (мас.%): ≤ 0,2% Mn+Cr, 1,6-5%, переважно 2-4,5% Si, ≤ 0,3%, переважно < 0,2% Ti, ≤ 0,2% Zr, ≤ 0,2%, переважно ≤ 0,1% Cu, ≤ 3% Zn, ≤ 0,2% In, ≤ 0,1% Sn і ≤ 1,5%, переважно ≤ 0,7%, найбільш переважно 0,1-0,35% (Fe+Ni), ≤ 1,0%, а для пайки в атмосфері інертного газу з флюсом ≤ 0,3%, найбільш переважно ≤ 0,05% Mg, решта - Al і ≤ 0,05% кожної з неминучих домішок;

- спільна прокатка шарів таким чином, щоб вони зчіплювалися і утворили багатошаровий матеріал;

- термічна обробка багатошарового матеріалу при заданій температурі і протягом заданого часу таким чином, щоб вміст Si вирівнялося до 0,4-1% як в сердцевинном шарі, так і в бар'єрному шарі;

- прокатка багатошарового матеріалу до кінцевої товщини.

[0023] Серцевинний шар має високий вміст марганцю, що означає, що вона володіє високим опором деформуванню, але внаслідок низького вмісту кремнію в даному шарі число дисперсоидов мало, і, таким чином, опір�окое вміст кремнію, що означає, що його опір деформуванню вище, ніж при низькому вмісті кремнію, і опір деформуванню серцевинного і бар'єрного шарів буде, таким чином, відрізнятися в меншій мірі, що істотно збільшує продуктивність і сприяє зчепленню при спільній прокатці. Вміст магнію в сердцевинном шарі буде нижче, ніж у бар'єрному шарі, у результаті чого додатково зменшиться відмінність опору деформуванню.

[0024] На першій стадії серцевинний шар прокочують разом з бар'єрним шаром на одній стороні або обох сторонах, отримуючи багатошаровий матеріал. Це доцільно здійснювати шляхом гарячої прокатки. Багатошаровий матеріал можна піддавати холодній прокатці. Ступінь холодної прокатки визначається кінцевою товщиною багатошарового матеріалу і бажаними властивостями матеріалу. Доцільно прокатувати багатошаровий матеріал до тих пір, поки його товщина не стане на 8-33% більше, ніж кінцева товщина, переважно на 8-28% більше, ніж кінцева товщина, ще краще на 8-16% більше, ніж кінцева товщина, для найкращих результатів.

[0025] Багатошаровий матеріал потім піддають термічній обробці при температурах отундировал в серцевинний шар. Ця термічна обробка називається далі терміном «проміжний відпал». Марганець в сердцевинном шарі виділяється високою мірою у вигляді дрібних інгібують перекристаллизацию виділень Al-Si-Mn, так званих дисперсоидов. Вміст кремнію після проміжного відпалу має знаходитися на рівні 0,4-1% як в сердцевинном шарі, так і в бар'єрному шарі. Тривалість проміжного відпалу залежить від розмірів матеріалу і температури проміжного відпалу і переважно становить від 1 до 24 годин. Шляхом збереження вмісту кремнію нижче 1% запобігається плавлення шару, а мінімальний вміст 0,4% означає, що, завдяки утворенню дисперсоидов, серцевинний шар не перекристаллизуется повністю під час пайки кінцевого матеріалу, який найбільш часто здійснюють при температурі 590-610°C. Після вищезгаданого проміжного відпалу багатошаровий матеріал обробляють тиском до його кінцевої товщини шляхом холодної прокатки. Ступінь кінцевої обробки тиском залежить від бажаних властивостей матеріалу в кінцевому виробі і від того, наскільки сильно багатошаровий матеріал був опрацьований на попередніх стадіях. Доцільно, холодну прокатку здійснюють з з

[0026] Оскільки серцевинний шар перед прокаткою має низький вміст кремнію, а бар'єрний шар - високий вміст кремнію, відмінність опору деформуванню під час прокатки не настільки велике, означаючи, що продуктивність прокатки буде хорошою. Коли після цього здійснюють проміжний відпал, в сердцевинном шарі буде утворюватися щільне кількість дисперсоидов, даючи бажаний інгібуючий перекристаллизацию ефект під час пайки. Якщо кремній присутній у високому вмісті в сердцевинном шарі, то буде утворюватися щільне кількість дисперсоидов, даючи високий опір деформуванню. Інгібуючий перекристаллизацию ефект дисперсоидов можна отримати, якщо дисперсоиди утворюються пізніше в процесі вищезазначеного проміжного відпалу.

[0027] Бар'єрний шар перекристаллизуется, навіть якщо цей шар є тонким, оскільки низькі вмісту марганцю, цирконію та хрому означають, що в бар'єрному шарі утворюється набагато менше дисперсоидов. Бажаний розмір великих зерен у бар'єрному шарі досягається шляхом підтримання вмісту заліза і нікелю на низькому рівні. Такий матеріал є особливо придатним для пайки до повеѾроне бар'єрного шару, яка звернена серцевинного шару.

[0028] Оскільки опір деформуванню серцевинного і бар'єрного шарів значно не розрізняється, продуктивність прокатки є дуже хорошою. Вищевказаний багатошаровий матеріал забезпечує ряд переваг після вищезазначених прокатки і проміжного відпалу; бар'єрний шар перекристаллизуется у великого розміру зерна при нагріванні до температури пайки, при цьому дифузія кремнію з припою в серцевину суттєво зменшується. Ретельно підібрані склади сплавів в сердцевинном шарі і бар'єрному шарі допомагають надати багатошарового матеріалу хороші властивості міцності при високих температурах після пайки допомогою протидії перекристалізації серцевинного шару. Тому матеріал володіє високою втомної міцністю і гарним опором повзучості при температурах аж до 300°C. Після пайки багатошаровий матеріал має дуже хороші паяні шви.

[0029] Багатошаровий матеріал може складатися з серцевинного шару з першого алюмінієвого сплаву і бар'єрного шару з другого алюмінієвого сплаву, який розташований на одній стороні серцевинного шару.

[0030] Багатошаровий матеріал може упоряд�ава, розташованих на кожній стороні матеріалу серцевини.

[0031] Доцільно, бар'єрний шар становить найбільш зовнішній шар багатошарового матеріалу на тій стороні багатошарового матеріалу, яка повинна бути припаяний до іншої деталі. Такий матеріал є дуже підходящим у вигляді тонкого листа для використання в якості ребер в теплообмінниках.

[0032] Доцільно, бар'єрний шар після нагрівання до температури пайки має перекристаллизованную структуру з паралельним поверхні прокатки розміром зерен більше 50 мкм, що зводить до мінімуму проникнення кремнію з припою в серцевину, що, в свою чергу, сприяє більш міцному паяному шву.

[0033] Серцевинний шар може мати неперекристаллизованную або частково перекристаллизованную структуру після пайки. Ця структура серцевинного шару є суттєвою для додання високої міцності багатошарового матеріалу.

[0034] Доцільно, багатошаровий матеріал після пайки має втомну міцність, складову більш ніж 35 МПа при 1 мільйон циклів навантажування з розтягує навантаженням R=0,1 при 300°C.

[0035] Доцільно, багатошаровий матеріал задовольняє наступним умовам: 0,4%≤Cs∙x/100+Ck∙(100-x)/100≤1,0%, гд�ой процентний вміст кремнію в бар'єрному шарі перед прокаткою, а x являє собою товщину бар'єрного шару (або сумарну товщину бар'єрних шарів у випадку двох бар'єрних шарів) у % від сумарної товщини багатошарового матеріалу після прокатки. Якщо ці умови дотримуються, буде досягатися бажаний інгібуючий перекристаллизацию ефект у сердцевинном шарі і запобігати плавлення цього шару під час пайки.

[0036] Винахід відноситься до способу виготовлення багатошарового матеріалу для пайки, що включає стадії:

- забезпечення серцевинного шару з першого сплаву, який містить (мас.%): 0,5-2,0%, переважно 0,8-1,8%, найбільш переважно 1,0-1,7% Mn, ≤0,2% переважно ≤0,1% Si, ≤0,3% Ti, ≤0,3%, переважно ≤0,2% Cr, ≤0,3%, переважно ≤0,2% Zr, ≤0,2%, переважно ≤0,1% Cu, ≤3% Zn, ≤0,2% In, ≤0,1% Sn і ≤0,7%, переважно ≤0,35%, (Fe+Ni), ≤1,0%, а для пайки в атмосфері інертного газу з флюсом ≤0,3%, найбільш переважно ≤0,05% Mg, решта - Al і ≤0,05% кожної з неминучих домішок;

- забезпечення бар'єрного шару, що складається з другого сплаву, який містить (мас.%): ≤0,2% Mn+Cr, 1,6-5%, переважно 2-4,5% Si, ≤0,3%, переважно < 0,2% Ti, ≤0,2% Zr, ≤0,2%, переважно ≤ 0,1% Cu, ≤3% Zn, ≤0,2% In, ≤0,1% Sn і ≤1,5%, переважно ≤0,7%, найбільш переважно 0,1-0,35% (Fe+Ni), ≤�аждой з неминучих домішок;

- спільна прокатка шарів таким чином, щоб вони зчепилися і утворили багатошаровий матеріал;

- термічна обробка багатошарового матеріалу при заданій температурі і протягом заданого часу таким чином, щоб вміст Si вирівнялося до 0,4-1% як в сердцевинном шарі, так і в бар'єрному шарі;

- прокатка багатошарового матеріалу до кінцевої товщини.

[0037] Багатошаровий матеріал можна прокочувати в аркуші або плити різної довжини з низьким відхиленням по товщині по поверхні аркуша. Оскільки розходження в опір деформуванню між серцевинним шаром і бар'єрним шаром є невеликим, даний спосіб, відповідно, забезпечує безпечне і раціональне виготовлення багатошарового матеріалу з високою продуктивністю і високим виходом.

[0038] Перед гарячою прокаткою може бути розташований ще один шар з другого алюмінієвого сплаву на іншій поверхні серцевинного шару таким чином, щоб серцевинний шар був оточений бар'єрним шаром з обох сторін. Так виготовляють багатошаровий матеріал, який можна паяти з обох сторін.

[0039] На іншій поверхні серцевинного шару можуть бути розташовані додаткові шари з алюмінієвого срним шаром з однієї сторони і захищає від корозії шаром з іншого боку.

[0040] Спільну прокатку шарів доцільно здійснювати шляхом гарячої прокатки при 350°С-500°C.

[0041] Потім багатошаровий матеріал піддають холодній прокатці. Ступінь холодної прокатки вибирають, виходячи з бажаної кінцевої товщини і бажаних властивостей в кінцевому виробі. Доцільно, багатошаровий матеріал прокочують до тих пір, поки він не стане на 8-33% товще, ніж кінцева товщина, переважно на 8-28% товще, ніж кінцева товщина, особливо переважно на 8-16% товще, ніж кінцева товщина, для найкращих результатів.

[0042] На наступній стадії прокатаний багатошаровий матеріал піддають термічній обробці при високій температурі 300°C-500°C. Температура становить переважно 350°С-500°C, а період часу, протягом якого нагрівають матеріал, залежить від розмірів матеріалу і конкретної температури. Доцільно, матеріал нагрівають протягом часу від 1 до 24 годин. Завдяки термічній обробці, так званого проміжного відпалу, внутрішня структура багатошарового матеріалу змінюється таким чином, що весь шар виявляється перекристаллизованним, дифузія кремнію з бар'єрного шару в серцевинний шар призводить до виділення марганцю у вигляді многочисле�ойний матеріал зазнає додаткову холодну обробку тиском, зазвичай шляхом холодної прокатки, до кінцевої товщини. Ступінь кінцевої обробки тиском залежить від бажаних властивостей матеріалу кінцевого виробу і від того, наскільки сильно багатошаровий матеріал був опрацьований на попередніх стадіях. Доцільно, багатошаровий матеріал обробляють тиском до кінцевої товщини зі ступенем обтиснення 8-33%, переважно 8-28%, найбільш переважно 8-16%, від кінцевої товщини. Під час холодної обробки тиском внутрішня структура матеріалу змінюється, і його міцність збільшується. Це збільшення міцності частково зберігається у матеріалу в паяної теплообміннику, оскільки серцевинний шар не перекристаллизуется повністю під час пайки. Це обумовлено тим, що рушійна сила перекристалізації є низькою за рахунок низького ступеня обтиснення при холодній обробці тиском після проміжного відпалу, і тим, що уповільнююча перекристаллизацию сила є високою внаслідок численних виділень Al-Mn-Si. Низька ступінь обтиснення при холодній обробці тиском також дозволяє збільшуватися розміром зерен у бар'єрному шарі, коли він перекристаллизуется при нагріванні до температури пайки. Це перешкоджає проникненню кре�становить 7 мкм або більше, забезпечує чудовий опір проникненню кремнію з матеріалу припою, якщо швидкість нагрівання під час паяння становить щонайменше 25°C/хв.

[0045] Винахід відноситься до способу виготовлення паяного вироби, що включає описаний вище багатошаровий матеріал, де бар'єрний шар має перекристаллизованную структуру з розміром зерен з довжиною, паралельній поверхні прокатки, яка становить щонайменше 50 мкм. Перекристаллизованная, грубозерниста структура в бар'єрному шарі, створена під час нагрівання до температури пайки, сприяє меншій дифузії кремнію з припою в серцевину, що дає більш міцний паяний шов і зменшує ризик часткового плавлення бар'єрного і серцевинного шарів багатошарового матеріалу під час пайки. Оскільки серцевинний шар не перекристаллизуется цілком і містить численні виділення, виходить паяное виріб, в якому багатошаровий матеріал вносить вклад у високу міцність і дуже хороші властивості повзучості і втоми, особливо при високих температурах аж до 300°C включно. Багатошаровий матеріал в паяної виробі містить серцевинний шар з деформованою, неперекристаллизованной иb> щонайменше 60 МПа при кімнатній температурі. Багатошаровий матеріал в даному виробі має гарну корозійну стійкість, обумовлену тим, що багатошаровий матеріал має серцевинний шар, який є більш шляхетним, ніж бар'єрний шар, і бар'єрний шар, який містить мало інтерметалічних частинок.

[0046] Паяное виріб відповідним чином є теплообмінником.

[0047] Винахід відноситься до застосування паяного вироби при робочих температурах, що досягають понад 150°C, або понад 200°C, або понад 250°C. Даний виріб є особливо придатним для такого застосування, оскільки воно володіє дуже хорошими властивостями міцності при високих температурах.

[0048] Паяное виріб також є особливо придатним в теплообмінниках з робочими температурами нижче 100°C, оскільки висока міцність, яку матеріал має при цих температурах, означає, що матеріал у виробі може бути тонше, що призводить до більш дешевого виробу з меншою масою. Менша маса є особливо вигідною в тому випадку, коли виріб використовують в механічних транспортних засобах, оскільки тоді скорочується витрата палива транспортним засобом.

Докладний опі� тонкого листа для паяння теплообмінників, який має дуже високу міцність в порівнянні з існуючими матеріалами, навіть при високій температурі, і дуже хороші корозійні властивості, і може бути виготовлений з високою продуктивністю і високим виходом.

[0050] Оскільки бар'єрний шар в тонких аркушах, таких як листи ребер в теплообмінниках, повинен мати товщину, що становить щонайменше близько 7 мкм, щоб забезпечити бажану захисну функцію, і тому він становить значну частину товщини багатошарового матеріалу, проблема поганої продуктивності в процесі прокатки є особливо важливою в даному випадку. Але необхідна товщина залежить від температури/тривалості циклу під час пайки. Для тривалого часу при високій температурі потрібно більш товстий бар'єрний шар.

[0051] Експерименти по прокатці шарів різної твердості показали, що продуктивність гарячої прокатки значно поліпшується, якщо твердість шарів під час гарячої прокатки в інтервалі температур 350-500°C не відрізняється занадто сильно.

[0052] Зчеплення між шарами під час гарячої прокатки істотно полегшується, якщо максимальний опір деформуванню бар'єрного шару під час гарячої прокию матеріалу серцевини. Безоксидная алюмінію поверхню дуже швидко покривається оксидом, коли вона вступає в контакт з повітрям. Таким чином, щоб домогтися зчеплення, під час прокатки повинні бути створені металеві поверхні без оксиду як на сердцевинном шарі, так і на бар'єрному шарі з тим, щоб домогтися контакту металу з металом між шарами під час прокатки. Якщо бар'єрний шар і серцевинний шар мають приблизно однаковий опір деформуванню, їх поверхні будуть розтягуватися приблизно в однаковій мірі під час прокатки. Це гарантує контакт металів між поверхнями в будь-який час і забезпечує хороше зчеплення між ними.

[0053] Бар'єрний шар можна зробити твердим шляхом загартування на твердий розчин, якщо можливо використовувати більш високі вмісту легуючих матеріалів, таких як магній або мідь, які можна підтримувати в розчині. При певних способи пайки, таких як пайка в інертному газі з флюсом, неможливо досягнення хороших властивостей пайки, якщо вміст магнію є надмірно високим. Високий вміст міді неможливо використовувати в листі ребра, який припаюють до трубок, оскільки вона дає високий електричний потенціал,азуют частинки. Це менш переважно, тому що бар'єрний шар призначений для перекристалізації у великі зерна при нагріванні до температури пайки, перш ніж швидкість дифузії кремнію стане високою, незважаючи навіть на те, що він є тонким, а рушійна сила перекристалізації низька.

[0054] Таким чином, одна проблема полягає в тому, щоб знайти склад для бар'єрного шару, який забезпечує досить високий опір деформуванню під час гарячої прокатки і також призводить до матеріалу, який перекристаллизуется у великого розміру зерна при нагріванні до температури пайки. Експерименти показали, що чим дрібніший розмір зерен в бар'єрному шарі і чим тонше бар'єрний шар, тим важче перешкоджати проникненню кремнію з припою в матеріал серцевини. Таким чином, вибір легуючих матеріалів у бар'єрному шарі є досить обмеженим, беручи до уваги потужності по виробництву прокату і властивості перекристалізації. Товщина, необхідна бар'єрного шару для перекристалізації і забезпечення необхідного захисту від проникнення кремнію, залежить від швидкості нагрівання під час пайки.

[0055] У цьому винаході вміст кремнію в бар'єрному шарі є �кидає високий опір деформуванню. Зміст кремнію в сплаві серцевини є низьким під час процесу прокатки, що дає менше часток і, таким чином, менший опір деформуванню. Бар'єрний шар повинен перекристаллизоваться перед гарячою прокаткою при нагріванні до температури пайки. Мінімальну товщину бар'єрного шару вибирають виходячи з його бажаною функції та швидкості нагрівання під час пайки. Висока щільність частинок, необхідна у сердцевинном шарі, щоб він перекристаллизовался під час пайки, привноситься під час вищезгаданого проміжного відпалу перед кінцевою прокаткою. Під час цього відпалу вміст кремнію в бар'єрному шарі зменшується, що означає, що він не плавиться під час пайки, а також що корозійні властивості істотно поліпшуються в тому, що склад сплаву стає більш схожим на чистий алюміній.

[0056] В багатошаровому матеріалі згідно винаходу сплав серцевини після проміжного відпалу перед прокаткою до кінцевого розміру містить велику кількість частинок на одиницю об'єму, що створює велику замедляющую силу проти перекристалізації і дуже високий опір втоми та повзучості при високій температурі.

[0057] Як видно, важливо точно обирати�шарі таким чином, щоб отримати багатошаровий матеріал, що володіє хорошими властивостями міцності при високих температурах і може оброблятися шляхом прокатки з високою продуктивністю і хорошим виходом. Далі йде опис впливу окремих легуючих елементів в багатошаровому матеріалі.

[0058] Кремній вносить внесок в опір деформуванню, особливо при високих швидкостях деформації. Зміст кремнію в сердцевинном шарі перед проміжним відпалом, який призначений для вирівнювання вмісту кремнію в сердцевинном і бар'єрному шарах повинна становити ≤0,2, переважно ≤ 0,1 мас.%. Зміст кремнію в бар'єрному шарі має бути настільки високим, щоб надавати йому опір деформуванню під час гарячої прокатки, рівне опору деформуванню в сердцевинном шарі, і сприяти виділенню марганцю в численні частки в сердцевинном шарі під час проміжного відпалу перед прокаткою до кінцевої товщини. Але вміст кремнію не повинно бути настільки високим, щоб серцевинний шар і бар'єрний шар плавилися під час пайки. Переважно, вміст кремнію в бар'єрному шарі перед термічною обробкою, призначеної для вира�о, зміст кремнію в бар'єрному шарі становить 2,0-4,5 мас.%.

[0059] Магній збільшує міцність матеріалу шляхом загартування на твердий розчин, якщо він присутній у твердому розчині, або шляхом утворення виділень Mg2Si при старінні. Крім того, магній збільшує опір деформуванню під час прокатки при високій температурі, що означає можливість його використання переважно в бар'єрному шарі. Якщо його зміст є надмірно високим, здатність до пайку зменшується за рахунок утворення товстого шару оксиду магнію на поверхні, і, крім того, існує ризик плавлення матеріалу при температурі пайки, що змушує обмежувати вміст магнію в сердцевинном шарі до 1,0 мас.%. Під час пайки в інертному газі з флюсом магній реагує з флюсом, що зменшує здатність до пайку. Здатність до пайку зменшується при збільшенні вмісту магнію. Магній у сердцевинном шарі дифундує з нього в бар'єрний шар при термічній обробці і пайку. Вміст магнію в сердцевинном шарі тому обмежено до 0,3 мас.%, переважно 0,05 мас.%, якщо матеріал призначений для використання при пайку в інертному газі з флюсом.

[0060] У бар'єрному шарі, з тієї ж при� в даний час спосіб пайки - пайку в інертному газі з флюсом - бар'єрний шар не повинен мати вміст магнію вище, ніж близько 0,3 мас.%, оскільки магній надає негативний вплив на функцію флюсу. Вміст магнію в бар'єрному шарі тому має становити ≤ 0,3 мас.%, переважно ≤ 0,05 мас.%, якщо матеріал призначений для використання при пайку в інертному газі з флюсом. Можна допустити більш високий вміст магнію, ніж 0,3 мас.%, якщо матеріал призначений для вакуумної пайки.

[0061] Цинк використовують для зниження електричного потенціалу матеріалу, і його дуже часто застосовують для забезпечення катодного захисту трубок в теплообміннику. У сердцевинном і бар'єрному шарах можна використовувати аж до 3% Zn.

[0062] Цирконій збільшує опір вигину і забезпечує підвищений опір перекристалізації. Аж до 0,3 мас.% цирконію можна вводити до складу серцевинного шару. Цирконій розподіляється, головним чином, у вигляді дрібних частинок Al3Zr, причому дані частинки перешкоджають перекристалізації і утворюють великі зерна в матеріалі після пайки. Оскільки частинки Al3Zr є стійкими навіть при дуже високих температурах, що перевищують 300°C, вони збільшують опір втомився�лияют на формуемость матеріалу. Переважно, вміст Zr в сердцевинном шарі обмежена до 0,2 мас.%. Оскільки Zr сприяє збільшенню опору деформуванню, вибір змісту Zr в сердцевинном шарі являє собою компроміс між негативним ефектом збільшеного опору деформуванню під час прокатки і позитивними ефектами підвищеного інгібування перекристалізації під час пайки і збільшеною міцності паяного вироби. Зміст цирконію в бар'єрному шарі не повинно перевищувати 0,2 мас.%, оскільки воно не може бути вище рівня, який допускає перекристаллизацию бар'єрного шару під час пайки і забезпечує бажану захист від впровадження кремнію.

[0063] Титан збільшує міцність і може бути присутнім в сердцевинном шарі на рівні аж до 0,3 мас.%. У бар'єрному шарі титан може бути присутнім на рівні аж до 0,3 мас.%, переважно ≤ 0,2 мас.%. Оскільки при таких змістах титан не утворює виділення, які можуть затримувати перекристаллизацию, його можна використовувати для підвищення опору деформуванню бар'єрного шару під час прокатки при високій температурі.

[0064] Марганець в твердому розчині збільшує міцність, опір вигину і корромпературах нижче 500°C марганець утворює дрібні частинки, так звані дисперсоиди, із середнім діаметром менше ніж 0,5 мкм, що збільшує опір вигину, інгібує перекристаллизацию під час пайки і збільшує міцність при низькій і високій температурі. Вміст марганцю в сердцевинном шарі має становити 0,5-2,0%, переважно 0,8-1,8%, найбільш переважно 1,0-1,7%. У бар'єрному шарі, вміст марганцю + хрому не повинно перевищувати 0,2 мас.%, оскільки бар'єрний шар повинен перекристаллизоваться при температурі пайки.

[0065] Залізо і нікель надають негативний ефект на корозійну стійкість і навіть більшою мірою на опір вигину, впровадження кремнію з припою і перекристаллизацию серцевинного шару. Це обумовлено тим, що залізо і нікель утворюють великі виділення, які служать в якості зародків для перекристалізації, що зменшує розмір зерен. Тому вміст Fe+Ni в сердцевинном шарі повинна бути обмежена до 0,7 мас.%, переважно до 0,35 мас.% у сердцевинном шарі. Їх зміст у бар'єрному шарі обмежена до 1,5 мас.%, але переважно має становити не нижче 0,7 мас.%. Доцільно, їх зміст в бар'єрному шарі становить 0,10-0,35 мас.%.

[0066] Мідь при більш високому вмісті, ніж 0,2 мас.%, має нажние деталі теплообмінника, що, з точки зору корозії, викликає небажаний градієнт електричного потенціалу. Тому вміст міді у сердцевинном і бар'єрному шарі не повинно перевищувати 0,2 мас.%, бажано не перевищувати 0,1 мас.%.

[0067] Хром, як цирконій і марганець, являє собою так званий дисперсоидообразователь при низьких змістах. Оскільки при більш високих вміст хрому утворюються великі частки, вміст хрому в сердцевинном шарі не повинна перевищувати 0,3 мас.%. Сума вмісту марганцю і хрому в бар'єрному шарі не повинна перевищувати 0,2 мас.%, оскільки бар'єрний шар повинен перекристаллизоваться при температурі пайки.

[0068] Індій і олово іноді додають у невеликих кількостях, щоб змінити електрохімічну природу матеріалу. Їх зміст має бути обмежена до ≤ 0,2% для індія і ≤ 0,1% для олова.

Список креслень

[0069] Фіг.1 показує вміст кремнію і марганцю як функцію глибини від поверхні плити до її середині в багатошаровому матеріалі згідно винаходу зі сплавом 1 серцевини і сплавом 2 бар'єрного шару за прикладом 1 після проміжного відпалу і прокатки до 0,07 мм Концентрацію кремнію і марганцю вимірювали методом энергодисперсионной спектроскй плити. Велике відхилення складу від однієї точки до іншої зумовлено тим, що основна частина кремнію в сердцевинном шарі знаходиться у виділеннях.

Фіг.2 показує мікроструктуру в поздовжньому розрізі після моделює пайку термічної обробки в граничній зоні між бар'єрним шаром (нижня частина) і серцевинним шаром у багатошаровому матеріалі згідно винаходу зі сплавом 1 серцевини і сплавом 2 бар'єрного шару за прикладом 1.

Фіг.3 показує мікроструктуру в розрізі через шов, утворений в тому випадку, коли багатошаровий матеріал щодо винаходу зі сплавом 1 серцевини і 10% товщини бар'єрного шару 2 на кожній стороні сформовано так зване ребро і припаяний до трубки з багатошарового матеріалу, що складається із Al-Mn-го сплаву з проміжним шаром чистого алюмінію і шаром припою з алюмінієвого сплаву з 10% Si. Багатошаровий матеріал прокатували з обтисненням, відповідним 16% від початкової товщини, між проміжним відпалом і паянням.

Фіг.4 показує зображення багатошарового матеріалу щодо винаходу, отримане в скануючому електронному мікроскопі у так званому «режимі зворотного розсіяння». Дане зображення показує зернисту структуру в поздовжньому розрізі пос�и бар'єрного шару 2 на кожній стороні. Його прокатували з обтисненням, відповідним 16% від початкової товщини, між проміжним відпалом і паянням. Як показує ця фігура, сплав серцевини має деформовану структуру, в той час як бар'єрний шар перекристаллизовался в зерна великого розміру.

Фіг.5 показує порівняння зміни міцності в залежності від температури для багатошарового матеріалу за прикладом 2 і міцності стандартного сплаву для ребер.

Фіг.6 показує порівняння зміни втомної міцності в залежності від температури для багатошарового матеріалу згідно винаходу за прикладом 2 і відповідного властивості у стандартного сплаву для ребер.

Фіг.7 показує порівняння зміни опору повзучості в залежності від температури для багатошарового матеріалу згідно винаходу за прикладом 2 і відповідного властивості у стандартного сплаву для ребер.

Приклади

[0070] Наступні приклади описують результати експериментів, проведених з багатошаровим матеріалом згідно винаходу, порівняно зі стандартним матеріалом.

Приклад 1

[0071] Багатошаровий матеріал згідно винаходу виготовляли, з'єднуючи один з одним плити із сплавів бар'єрного шару плити шар постачали плитами бар'єрного шару з кожної сторони, причому бар'єрний шар на кожній стороні становив 10%, 15% або 20% сумарної товщини. Шар спочатку нагрівали до 480°C протягом 2 годин. Прокатку здійснювали без проблем зчеплення. Відхилення товщини по поверхні плит становила менш ніж 1%. Потім багатошаровий матеріал прокатували до тих пір, поки товщина не склала 0,09 мм. Багатошарові плити піддавали пом'якшувальному відпалу таким чином, щоб вони повністю перекристаллизовались і вміст кремнію стало в середньому однаковим у сердцевинном і бар'єрному шарах, див. фіг.1. Після цього багатошаровий матеріал прокатували з різними обжатиями по товщині від 5% до 25% початкової товщини.

Таблиця 1
Склад сплавів
SiFeMnІнші
Сплав 1 серцевини0,090,151,6<0,01
Сплав 2 серцевини0,08Сплав 3 серцевини0,090,150,6<0,01
Бар'єрний шар 12,00,17<0,01<0,01
Бар'єрний шар 24,20,17<0,01<0,01

[0072] Заготовку з багатошарового матеріалу підвішували вертикально в печі з атмосферою газоподібного азоту і піддавали термічній обробці, аналогічної тій, яку використовують для пайки автомобільних радіаторів: нагрівання від кімнатної температури до 600°C протягом 20 хвилин, потім витримуванні протягом 3 хвилин при цій температурі, з наступним швидким охолодженням до кімнатної температури. Бар'єрний шар перекристаллизовался у всіх випадках зерна, розмір яких перевищував 50 мкм, перед досягненням температури 550°C. См. приклад на фіг.4.

[0073] Міцність багатошарового матеріалу залежить від ступеня обтиснення перед моделюванням пайки. Таблиця 2 дає деякі приклади.

Обтиснення при прокатці перед пайкою (%)Rp0,2(МПа)
Серцевина 1+20% бар'єрного шару 1740
1250
1762
2538
Серцевина 1+10% бар'єрного шару 2542
1054
1871
2540
Серцевина 2+10% бар'єрного шару 2642
1155
16�дцевина 3+10% бар'єрного шару 2548
1058
1663
2042
2535

[0074] Межа плинності, Rp0,2для певних сполучень після моделювання пайки складає цілих 60-70 МПа при кімнатній температурі, що слід порівняти з 40 МПа у стандартних сплавів для паяних в інертному газі теплообмінників, таких як EN-AW 3003. Причина полягає в тому, що під час відпалу утворюється щільне кількість дисперсоидов, див. фіг.2, що поряд з низьким ступенем деформації під час прокатки дозволяло матеріалу серцевини частково зберігати деформовану структуру.

[0075] Багатошаровий матеріал припаювали в інертному газі після флюсування до покритої припоєм трубці завтовшки 0,40 мм Паяні шви між багатошаровим матеріалом і ластами продемонстрували гарне заповнення, якщо ступінь обтиснення під час прокатки перед пайкою становила щонайменше 8%. Приклад паяного шва представлений на фіг.3.

Приклад 2

[0076] Багатошаровий матеріал согласнЋвает складу сплавів після термічної обробки. Він порівнюється зі стандартним матеріалом, EN AW 3003, для ребер в автомобільних радіаторах. Стандартний матеріал був підданий такий же моделює пайку термічній обробці, як і багатошаровий матеріал, і його склад також представлений в таблиці 3. Фіг.5 показує зміна статичної міцності в залежності від температури випробувань. Фіг.6 і 7 ілюструють втомну міцність та опір повзучості, відповідно, при різних температурах. Ці фігури показують, що багатошаровий матеріал має перевершують властивості в порівнянні зі стандартним матеріалом при кімнатній температурі і підвищеній температурі відносно статичної міцності, включаючи втомну міцність та опір повзучості.

Таблиця 3
Склад сплавів після моделює
пайку термічної обробки, мас.%
SiFeCuMnMgZrTiсерцевини
Бар'єрний шар
0,50,3<0,021,60,20,10,04<0,02
0,10,3<0,02<0,020,2<0,020,1<0,02
Стандартний матеріал EN-AW 30030,10,50,11,2<0,02<0,02<0,02<0,02

Приклад 3

[0077] Опір деформуванню вимірювали для декількох різних сплавів відповідно до таблиці 4. Зразки відбирали з сплавів і зливків піддавали термічній обробці при 500°C протягом 8 годин. Опір деформуванню вимірювали як максимальне зусилля на одиницю площі поперечного перерізу, необхідну для деформації циліндрів висотою 21 мм і д�і 2 мм один від одного. Циліндри нагрівали до температури випробування і деформували при швидкості деформації 2-1до щонайменше 50%-го зменшення висоти. В якості мастила використовували нітрид бору.

[0078] Результати деформації при 480°C представлені в таблиці 4.

Таблиця 4
Опір деформуванню при 480°C
СплавОпір деформуванню при 480°C (МПа)
Al-0,2%Fe-0,1%Si25
Al-0,2%Fe-4%Si32
Al-0,2%Fe-1,5%Mn-0,07%Si40
Al-0,2%Fe-1,5%Mn-0,8%Si70

[0079] Як показано в таблиці 4, опір деформуванню у сплаву Al-0,2%Fe-0,1%Si становить лише 36% опору деформуванню у сплаву Al-0,2%Fe-1,5%Mn-0,8%Si. При збільшенні вмісту кремнію до 4% в першому зазначеному сплаві і зменшення вмісту кремнію до 0,07% у другому сплаві співвідношення опору деформуванню збільшується до 80%, що повинно значно спо�кою обробки при високій температурі багатошарового матеріалу згідно винаходу з серцевинним шаром Al-0,2%Fe-1,5%Mn-0,07%Si і бар'єрним шаром Al-0,2%Fe-4%Si можна змусити кремній дифундувати з бар'єрного шару в серцевинний шар, так що сплав в серцевині стане подібним сплаву Al-0,2%Fe-1,5%Mn-0,8%Si, а сплав в бар'єрному шарі стане подібним сплаву Al-0,2%Fe-0,8%Si, що має надавати бажані властивості відносно інгібування перекристалізації в сердцевинном шарі і ефекту бар'єрного шару і добрій корозійної стійкості в бар'єрному шарі.

1. Спосіб виготовлення багатошарового матеріалу для високотемпературної пайки, що включає наступні стадії:
- забезпечення серцевинного шару з першого алюмінієвого сплаву, який містить, мас.%:
Mn: 0,5-2,0%, переважно 0,8-1,8%, найбільш переважно 1,0-1,7%
Mg: ≤1,0%, переважно ≤ 0,3%, найбільш переважно ≤0,05%
Si: ≤0,2%, переважно ≤0,1%
Ti: ≤0,3%
Cr: ≤0,3%, переважно ≤0,2%
Zr: ≤0,3%, переважно ≤0,2%
Cu: ≤0,2%, переважно ≤0,1%
Zn: ≤3%
In: ≤0,2%
Sn: ≤0,1%
Fe+Ni: ≤0,7%, переважно ≤0,35%
решта - Al і ≤0,05% кожної з неминучих домішок;
- забезпечення бар'єрного шару з другого алюмінієвого сплаву на щонайменше одній стороні серцевини, причому другий алюмінієвий сплав містить, мас.%:
Mn+Cr: ≤0,2%
Mg: ≤1,0%, переважно ≤0,3%, найбільш переважно ≤0,05%
Si: 1,6-5%, переважно 2-4,5%
Ti: ≤0,3%, переважно <0,2%
Zr: ≤0,2%
Cu: ≤0,2%, �сталеве - Al і ≤0,05% кожної з неминучих домішок;
- спільна прокатка шарів таким чином, щоб вони зчіплювалися з утворенням багатошарового матеріалу;
- термічна обробка багатошарового матеріалу при температурі від 300 °С до 550 °С протягом заданого часу таким чином, щоб вміст Si вирівнялося до 0,4-1% як в сердцевинном шарі, так і в бар'єрному шарі;
- прокатка багатошарового матеріалу до наміченої кінцевої товщини зі ступенем обтиснення від 8% до 33%.

2. Спосіб за п. 1, в якому багатошаровий матеріал перед термічною обробкою також піддають холодній прокатці до тих пір, поки багатошаровий матеріал не стане на 8%-33% товще, ніж намічена кінцева товщина, переважно на 8%-28% товще, ніж намічена кінцева товщина, найбільш переважно на 8%-16% товще, ніж намічена кінцева товщина.

3. Спосіб за п. 1 або 2, в якому багатошаровий матеріал після термічної обробки піддають холодній прокатці до кінцевої товщини зі ступенем обтиснення від 8% до 33%, переважно від 8% до 28% від наміченої кінцевої товщини.

4. Спосіб за п. 1 або 2, в якому термічну обробку здійснюють при температурі між 350°C і 550°C.

5. Спосіб за п. 3, в якому термічну обробку здійснюю�ок в ток часу 1-24 години.

7. Спосіб за п. 3, в якому термічну обробку здійснюють протягом часу 1-24 години.

8. Спосіб за п. 4, в якому термічну обробку здійснюють протягом часу 1-24 години.

9. Спосіб за п. 1 або 2, що включає стадію забезпечення серцевинного шару з першого алюмінієвого сплаву і двох бар'єрних шарів з другого алюмінієвого шару, при цьому бар'єрний шар розташований на кожній стороні матеріалу серцевини.

10. Спосіб за п. 3, включає стадію забезпечення серцевинного шару з першого алюмінієвого сплаву і двох бар'єрних шарів з другого алюмінієвого шару, при цьому бар'єрний шар розташований на кожній стороні матеріалу серцевини.

11. Спосіб за п. 4, включає стадію забезпечення серцевинного шару з першого алюмінієвого сплаву і двох бар'єрних шарів з другого алюмінієвого шару, при цьому бар'єрний шар розташований на кожній стороні матеріалу серцевини.

12. Спосіб за п. 6, включає стадію забезпечення серцевинного шару з першого алюмінієвого сплаву і двох бар'єрних шарів з другого алюмінієвого шару, при цьому бар'єрний шар розташований на кожній стороні матеріалу серцевини.

13. Спосіб за п. 1 або 2, в якому бар'єрний шар чи шари складають найбільш зовнішній �етали.

14. Спосіб за п. 3, в якому бар'єрний шар чи шари складають найбільш зовнішній шар багатошарового матеріалу на тій стороні багатошарового матеріалу, яка повинна бути припаяний до іншої деталі.

15. Спосіб за п. 4, в якому бар'єрний шар чи шари складають найбільш зовнішній шар багатошарового матеріалу на тій стороні багатошарового матеріалу, яка повинна бути припаяний до іншої деталі.

16. Спосіб за п. 6, в якому бар'єрний шар чи шари складають найбільш зовнішній шар багатошарового матеріалу на тій стороні багатошарового матеріалу, яка повинна бути припаяний до іншої деталі.

17. Спосіб за п. 1 або 2, в якому вміст кремнію в шарах задовольняє умові 0,4% ≤Cs∙x/100+Ck∙(100-x)/100 ≤1,0%, де Ck являє собою вміст кремнію в сердцевинном шарі перед прокаткою, Cs являє собою вміст кремнію в бар'єрному шарі перед прокаткою, а x являє собою товщину бар'єрного шару або, у випадку двох бар'єрних шарів, сумарну товщину бар'єрних шарів у % від сумарної товщини багатошарового матеріалу після спільної прокатки.

18. Спосіб за п. 17, в якому x становить 7 мкм або більше.

19. Багатошаровий матеріал для високотемпературної пайки, виготовлений способом п�йного матеріалу за п. 19 до деталі.

21. Спосіб за п. 20, в якому бар'єрного шару дають перекристаллизоваться під час високотемпературної пайки так, що він має розмір зерен з довжиною, паралельній поверхні прокатки багатошарового матеріалу, що становить щонайменше 50 мкм.

22. Спосіб за п. 20 або 21, в якому серцевинний шар багатошарового матеріалу має неперекристаллизованную або частково перекристаллизованную структуру після високотемпературної пайки.

23. Спосіб за п. 20 або 21, в якому багатошаровий матеріал після високотемпературної пайки має межа плинності, який становить щонайменше 60 МПа при кімнатній температурі.

24. Спосіб за п. 20 або 21, в якому багатошаровий матеріал після високотемпературної пайки має втомну міцність, що перевищує 35 МПа для одного мільйона циклів навантажування з розтягує навантаженням R=0,1 при 300°C.



 

Схожі патенти:

Вихідний матеріал для металевого вироби з фольги і спосіб його виготовлення

Винахід відноситься до виробництва виробів з алюмінієвих сплавів, зокрема до виготовлення алюмінієвої фольги, яка може бути використана в якості побутової фольги, для виготовлення пакувальної тари і т. д. Фольгу з алюмінієвого сплаву отримують шляхом лиття смуги товщиною менше 6 мм, прокатки в гарячому стані без проміжних отжигом до товщини менше 1 мм і подальшого повного відпалу, при цьому алюмінієвий сплав являє собою алюмінієвий сплав серії 1ххх, 3ххх або 8ххх. В результаті такої обробки одержують алюмінієвий сплав, вільний від інтерметалічних частинок бета-фази, при цьому фольга має товщину від близько 5 мкм до близько 150 мкм і має структуру, по суті вільну від часу, викликаних осьової ликвацией інтерметалічних частинок. Винахід спрямовано на підвищення межі міцності на розрив, відносного подовження і тиск Муллена після повного відпалу. 1 з.п. ф-ли, 4 іл.,2 табл., 2 пр.

Лист алюмінієвого сплаву і спосіб його виготовлення

Винахід відноситься до галузі металургії, а саме, до листів з алюмінієвого сплаву. Лист алюмінієвого сплаву, що містить підкладку з алюмінієвого сплаву зі складом, що містить, мас.%: 3,0-4,0 магнію, 0,2-0,4 марганцю, 0,1-0,5 заліза, не менше 0,03 - менш 0,10 міді, і менше 0,20 кремнію, причому залишок складають алюміній і неминучі домішки. Пікова концентрація у розподілі концентрації міді в напрямку товщини в області на глибині від 15 нм до 200 нм від поверхні підкладки з алюмінієвого сплаву дорівнює або більше 0,15 мас.%. Підкладка з алюмінієвого сплаву має рекристаллизованную структуру з середнім розміром зерна до 15 мкм або менше. Лист має високу формуемость і здатність до хімічної конверсійної обробки. 2 н. і 4 з.п. ф-ли, 3 іл., 2 табл., 6 пр.

Спосіб отримання шаруватого композиційного матеріалу на основі алюмінієвих сплавів і низьколегованої сталі

Винахід відноситься до металургійної промисловості і стосується способу отримання шаруватого композиційного матеріалу на основі алюмінієвих сплавів і низьколегованої сталі. Спосіб включає: зачищення контактних поверхонь заготовок із сталі і алюмінію механічним способом, попередню плакировку алюмінієвого сплаву шаром з технічно чистого алюмінію, нагрів алюмінієвої заготовки до температури, що дорівнює 0,65-0,75 температури плавлення алюмінію, складання пакету, що складається з холодної сталевий і нагрітої алюмінієвої заготовок, спільну прокатку пакета за один прохід з обтисненням 65-70% і наступну термічну обробку, що відрізняється тим, що заготовки з алюмінієвого сплаву і низьколегованої сталі використовують із співвідношенням меж текучості від 0,3 до 0,7 і ставленням товщин від 0,5 до 4,0, відповідно, прошарок з технічно чистого алюмінію, що розміщується між шарами, беруть товщиною 2,0-8,0% від товщини алюмінієвої заготовки, перед складанням пакету контактну поверхню сталевої заготовки піддають пластичній обробці з формуванням поверхневого шару металу, що має зерно розміром в 5-10 разів дрібніше вихідного на глибину, що дорівнює 0,05-0,1% товщини проміжного сло� біметалу, а також більш високим рівнем втомної міцності. 1 табл.

Спосіб отримання зносостійкого антифрикційного сплаву

Винахід відноситься до галузі порошкової металургії сплавів на основі алюмінію, які використовуються в підшипниках ковзання. Спосіб отримання антифрикційного зносостійкого сплаву на основі алюмінію включає отримання суміші чистих порошків алюмінію та олова, що містить 35-45% вагу. олова, формування брикетів з пористістю 12-18%, їх спікання в безокислительной атмосфері при температурі 585-615°С протягом 45-60 хвилин з наступним кутовим пресуванням спеченого сплаву із збереженням орієнтації площини течії матеріалу під час пластичної обробки при інтенсивності деформації не менше 100%. Технічним результатом винаходу є забезпечення максимальної зносостійкості сплаву при сухому терті. 4 іл., 1 табл.

Спосіб обробки листових заготовок з алюмінієвих сплавів системи al-mg.

Винахід відноситься до обробки тиском металевих сплавів системи алюміній-магній, демонструють переривчасту пластичну деформацію і локалізацію деформації у смугах, що викликають погіршення якості поверхні і раптове руйнування цих сплавів, і може бути використано в авіакосмічній та автомобільній галузях. Спосіб включає механічну обробку тиском заготовки при кімнатній температурі з одночасним пропусканням через неї постійного електричного струму низької щільності 20-30 А/мм2, який повністю пригнічує полосообразование і переривчасту деформацію алюмінієво-магнієвого сплаву. Винахід дозволяє підвищити якість оброблюваної поверхні і збільшити ресурс довговічності алюміній-магнієвих сплавів без зниження їх міцності і пластичності. 3 іл.

Спосіб отримання лігатури алюміній-фосфор

Винахід відноситься до кольорової металургії і може бути використано для отримання сплавів на основі алюмінію. Спосіб включає отримання лігатури алюміній-фосфор у вигляді таблеток складу, мас.%: фосфор 1,5-3,5, залізо 6,0-16, алюміній інше. При цьому здійснюють перемішування алюмінієвих гранул і порошку феррофосфора в кульової млині зі швидкістю обертання 60-250 об /хв протягом 1-7 годин і холодне пресування компонентів суміші. Таблетки отримують діаметром 20-100 мм пресуванням з зусиллям 100-5000 кг при вільній насипанні суміші на гідравлічному пресі. Винахід дозволяє зменшити середній розмір частинок в лігатурі до 1,5-2,5 мкм, формувати другі фази і рівномірно їх розподіляти за обсягом формуемой таблетки. 5 з.п. ф-ли, 2 іл., 1 табл., 3 пр.

Способи старіння алюмінієвих сплавів для досягнення покращення балістичних характеристик

Винахід відноситься до алюмінієвих сплавів, що застосовуються з військового призначення, зокрема до способів старіння алюмінієвих сплавів для досягнення покращення балістичних характеристик. Спосіб включає вибір критерію щонайменше однієї балістичної характеристики, підготовку виробу до старіння, визначення ступеня недостаривания термічно упрочняемого алюмінієвого сплаву по кривій старіння залежно від обраного критерію, проведення старіння з заданим ступенем недостаривания. Спосіб дозволяє отримати вироби з алюмінієвих сплавів з високими балістичними характеристиками. 2 н. і 18 з.п. ф-ли, 20 іл., 3 пр.

Спосіб виготовлення деталей типу осесиметричної чаші зі сплаву, що містить алюміній

Винахід відноситься до обробки металів тиском і може бути використане в ковальських цехах металургійних і машинобудівних заводів при виготовленні, наприклад, автомобільних коліс, ємностей високого тиску і їм подібних виробів. З вихідної циліндричної заготовки гарячої об'ємної штампуванням в два етапи формують напівфабрикат. На попередньому етапі шляхом опади по переходах змінюють габаритні розміри заготовки з зменшенням висоти і збільшенням діаметральних розмірів. На заключному етапі формують стінки чаші і донну частину. Отриманий напівфабрикат піддають термічній і механічній обробці. Вихідну заготовку виготовляють пресуванням із злитка з попередньою гомогенізацією при вказаній температурі та охолодженням з вказаною швидкістю. Наведені інтервали температур нагріву для двох етапів формування напівфабрикату. В результаті забезпечується підвищення якості готових деталей. 2 з.п. ф-ли, 2 іл., 2 пр.

Спосіб виготовлення деталей типу склянки або чаші з алюмінієвого сплаву

Винахід відноситься до обробки металів тиском і може бути використане в ковальських цехах заводів при виготовленні порожнистих деталей з алюмінієвих сплавів. Вихідну круглу заготовку отримують із злитка гомогенізацією при температурі (310-340)°C протягом (1-5) годин з наступним охолодженням до температури (110-120)°C зі швидкістю не менше 110°C/ч. Гомогенізований злиток деформують шляхом зменшення площі поперечного перерізу і збільшення довжини. Отриману заготовку піддають гарячої об'ємної штампування видавлюванням через вісесиметричний струмок. Струмок утворений поверхнями нерухомого дорна та більшій ступені наскрізного ступеневої отвору контейнера. Штампування ведуть в дві стадії. На першій з них прямим видавлюванням осаджують заготівлю, нагріту до температури (270-400)°C, в шайбу. Одночасно до торця утвореною шайби прикладають через контейнер осьове зусилля. На другій стадії видавлюють стінку деталі. Другу стадію штампування здійснюють з нагріванням до температури (420-440)°С. В результаті забезпечується підвищення міцності отриманих деталей. 3 іл., 1 пр.
Винахід відноситься до металургії деформівних термічно неупрочняемих алюмінієвих сплавів, призначених для використання в якості конструкційного матеріалу у вигляді деформованих напівфабрикатів у морській і авіакосмічній техніці, транспортному і хімічному машинобудуванні, в т.ч. в кріогенній техніці, наприклад суднах-газовозах для перевезення зріджених при низьких температурах газів. Спосіб включає отримання злитка з алюмінієвого сплаву, що містить магній і скандій, методом напівбезперервної лиття, гомогенізуючий відпал при температурі 300-360°C тривалістю до 8 годин, механічну обробку злитка, нагрів литих заготовок під прокатку при 340-380°C до 8 годин, гарячу прокатку з отриманням листа або плити і подальший відпал при температурі 380-440°C до 4 годин. Спосіб забезпечує отримання високих механічних властивостей при кімнатній і низьких (кріогенних) температур. 1 пр., 1 табл.
Винахід відноситься до галузі металургії, зокрема для отримання просоченням композиційних матеріалів, що мають пористий углеграфитовий каркас, і може бути використано для отримання вкладишів радіальних і наполегливих підшипників, направляючих втулок, пластин, поршневих кілець, щіток, вставок пантографів, струмознімачів, а також у різних вузлах і виробах ракетно-космічного призначення. Ливарний сплав на основі алюмінію для просочення вуглеграфітових каркаса містить, мас.%: кремній 11,0-13,0, нікель 0,5-3,0, хром 0,5-2,0, свинець 0,1-1,5, ванадій 0,01-0,3, алюміній - інше. Технічним результатом винаходу є підвищення міцності зчеплення між пропитивающим сплавом і армуючим каркасом. 5 пр., 1 табл.

Багатошарова труба з трубою-серцевиною з алюмінієвого сплаву

Винахід відноситься до багатошарової труби та її застосування. Багатошарова труба включає металеву трубу з внутрішньою поверхнею і зовнішньою поверхнею, перший полімерний шар, пов'язаний з зовнішньою поверхнею, і, переважно, другий полімерний шар, пов'язаний з внутрішньою поверхнею, і при цьому металева труба виготовлена з алюмінієвого сплаву, що містить, мас.%: Si від 1,5 до 2,45, Fe від 0,5 до 1,2, Mn від 0,5 до 1,2, Cu від 0,3 до 1, Mg від 0,04 до 0,3, Ti<0,25, Zn<1,2 і інші домішки або випадкові елементи <0,05 кожного, включаючи Cr<0,05 і Zr<0,05, всього <0,25, а решта - алюміній. Технічний результат - отримання багатошарових труб з серцевиною з алюмінію, що володіють поліпшеними властивостями повзучості, зокрема стійкістю до постійного і тривало сумісного внутрішнього тиску. 3 н. і 9 з.п. ф-ли, 2 табл., 1 іл., 1 пр.
Винахід відноситься до экструдированному або катаному плакированному металевого виробу і може бути використано в транспортній промисловості, аерокосмічних виробах, судах. Виріб містить плакируемий металевий шар і плакуючого металевий шар на щонайменше однієї поверхні плакируемого шару, при цьому плакируемий і плакуючого металеві шари виконані з алюмінієвих сплавів, що містять, вага.%: від 3 до 8 Mg і Sc в діапазоні від 0,05 до 1 і при цьому вміст Sc в сплаві плакируемого шару нижче, ніж його вміст у сплаві плакирующего шару на 0,02% або більше. Винахід відноситься до зварної структурі, що включає таке металевий виріб. У результаті використання винаходу отримують вироби з алюмінієвого сплаву, що містить Sc, з поліпшеним балансом міцності і зварюваності. 4 н. і 10 з.п. ф-ли, 1 пр.
Винахід відноситься до порошкової металургії, зокрема до створення легких матеріалів з низьким коефіцієнтом лінійного розширення, і може бути використано в якості конструкційного матеріалу при створенні командних приладів систем управління літальних апаратів з високими експлуатаційними характеристиками. Застосовується композиційний матеріал містить, мас.%: кремній 41-45, нікель 3,9-5,6, залізо ≤0,48, оксид алюмінію ≤2,8, алюміній інше. Спосіб отримання матеріалу включає розмел порошку кремнію до необхідної дисперсності, магнітну сепарацію порошку кремнію, змішування порошку кремнію з порошком алюмінієвого сплаву CAC1-50, засипку отриманої суміші в капсулу, вакуумну дегазацію і газостатическое пресування капсул з засипаній сумішшю порошків і механічне зняття алюмінієвої оболонки. При реалізації винаходу отримують нетоксичний матеріал, що володіє високою розмірною стабільністю, малою вагою, хорошою механічною обробкою, низьким коефіцієнтом лінійного розширення, гарною вакуум-щільністю і низькою магнітною сприйнятливістю. 2 н. п. ф-ли, 1 табл.

Алюмінієвий сплав для прецизійного точіння серії аа 6ххх

Винахід відноситься до області оброблених прецизійним точінням деталей, отриманих з видушених продуктів типу прутків, стержнів, брусків, або навіть труб з деформівного алюмінієвого сплаву для прецизійного точіння. Сплав має наступний склад, мас.%: 0,8<Si<1,5, переважно 1,0≤Si<1,5; 1,0<Fe<1,8, переважно 1,0<Fe≤1,5; Cu <0,1; Mn <1, переважно <0,6; Mg 0,6-1,2, переважно 0,6-0,9; Ni <3,0%, переважно 1,0-2,0; Cr <0,25%; Ti <0,1%; інші елементи <0,05 кожен і 0,15 в сумі, решта - алюміній. Об'єктом винаходу є також деталь, отримана прецизійним точінням з такого видавленого продукту, як визначено вище. Винахід спрямовано на поліпшення оброблюваності різанням сплавів на основі алюмінію з вмістом кремнію, не перевищує 1,5 %. 2 н. і 5 з.п. ф-ли, 3 ін., 3 табл., 3 іл.

Застосовується композиційний матеріал

Винахід відноситься до галузі порошкової металургії, зокрема до композиційних матеріалів на основі алюмінію, і може бути використано в якості конструкційного матеріалу для деталей, що працюють в умовах високих механічних і теплових навантажень, наприклад, для поршнів форсованих двигунів внутрішнього згоряння, що працюють при температурах їх нагрівання 350°C і вище. Застосовується композиційний матеріал містить, мас.%: кремній - 12,05...14,65, нікель - 2,80...3,40, залізо - 1,50...1,70, оксид алюмінію - 1,05...1,30, вуглець - 1,35...1,65, алюміній - інше. Матеріал має знижений коефіцієнт температурного лінійного розширення при одночасно високих жароміцності та зносостійкості. 4 іл., 3 табл.

Активний матеріал негативного електрода на основі кремнієвого сплаву для електричного пристрою

Винахід відноситься до активного матеріалу негативного електрода для електричного пристрою, який містить сплав з формулою складу SixZnyAlz, де кожен з х, y і z є масове процентний вміст, що задовольняє: (1) x+y+z=100, (2) 26≤х≤47, (3) 18≤y≤44 і (4) 22≤z≤46. Винахід відноситься до електричного пристрою і негативного електроду для нього. Технічний результат полягає в тому, щоб надати активний матеріал негативного електрода для електричного пристрою, такого як літій-іонна акумуляторна батарея, що проявляє добре збалансовані властивості збереження високої циклируемости і досягнення високої початкової ємності. 3 н. і 1 з. п. ф-ли, 2 табл., 10 іл., 2 пр.

Спосіб отримання борсодержащего композиційного матеріалу на основі алюмінію

Винахід відноситься до галузі металургії, зокрема до борсодержащим алюмоматричним композиційним матеріалам, і може бути використане при отриманні виробів, до яких пред'являються вимоги низької питомої ваги в поєднанні з високим рівнем поглинання при нейтронне випромінювання. Спосіб отримання матеріалу у вигляді литої заготовки включає приготування алюмінієвого розплаву, що містить 1-2 мас.% заліза і 0,2-0,6 мас.% кремнію, введення в розплав при температурі 900-1100°С бору у вигляді борної кислоти і титану у вигляді стружки у співвідношенні, що дозволяє отримати в литій структурі частинки диборида титану в кількості від 4 до 8 мас.%, і кристалізацію шляхом лиття у форму. Технічним результатом винаходу є створення економічного способу отримання містить бор композиційного матеріалу на основі алюмінію, що володіє високим рівнем поглинання нейтронного випромінювання в поєднанні з найкращими механічними властивостями і технологічністю. 5 пр., 2 табл., 1 іл.
Винахід відноситься до галузі кольорової металургії і може бути використане для виробництва сплавів на основі алюмінію, наприклад, силумінів, що застосовуються в авіабудуванні, ракетній техніці, машинобудуванні та інших галузях промисловості. Вихідний матеріал, що складається із суміші порошків глинозему, кварцу і доломіту при їх ваговому відношенні, рівному 1:0,06-0,45:0,08-0,24, подають потоком плазмоутворюючого газу в реактор газорозрядної плазми при температурі в реакторі 5000-6000°C, продукти термічного розкладання охолоджують інертним газом і отриманий порошок алюмінієво-кремнієвого сплаву конденсують у водоохлаждаемой приймальній камері. Винахід дозволяє отримувати нанорозмірні порошки алюміній-кремнієвих сплавів з розмірами частинок 20-200 нм і питомою поверхнею 20-150 м2/р з легуючими добавками кальцію і магнію, що надає виробам з цих порошків пластичність і корозійну стійкість. 3 з.п. ф-ли, 6 пр.

Спосіб модифікування алюмінієво-кремнієвих сплавів

Винахід відноситься до галузі металургії, а саме до модифікуванню алюмінієво-кремнієвих сплавів доэвтектического і евтектичного складу, які широко використовуються в транспортному машинобудуванні для отримання литих деталей двигунів, зокрема, літальних апаратів

Вихідний матеріал для металевого вироби з фольги і спосіб його виготовлення

Винахід відноситься до виробництва виробів з алюмінієвих сплавів, зокрема до виготовлення алюмінієвої фольги, яка може бути використана в якості побутової фольги, для виготовлення пакувальної тари і т. д. Фольгу з алюмінієвого сплаву отримують шляхом лиття смуги товщиною менше 6 мм, прокатки в гарячому стані без проміжних отжигом до товщини менше 1 мм і подальшого повного відпалу, при цьому алюмінієвий сплав являє собою алюмінієвий сплав серії 1ххх, 3ххх або 8ххх. В результаті такої обробки одержують алюмінієвий сплав, вільний від інтерметалічних частинок бета-фази, при цьому фольга має товщину від близько 5 мкм до близько 150 мкм і має структуру, по суті вільну від часу, викликаних осьової ликвацией інтерметалічних частинок. Винахід спрямовано на підвищення межі міцності на розрив, відносного подовження і тиск Муллена після повного відпалу. 1 з.п. ф-ли, 4 іл.,2 табл., 2 пр.
Up!