Шихта для виготовлення пеностеклокерамического гранульованого матеріалу

 

Винахід відноситься до хімічних складів для скла, а саме до складів для пеностеклокерамических гранульованих матеріалів, і може бути використано в промисловості будівельних матеріалів для виробництва теплоізоляційних і конструкційно-теплоізоляційних виробів.

Відомий склад шихти для виробництва пеноцеолита (патент РФ 2272007, МПК С03С 11/00, опубл. 20.03.2006), що включає туф і лужний компонент у вигляді розчину NaOH. Недоліком даного складу шихти є використання дорогого компонента шихти - їдкого натру, який є ще й агресивним реагентом, що вимагає застосування обладнання з корозійно-стійких матеріалів. Крім того, при використанні лужного розчину NaOH необхідно дотримання спеціальних вимог по техніці безпеки. Застосування цеолитсодержащих туфу для отримання теплоізоляційного матеріалу економічно доцільно лише поблизу місць видобутку даного природного сировини, родовища якого обмежені.

Відомий також склад шихти, що містить кварцовий пісок, вапняк, сульфат натрію і соду (Ф. Шілл. Піноскло. М: Стройиздат, 1965, с. 9-35). Традиційна технологія виробництва піноскла включає варіння спеціально�ком даного складу є необхідність попередньої варки скла строго визначеного хімічного складу, для чого потрібна організація окремого провадження по варінні скла, висока температура (1400°C) і чистий кварцовий пісок.

Найбільш близьким до пропонованого рішення по технічній сутності є шихта для виготовлення стеклогранулята для піноскла (РФ №2361829, МПК С03С 11/00, опубл. 20.07.2009), що містить кремнеземсодержащую породу, кальциновану соду, доломіт при наступному співвідношенні компонентів, мас.%:

Кремнеземутримуючі компонент
(кварцовий пісок, маршалит, діатоміт, опока)60-68
Кальцинована сода19-23
Доломіт13-16

Шихту готують змішуванням матеріалів у зазначених співвідношеннях з подальшим компактированием на валковому пресі, термообробкою компактированной шихти при температурі 900-950°C з витримкою при максимальній температурі протягом 30 хвилин. Отриманий спек подрібнюють до питомої поверхні 6000-7000 см2/р, змішують з газоутворювачем і спінюють.

Недоліком даного пр�а при температурі 900-950°C і подальшому його подрібненні. Подрібнена шихта і пропонується в якості стеклогранулята.

Недоліком даного складу шихти є відсутність, особливо в складах шихти з кварцовим піском і маршалитом, сировини, що містить один з основних оксидів - стеклообразователей - оксиду алюмінію, що надає склу міцність, водостійкість, морозостійкість.

Крім того, недоліком даного складу шихти є необхідність попереднього просіювання кремнеземутримуючі сировини через сито з розміром осередків 0,1 мм. Для цього сировина повинна бути висушена до вологості 0,5%, що для діатоміту і опоки з їх нанопористой структурою в промислових умовах практично неможливо без величезних витрат теплової енергії і часу, тому що вода в нанопорах діатоміту і опоки утримується дуже міцно. Також при просіюванні кремнеземутримуючі сировини може утворюватися велика кількість відходів більш крупних фракцій матеріалу, що створить додаткові проблеми в технології виробництва.

Термічна обробка суміші при температурі 850-900°C з витримкою при максимальній температурі протягом 30 хвилин дозволяє частково отримати стеклообразний спек, але не гарантує повного розплавлення кристалічного кремнезкла.

Іншим очевидним недоліком даної шихти є її однорідний дрібнодисперсний складу. За традиційною технологією сировині вимагає зволоження в процесі гранулювання, але таку сировину, особливо кремнистое (опока, діатоміт), швидко комкується, надаючи неоднорідність суміші, що готується в промислових змішувачах. Крім того, важко отримати щільну, міцну плівку кремнезему, якщо використовувати золь, що складається з однорідних за розміром частинок. Міцний гель з великою пористістю можна приготувати з золя, що містить частинки двох різних розмірів» (Р. Айлер «Хімія кремнезему». ч. 2, с. 505-506). Пропоноване компактування шихти на валковому пресі не дає щільної упаковки матеріалів суміші з-за дрібнодисперсного складу кремнеземутримуючі сировини, що становить основу даної шихти, а це не забезпечує тісного контакту тугоплавких матеріалів шихти з легкоплавкої содою. Це ускладнює плавлення шихти і не забезпечує рівномірність спінювання маси. Сукупністю перерахованих недоліків і пояснюється низька міцність стеклогранулята, рівна 1,8-2,8 кг/см2.

Технічним результатом заявленого винаходу є розширення сировинної бази за рахунок використання � при одночасному збільшенні міцності пеностеклокерамических гранул.

Технічний результат досягається завдяки використанню шихти для отримання пеностеклокерамического гранульованого матеріалу, містить кремнеземсодержащую опал-кристобалитовую породу з вмістом аморфного оксиду кремнію не менше 75%, кальциновану соду і доломіт розміром фракцій 0,08-0,63 мм, при цьому шихта додатково містить глиноземсодержащий компонент - легкоплавку глину з вмістом оксиду алюмінію не менше 20% при наступному співвідношенні компонентів, мас.%:

Кремнеземсодержащая опал-кристобалитовая порода58-65
Кальцинована сода19-25
Доломіт10-15
Глина легкоплавка3-5

Кременисті породи є універсальним багатоплановим, а отже, і вельми цінною сировиною. Кременисті породи можуть замінити багато видів мінеральної сировини для виробництва будівельних матеріалів і виробів.

Діатоміти, опоки, трепели є висококремнеземистими породами. Оксиду кремнію в них содомитах досягає 80-90%, а в опоках і трепелах - 50-80%. Більшість авторів патентів (у тому числі і в прототипі) пропонують для отримання пеностеклокерамического грануляту використовувати діатоміт. Новизна нашої пропозиції полягає в тому, що для отримання саме гранульованого матеріалу слід використовувати опоку і трепел. При отриманні піноскла з опал-кристобалитових порід важливим технологічним показником є кількість розчинного (аморфного) кремнезему і умов, при яких відбувається його найбільш повне розчинення. Спінювання гранульованого піноскла відбувається протягом короткого часу - 5-15 хвилин і дуже важливо, щоб за цей час максимальна кількість аморфного кремнезему перейшло в розчин.

В лабораторній практиці застосовують різноманітні методи визначення розчинного кремнезему. Одним з найбільш поширених методів є кип'ятіння проб в 5%-ном розчині KOH. При обробці проб 5%-ним розчином KOH протягом 30 хвилин (згідно з прийнятою методикою визначення) весь аморфний кремнезем опок та трепелов переходить в розчин, в диатомитах ж за цей час розчиняється тільки половина аморфного кремнезему, друга половина залишається в осаді. Для достатньо повного ѽого-двох годин.

Неоднакова швидкість розчинності аморфного кремнезему SiO2залежить від ряду факторів, серед яких слід зазначити наступні.

Різний склад самого опала. Дослідження, проведені в НДІ «Геолнеруд», показали, що швидкість розчинення опала багато в чому залежить від ступеня його гідратації. Більш гідратовані форми (що характерно для опок та трепелов) розчиняються швидше.

Наявність захисних плівок, що оберігають черепашок діатомей від розчинення. Ними можуть бути органічні речовини, що сорбовані на поверхні опалових раковинок, катіони металів Al, Fe і т. п. («Сировинна база кременистих порід СРСР та їх використання в народному господарстві», під ред. В. П. Петрова, Москва, Надра, 1976 р., с. 90).

Отже, час термічної обробки діатоміту для повного розчинення аморфного кремнезему має становити не менше 1-2 годин, у той же час для термічної обробки опок та трепелов достатньо 30 хвилин. У прототипі для отримання піноскла пропонується застосовувати в складі шихти кварцовий пісок або маршалит, але розчинення кристалічного кремнезему, що міститься в кварцовому піску і маршалите, відбувається ще в 10 разів повільніше, ніж аморфного, так як колоїдний кр� здатність аморфного кремнезему вище не тільки з-за того, що питома поверхня колоїдного кремнезему в кілька сотень разів більше, але й також внаслідок того, що розчинність аморфного кремнезему у воді приблизно в 10 разів перевищує розчинність кристалічного кварцу» (Р. Айлер «Хімія кремнезему» ч. 2, с. 608).

В технологіях отримання теплоізоляційних матеріалів з опал-кристобалитових порід авторами зазвичай віддається перевага діятимуть і не враховується, що більша кількість розчиненого аморфного кремнезему (майже в 2 рази) при прискорених процесах термообробки, які відбуваються при одержанні гранульованих матеріалів, може бути отримано саме з опок і трепелов.

На підставі вищевикладеного, враховуючи різну розчинність аморфного кремнезему в залежності від умов його термообробки, пропонується для виробництва блочного піноскла, де проводиться термообробка від 2 до 8-10 годин, використовувати породи, що містять аморфний і кристалічний кремнезем або їх суміші в різних співвідношеннях (діатоміт, опоку, трепел, кварцовий пісок, маршалит та ін), а для виробництва гранульованого, сипучого матеріалу використовувати опоку і трепел або їх суміші в різних співвідношеннях. Опока і трепел найбільш распростличних видів піноскла слід враховувати види та особливості сировини, на які вказують автори даного винаходу.

Кальциновану соду застосовують для введення в шихту оксиду натрію, який знижує температуру плавлення шихти, прискорює утворення склофази. Кальцинована сода є плавнем і підвищує в'язкість скломаси, але одночасно підвищує коефіцієнт розширення скла і знижує його термостійкість.

Для нівелювання цих негативних властивостей у склад шихти були введені доломіт і глина легкоплавка. Введення цих компонентів пояснюється тим, що часто в одному структурно-речовому комплексі спільно з кременистими породами залягає й інша мінеральна сировина крейда-мергелістих і глинисті породи. («Методичні рекомендації по застосуванню. Класифікації запасів родовищ і прогнозних ресурсів твердих корисних копалин. Кременисті породи». Москва, 2007).

Використання цієї сировини у комплексі у складі однієї шихти розширює сировинну базу для виробництва пеностеклокерамических матеріалів і виробів, знижує вартість транспортних перевезень, а отже, і собівартість продукції.

У якості компонентів шихти використовувалися доломітове борошно, відповідна ГОСТ 14050-93, і глина Щекинского местор�ання активних компонентів (CaO+MgO) становить 85%. Доломітове борошно використовувалася в складі шихти в якості плавню другого рівня.

У розробленому складі шихти використовувалася доломітове борошно ГОСТ 14050-93 марки А, фракції менше 1 мм, 4-го класу міцності (понад 60 МПа), так як це вимагає менше енерговитрат на додатковий помел доломітового борошна перед її введенням в склад шихти і, що важливо, така мука володіє найбільшою міцністю і низьким водопоглинанням. Отже, введення до складу шихти доломітового борошна 4-го класу міцності не підвищить водопотребности шихти і сприятиме підвищенню міцності гранул. Доломіт підвищує в'язкість скломаси і збільшує інтервал спікання.

Доломітове борошно додавалася в склад піноскла як пороутворювач і для введення оксидів кальцію і магнію, які підвищують хімічну стійкість і механічну міцність скла та покращують його структуру (знижують тенденцію до кристалізації скла). Наявність доломіту в шихті сприяє збільшенню в'язкості пиропластического розплаву, збільшення інтервалу спікання.

Як глиноземсодержащего сировини використовували поверхнево-активну глину Щекинского родовища Тульської області наступного хімічного упоряд 2O - 0,65-1,00; N2O - 0,24; SO3- 0; втрати при прожарюванні - 7,62-10,03.

За гранулометричним складом глини ставляться до тонкодисперсних. Гранулометричний склад, мас.%: глиниста фракція (менше 0,005 мм) - 65; гірська фракція (менше 0,005-0,05 мм) - 18,5; піщана фракція (більше 0,05 мм) - 16,5. Мінеральний склад, мас.%: каолініт - 60-65; монтмориллонит - 5-10; гидрослюда - 3-5; кварц - 11,8; польові шпати - 5,2-8,3; гідроксид заліза - 2-3.

За змістом алюмінію глини ставляться до основним або полукислим. Глини пластичні, добре розріджуються традиційними електролітами (рідким склом і содою).

Глинозем - Al2O3- технічна окис алюмінію - вводилася з глиною в склад шихти для підвищення термостійкості шихти, в'язкості розплаву, зниження кристалізаційної здатності скломаси, підвищення механічної міцності та хімічної стійкості скла. У глині Щекинского родовища спостерігається оптимальне співвідношення глинистих мінералів (каолініт + монтмориллонит) до неглинистим (кварц + слюда), рівне 1,84-1,88.

Суміш колоїдних силікатів багатовалентних металів, якими є частинки глини, в яких основним мінералом є каолін, і аморфного кремнезему, що міститься в опоці, трепеле, проявляю�правляемим. Так само домішки, що містяться в глині, надають гранулированному матеріалу в зазначеному складі шихти нові властивості. В суміші з опокой, трепелом обидва матеріали знижують водопоглинання пеностеклокерамического грануляту за рахунок утворення в лужному розчині нерозчинних силікатів або гідросилікатів.

Дуже важливо наявність у цій глині суміші натрієвих і калієвих польових шпатів в інтервалі 5-8 мас.%, які є ефективними плавнями, що сприяють зниженню температури спікання, а отже, підвищення енергоефективності продукту. Крім того, їх присутність сприяє підвищенню частки пиропластического розплаву при вспіненні, формуванню додаткової склофази і зв'язки, збільшення ресурсу роботи печі спінювання. При цьому підвищується міцність гранул.

Опоку і трепел або їх суміші готували певного гранулометричного складу: частинок розміром 0,1 мм - 40%, менше 0,1 мм - (0,04-0,08 мм) - 60%.

Глина, що має поверхнево-активну поверхню, дозволяє отримувати піноскло з замкнутими порами.

Глиноземсодержащий матеріал - легкоплавку глину застосовували фракції 0,1-0,63 мм

Соду кальциновану застосовували по ГОСТ 5100-85. Сода кальцинована є реагентоированию їх у воді, що покращує структурно-механічні та колоїдно-хімічні властивості глиняних розчинів («Коротка хімічна енциклопедія», т. 1, Москва, 1961, с. 967).

Сода кальцинована також є плавнем і підвищує в'язкість скломаси.

Таким чином, шихта для виробництва пеностеклокерамического грануляту має наступний склад, мас.%:

Кремнеземутримуючі матеріал - опока,
трепел або їх суміші в будь-якому співвідношенні58-65
Сода кальцинована19-25
Доломіт10-15
Глина3-5

Збільшення глини в шихті понад 5% приводить до зростання температури спінювання, зменшення до 1% призводить до різкого зростання об'ємної щільності і водопоглинання з 3 до 20 мас.%.

Шихту готують змішуванням матеріалів у зазначених співвідношеннях з наступним ущільненням її на тарельчатом грануляторе або екструдері або на установці «Каскад». Отримана компактированная шихта обладасперсности кремнеземутримуючі матеріалу і досягнення його тісного контакту з іншими компонентами шихти, в першу чергу з кальцинованою содою.

Термообробка компактированной шихти в інтервалі температур 500-650°C дозволяє отримати стеклогранулят, фазовий склад якого представлений скловидною фазою і незначною кількістю залишкового кремнезему. Отриманий гранулят подрібнюють до питомої поверхні 7000-20000 см2/р, змішують з піноутворювачем і спінюють.

Суть винаходу пояснюється таблицею, в якій наведено результати вимірювань властивостей пеностеклокерамического грануляту, отриманого з використанням в якості кремнеземутримуючі сировини опоки, трепелу або їх суміші в будь-яких співвідношеннях, соди, доломіту і глини.

Приклад 1.

Опоку, доломіт і глину подрібнювали до фракції 0,08-0,6 мм, ретельно перемішували між собою, потім змішували з кальцинованою содою в співвідношенні 64:10:1:25 мас.% відповідно. Отриману суміш компактировали на установці «Каскад», піддавали термічній обробці при температурі 550-600°C протягом 30 хвилин. Отриманий спек подрібнювали до питомої поверхні 16000 см2/р, змішували з порообразователем і вспенивали.

Приклад 2.

Трепел, доломіт і глину подрібнювали до фракції 0,08-0,6 мм, ретельно перемішували між собо�тельно перемішували, компактировали на установці «Каскад», піддавали термічній обробці при температурі 550-600°C протягом 30 хвилин. Отриманий спек подрібнювали до питомої поверхні 16000 см2/р, змішували з порообразователем і вспенивали.

Приклад 3.

Опоку, доломіт і глину подрібнювали до фракції 0,08-0,6 мм, ретельно перемішували між собою, потім додавали кальциновану соду в співвідношенні 60:10:5:25 мас.% відповідно. Отриману суміш знову ретельно перемішували, компактировали на установці «Каскад», піддавали термічній обробці при температурі 550-600°C протягом 30 хвилин. Отриманий спек подрібнювали до питомої поверхні 16000 см2/р, змішували з порообразователем і вспенивали.

Приклад 4.

Трепел, доломіт і глину подрібнювали до фракції 0,08-0,6 мм, ретельно перемішували між собою, потім додавали кальциновану соду у співвідношенні 58:10:7:25 мас.% відповідно. Отриману суміш знову ретельно перемішували, компактировали на установці «Каскад», піддавали термічній обробці при температурі 550-600°C протягом 30 хвилин. Отриманий спек подрібнювали до питомої поверхні 16000 см2/р, змішували з порообразователем і вспенивали.

Склад шихти (Таблиця 1)

3у порівнянні з 250-300 кг/м3і низьким водопоглинанням.

1. Шихта для отримання пеностеклокерамического гранульованого матеріалу, містить кремнеземсодержащую опал-кристобалитовую породу з вмістом аморфного оксиду кремнію не менше 75%, кальциновану соду, доломіт розміром фракцій 0,08-0,63 мм, а також легкоплавку глину з вмістом оксиду алюмінію не менше 20% при наступному співвідношенні компонентів, мас.%:

Кремнеземсодержащая опал-кристобалитовая порода58-65
Кальцинована сода19-25
Доломіт10-15
Глина легкоплавка3-5

2. Шихта з п. 1, яка відрізняється тим, що в якості

 

Схожі патенти:

Спосіб отримання блочного термостійкого піноскла

Винахід відноситься до отримання блочного термостійкого піноскла. Технічний результат винаходу полягає в підвищенні якості кінцевого продукту, зниження енерговитрат і скорочення часу спінювання. Піноутворююча суміш містить медичні скла XT, АБ і тарне скло марки ЗТ-1 у співвідношенні 1:1:2. Потім зазначену суміш нагрівали в металевих формах зі швидкістю 3,7°C/хв з витримкою при 815°C протягом 40 хвилин з наступним різким охолодженням з 600°C до 400°C зі швидкістю 0,6°с/хв і з 400°C до 50°C зі швидкістю 0,8°C/хв. 4 табл.

Змішувальний пристрій технологічної лінії для виробництва гранульованих матеріалів пеностеклокристаллических

Корисна модель відноситься до виробництва будівельних матеріалів, а саме до виробництва гранульованих матеріалів на силікатній основі, які використовуються в якості заповнювача, зокрема, легенів і особливо легких бетонів, а також для насипний тепло-звукоізоляції. Корисна модель спрямована на розширення фракційного складу вироблених гранул, на виробництво гранул сферичної форми, на комплексну механізацію технологічної лінії виробництва гранульованих матеріалів на основі кременистих порід (діатомітів, опок, трепелов), а також на зниження собівартості гранульованих пеностеклокристаллических матеріалів. Зазначений технічний результат досягається тим, що до складу технологічної лінії для виробництва гранульованих пеностеклокристаллических матеріалів, входить змішувальний пристрій, що складається з виробничого блоку змішування і формування сирцевих гранул і з виробничого блоку змішування і спінювання сирцевих гранул, фракціонування та зберігання готової продукції. Змішувальний пристрій технологічної лінії містить приймальні та витратні бункера з дозаторами, накопичувальні пристрої, тарілчастий змішувач-гранулятор, встановлений на пстного типу, барабанну обертову піч на виробничому блоці змішування і спінювання сирцевих гранул. Крім того на блоці змішування і спінювання сирцевих гранул, фракціонування та зберігання готової продукції передбачена закрита система технологічного транспорту і сортування готового продукту, що складається з системи безперервного пневмотранспорту, в яку входять трубопроводи, розвантажувальні циклони і вентилятори. Застосування даного змішувального пристрою на технологічної лінії для виробництва гранульованих матеріалів дозволило знизити середню насипну щільність з 210 до 180 кгм3, при цьому коефіцієнт теплопровідності знизився на 15%. Застосування комплексної механізації дозволило істотно знизити енерговитрати, витрати сировини на 1 м3 готової продукції, знизити собівартість готової продукції. Підвищилася надійність роботи обладнання, знизилися витрати на обслуговування лінії, покращилися екологічні показники виробництва.
Винахід відноситься до гранулированному піноскла. Технічний результат винаходу полягає в спрощенні технології виробництва. Склобій подрібнюють у кульовий або будь-який інший млині до питомої поверхні 6000-20000 см2/р. В процесі подрібнення здійснюють гідроксилювання склобою протягом 30-60 хвилин. Одночасно подрібнюють діатоміт до розміру часток 250-300 мкм. Потім подрібнений діатоміт окремо або в суміші з меленим склобою піддають механоактивации протягом 1-5 хвилин в планерной млині. Потім додають пороутворювач, що містить гліцерин та розчин рідкого скла, і воду до отримання пластичного тіста з вологістю маси 15-18%. Формують гранули, висушують при температурі 100-150°C до вологості 2-5%, потім обпалюють в печі при температурі 750-800°C. 3 пр., 2 табл.
Винахід відноситься до піноскла. Технічний результат винаходу полягає у підвищенні міцності і однорідності великогабаритного піноскла, зниження шлюбу і зведенні до мінімуму процесу механічної обробки піноскла. Заготовки виготовляють з композиції, що містить порошок скла, в'яжучу, силікат натрію і води, методом пресування, або екструзії або лиття. Проводять попередній нагрів заготовок при температурі 50-100 градусів до твердіння композиції. Готовий виріб у вигляді блоку формують з прямокутних сирцевих заготовок малих розмірів, розташованих правильними рядами і/або шарами, при цьому в печі відстань між заготівками відповідає 0,75-1,2 рази від лінійного розміру заготовки. 4 з.п. ф-ли, 11 пр.
Винахід відноситься до галузі отримання піноскла. Технічний результат винаходу полягає в розширенні сировинної бази і поліпшення екології навколишнього середовища за рахунок утилізації відходів виробництва тротилу. Шихта для отримання піноскла виготовляється з подрібненого силікатного скла наступного складу, мас. %: SiO2 - 60-72,5; СаО - 4,5 - 7,0; MgO - 1,5-3,5; Аl2O3 - 1,0-2,5; Na2O - 12,5-16,5. Скло виготовлене на основі відходів виробництва тротилу. До скла додають доломіт в кількості 1,5-2,2% від загальної маси шихти. 3 табл.
Винахід відноситься до галузі отримання піноскла. Технічний результат винаходу полягає в розширенні сировинної бази і поліпшення екології навколишнього середовища за рахунок утилізації відходів виробництв енергонасичених матеріалів - тротилу і нітробензолу. Шихта для отримання піноскла виготовляється з подрібненого силікатного скла наступного складу, мас.%: SiO2 - 60-72,5; СаО - 4,5-7,0; MgO - 1,5-3,5; Аl2O3 - 1,0-2,5; Na2O - 12,5-16,5. Скло виготовлене на основі відходів виробництв тротилу і нітробензолу. До скла додають доломіт в кількості 1,5-2,2% від загальної маси шихти. 3 табл.

Спосіб виготовлення виробу з гранульованої пеностеклокерамики

Винахід відноситься до гранульованої пеностеклокерамике. Технічний результат винаходу полягає в спрощенні технології, розширення сировинної бази при отриманні пеностеклокерамики з високими експлуатаційними властивостями аж до 620-700°С. Здійснюють спільний помел попередньо підготовлених скляного сировини, глини, вуглецевого газоутворювача. До отриманої шихти додають воду і формують з неї гранули. Гранули змішують з тонкоизмельченними тирсою, спінюють в газовому середовищі з вмістом СО 1-3% при температурі 830-850°С під обертає печі з кутом її нахилу 18-20°. Після процесу спінення гранули в пиропластичном стані формують у смугу заданої геометрії. Потім смугу отжигают при початковій температурі 300-400°с Із зниженням до кінцевої температури 80-90°С, ріжуть, упаковують і складують. 7 з.п. ф-ли, 1 іл.

Ніздрюватий теплозвукоізоляційний матеріал

Винахід відноситься до галузі створення пористих теплозвукоізоляційних матеріалів і може бути використано в будівництві, суднобудуванні та енергетичної промисловості. Технічний результат винаходу полягає в поліпшенні звукоізолюючих характеристик і зниження водопоглинання теплоізоляційного матеріалу. Зазначений технічний результат досягається тим, що ніздрюватий теплозвукоізоляційний матеріал отримують з суміші, що включає вуглецевмісний газоутворювач - сажу 0,5-1 мас.%, тонкомолотий склоподібний матеріал в кількості 99-99,5 мас.%, який містить понад 79% склофази і в кількості від 5 до 20% кристалічної фази з розміром частинок менше 0,5 мкм. 1 табл.
Винахід відноситься до гранульованим спіненим матеріалів. Технічний результат винаходу полягає в зниженні реакційної здатності піноскла. Шихта для отримання піноскла містить, мас.%: рідке скло - 10-20; гліцерин - 0,5-3; діатоміт - 0,5-15; глина, або каолін, або бентоніт - 3-25; склобій - інше. 3 табл., 3 пр.

Гранульоване пеношлакостекло

Винахід відноситься до складів для отримання теплоізоляційних матеріалів. Технічний результат винаходу полягає в розширенні сировинної бази, зниженні собівартості, зниження ресурсомісткості технології отримання гранульованого пеношлакостекла. Шихта для гранульованого пеношлакостекла містить такі компоненти, мас.%: шлак ТЕС - 20-30; металургійний шлак - 10-20; бій скла - 40-60; бура - 3-7; антрацит - 3-7. 5 пр., 1 табл.
Up!