Сировинна суміш для виготовлення пеносіліката

 

Винахід відноситься до промисловості будівельних матеріалів, а саме до складів для виготовлення теплоізоляційного й конструкційно-теплоізоляційного пеносіліката з покращеними функціональними властивостями. Винахід відноситься до будівельних матеріалів і може бути використане при виготовленні виробів, що застосовуються для тепло - і звукоізоляції житлових, адміністративних та промислових будівель, а також для теплоізоляції трубопроводів і теплових агрегатів, а також як конструкційно-теплоізоляційних виробів.

Відомий склад і спосіб одержання спученого силікатного матеріалу, при виготовленні якого змішують, мас.%:

Рідке скло47-92
Подрібнений пеносиликат5-18
Тонкоподрібнений мінеральний наповнювач0,1-43
Олеїнову кислоту0,02-0,04
Насичений водний розчин цукру0,4-1,0
ВодуПри цьому матеріал має міцність при стиску Rсж=0,15-1,55 МПа. Мінеральний наповнювач обраний із групи склобій, золи ТЕЦ, горілі породи, маршаллит, глини, крейда, цеолітові породи, мінвата, азбест (патент РФ №2173674, кл. С04В 28/26. Опубл. 20.09.2001 р.).

До недоліків відомого спученого силікатного матеріалу відносяться складність технологічного процесу виготовлення, наявність проміжних операцій з гранулювання та подсушке напівфабрикатів, застосування високотемпературної обробки при 400-500°С і низька міцність при стисненні готового матеріалу 0,15-1,55 МПа.

Відома також сировинна суміш для виготовлення теплоізоляційного матеріалу, що включає рідке натрієве скло, кремнефтористий натрій, гідрат окису натрію і кремнеземисті компонент, що відрізняється тим, що вона додатково містить алюмінієву пудру, портландцемент, воду, а в якості кремнеземистого компонента - немелений кварцовий пісок і мелений кварцовий пісок або немелений кварцовий пісок, молотий шамот, або немелений кварцовий пісок і мікрокремнезем, при наступному співвідношенні компонентів, мас.%:

Кремнефтористий натрій2,5-4,8
Зазначений кремнеземисті компонент38-44
Алюмінієва пудра1,1-1,2
Гідрат окису натрію2,7-3,3
Портландцемент11,5-13,8
Вода8-13

(патент РФ №2263085, кл. С04В 28/26. Опубл. 27.10.2005 р.).

Однак дана сировинна суміш містить дорогий і токсичний кремнефтористий натрій. Крім того, наявність додаткової енергоємної операції помелу піску та шамоту призводить до суттєвого підвищення вартості готового матеріалу. Також теплоізоляційний матеріал, виготовлений на основі даної сировинної суміші, має низькі показники міцності при стисненні 0,33-2,0 МПа.

Найбільш близькою до винаходу за своєю технічною суттю є сировинна суміш для виготовлення пеносіліката, що включає кремнеземисті компонент, газоутворювач, рідке натрієве скло, розчин гідрату окису натрію, додатково містить вапно-пушонкѽта використовують золу-винесення з розмірами частинок до 150 мкм і в якості газоутворювача - алюмінієвий порошок марки ПАР з розмірами частинок від 50 до 100 мкм, при наступному співвідношенні компонентів, мас.%:

Зола-винесення50-60
Вапно-пушонка3-4
Алюмінієвий порошок марки ПАР2-3
Деревне опилдо 1
Рідке скло натрієве25-30
33%-ний розчин гідрату окису натрію7-8

(патент РФ №2368574, кл. С03С 11/00. Опубл. 27.09.2009 р.).

Проте відома композиція має неоднорідну великопористі комірчасту структуру пеносіліката з сполученими порами.

Завданням, на вирішення якої спрямовано заявлений винахід, є одержання композиції з поліпшеними експлуатаційними показниками.

Технічний результат полягає в стабілізації комірчастої структури пеносіліката, підвищення міцності при стисненні готового продукту.

Поставлена задача вирішується тим, що композиція для виготовлення пеносиликатя. Новим є те, що композиція додатково містить фільтраційний осад цукрового виробництва (дефекат), стабілізатор комірчастої структури у вигляді лушпиння соняшника з розмірами частинок до 1 мм, а в якості кремнеземистого компонента використовують керамічну пил з циклонів з розмірами частинок до 150 мкм і в якості газоутворювача - алюмінієвий порошок (алюмінієва пудра) марки ПАП з розмірами частинок від 50 до 100 мкм, при наступному співвідношенні компонентів, мас. %:

Керамічна пил45-50
Фільтраційний осад цукрового
виробництва (дефекат)3,5-4,5
Алюмінієвий порошок (алюмінієва
пудра) марок ПАП-1 і ПАП-21,5-2,5
Лушпиння соняшнику0,5-1,0
Рідке скло натрієве37-40
33%-ний розчин гідрату окису натрію

Композиція для виготовлення пеносіліката містить при наступному співвідношенні компонентів, мас.% кремнеземисті компонент - 45-50, газоутворювач - 1,5-2,5, рідке натрієве скло - 37-40, 33%-ний розчин гідрату окису натрію - 6-7, фільтраційний осад цукрового виробництва (дефекат) - 3,5-4,5, стабілізатор комірчастої структури у вигляді лушпиння соняшника з розмірами частинок до 1 мм - 0,5-1,0.

Керамічна пил застосовується в даній композиції як кремнеземисті компонент, що містить у своєму складі аморфний склоподібний кремнезем, який в результаті реакції з лужними компонентами композиції підвищує модульність рідкого скла і, як наслідок, міцнісні характеристики і водостійкість готового продукту. Керамічна пил застосовується у вигляді ультрадисперсного порошку з питомою поверхнею Sуд=2100-2950 см2/гр і розміром частинок від 110 до 150 мкм, отриманого в результаті очищення відхідних газів пічних агрегатів при виробництві керамічної цегли та керамзитового гравію. Використання відходів керамічного або керамзитового виробництв знижує вартість гото�позитивним ефектом є те, що даний компонент не вимагає енергоємних процесів подрібнення, що додатково знижує вартість готового матеріалу. Оптимальний вміст керамічного пилу в складі композиції становить 45-50 (мас.%), оскільки зменшення частки керамічного пилу в композиції не дає достатнього ефекту підвищення міцності при стисненні готового пеносіліката, а введення більш 50% призводить до збільшення щільності і теплопровідності пеносіліката.

Фільтраційний осад цукрового виробництва (дефекат) застосовують з питомою поверхнею Sуд=1800-2500 см2/гр і наступним складом, мас.%: СаСО3- 41,5-44,8; Ca(OH)2- 19,8-24,3; CaO - 4,2-6,3; MgCO3- 8,6-3,4; Al2O3- 0,2-3,8; P2O5- 0,9-1,3; Fe2O3- 0,2-1,0; органічні речовини 12,0-15,0; нерозчинні сахарати кальцію і магнію - інше.

Даний компонент, що містить активну вапно у вигляді CaO і Ca(OH)2замінює у складі пеносіліката товарний продукт - вапно-пушонку з метою підвищення лужності розчину для забезпечення протікання реакції газоутворення:

3Ca(OH)2+2Al+6H2O=3CaO·Al2O3·6H2O+3H↑

Використання відходів цукрового виробництва крім підвищення лужності розчину позволяакже використання відходів цукрового виробництва дозволяє знизити вартість готового матеріалу, розширити сировинну базу та вирішити екологічну проблему утилізації даного виду відходів.

Оптимальний вміст фільтраційного осаду цукрового виробництва (дефекату) у складі композиції становить 3,5-4,5 (мас.%), оскільки зменшення частки дефекату в композиції не дає достатнього ефекту підвищення водостійкості готового пеносіліката, а введення більш 4,5% призводить до різкої коагуляції рідкого натрієвого скла.

В якості газоутворювача, який формує комірчасту структуру пеносіліката, використовується алюмінієвий порошок (алюмінієва пудра) марок ПАП-1 і ПАП-2 з розмірами частинок від 25 до 50 мкм. Застосування даного саме цього алюмінієвого порошку дозволяє отримати більш рівномірну сферичну пористість пеносіліката за рахунок більш дрібного розміру часток газоутворювача, ніж у прототипі.

Оптимальний вміст алюмінієвого порошку (алюмінієвої пудри) у складі композиції становить 1,5-2,5 (мас.%), оскільки зменшення частки газоутворювача в композиції не дає достатнього отримання комірчастої структури готового пеносіліката, а введення більш 2,5% призводить до утворення великої кількості нерівномірних, сполучених між собою пір і відкритих пір на поверхностового пеносіліката.

Для інтенсифікації та прискорення процесу газоутворення в композицію вводиться 33%-ний розчин гідрату окису натрію, за рахунок істотного підвищення рН середовища з 11 до 13,7 відбувається більш повний і рівномірно розподілений по всій масі пеносиликатной суміші процес газоутворення. Наявність водного розчину дозволяє найбільш повно прореагувати гидрату окису натрію з газоутворювачем і аморфним кремнеземом керамічного пилу порівняно з введенням еквівалентної кількості гідрату окису натрію в сухому стані.

Оптимальний вміст водного розчину їдкого натру в складі композиції становить 6-7 (мас.%), оскільки зменшення частки гідрату окису натрію в композиції не дозволяє достатньо підвищити лужність композиції, а введення більш 7% призводить до зниження міцнісних характеристик готового пеносіліката за рахунок наявності вільної луги в готовому матеріалі.

Рідке натрієве скло в даній композиції є основним в'яжучим матеріалом, який взаємодіючи з керамічної пилом, водяним розчином гідрату окису натрію і газоутворювачем модифікується, поризуется, утворюючи тим самим пористу матрицю пеносіліката.

Оптимальний вміст рідкого нат�а в композиції не достатньо для повного омонолічування всіх твердих компонентів суміші, а введення більш 40% призводить до збільшення вартості готового пеносіліката.

При цьому для стабілізації комірчастої структури, а також підвищення міцності при стисненні пеносіліката в композицію вводиться лушпиння соняшнику з розмірами волокон від 0,3 до 1,0 мм, Лушпиння соняшнику є органічним відходом при переробці насіння соняшнику, що володіє наступними фізико-хімічні властивості: коефіцієнт теплопровідності λ=0,09-0,11 Вт/м·°С; насипна щільність ρ=120-140 кг/м3; пористість - 85-90%, вологість - 5-7%.

В даний час лузгу використовують як кормову добавку в тваринництві, але відсоток використання дуже низький і не вирішує глобальної проблеми її утилізації. Застосування лушпиння в якості палива (близько 60%) крім шкоди довкіллю викидами в атмосферу свідчить також про нераціональне використання цього цінного відходу. Перевагою використання соняшникового лушпиння в якості армуючої добавки є відсутність в ній додаткових домішок і включень, наприклад, піску, пилу і т. д. Лузгу не потрібно додатково сушити, і вона більш гидрофобна, оскільки до її складу входять ліпіди і залишки рослинного масла, що позитивно позначається на підвищенні водостойк�на реологічні властивості формуемой суміші, а саме в результаті хімічної реакції гідролізу з лужними компонентами суміші в композиції утворюється гліцерин, який інтенсифікує процес гелеутворення і тим самим стабілізує поризованную комірчасту структуру пеносіліката.

Оптимальний вміст лушпиння соняшника в складі композиції становить 0,5-1,0 (мас.%), оскільки зменшення частки лушпиння в композиції не дозволяє підвищити міцність при стисненні, а також не дозволяє достатньо повно стабілізувати комірчасту структуру пеносіліката, а введення більш 1% призводить до збільшення витрати в'яжучого матеріалу.

Для складання композиції використані такі вихідні матеріали: гідроксид натрію технічний ГОСТ 2263-79 «Натр їдкий технічний. Технічні умови», кремнеземисті компонент - керамічна пил з питомою поверхнею Sуд=2100-2950 см2/гр і розміром частинок від 110 до 150 мкм: пил з воздухоочистних циклонів пічних агрегатів при виробництві керамічної цегли ЗАТ «Будівельні матеріали. Енгельський цегельний завод», р. Енгельс, Саратовська область, або при виробництві керамічної цегли 000 «Завод керамічної цеглини», р. Саратов, або при виробництві керамзиту ТОВ «Кронверк», р. Еостав наведено в табл.1); фільтраційний осад цукрового виробництва (дефекат) з питомою поверхнею Sуд=1800-2500 см2/гр ТОВ «Балашівський цукровий комбінат» Саратовської області (хімічний склад наведено у табл.2), алюмінієвий порошок (алюмінієва пудра) марок ПАП-1 і ПАП-2 виробництва ТОВ «Волгоградська алюмінієва компанія порошкова металургія (Валком-ПМ)» за ГОСТ 5494-95. Частинки алюмінію в пудрі мають пластинчасту форму і покриті тонкою оксидною і жировою плівкою. Пудра являє собою легкомажущийся продукт сріблясто-сірого кольору, несодержащий видимих неозброєним оком сторонніх домішок. Насипна щільність пудри складає близько 0,15-0,30 г/см3, вміст активного алюмінію - 85-93%. Середня товщина пелюсток становить приблизно 0,25-0,50 мкм. Основні фізико-механічні характеристики алюмінієвого порошку наведено в табл.3. Рідке скло натрієве промислове, відповідне вимогам ГОСТ 130078-81 з щільністю дорівнює 1,45 г/см3з рН 9-11 і складом: SiO2- 28,9-29,7%, Na2O - 9,8-10,5%, вода - решта. Лушпиння соняшнику застосовувалася у вигляді волокнистого наповнювача з розмірами волокон від 0,3 до 1,0 мм, обладающиего наступними фізико-хімічні властивості: коефіцієнт т�травня лушпиння була відходом виробництва соняшникової олії наступних підприємств: ТОВ «Товарне господарство», р. Маркс Саратовської області та ТОВ «Дарина», с. Березівка Энгельсского району Саратовської області (склад представлений в табл.4).

Приготування композиції роблять у наступній послідовності: в змішувач здійснюють подачу всіх компонентів в такій послідовності - першим компонентом подається кремнеземисті компонент (керамічна пил) з питомою поверхнею Sуд=2100-2950 см2/гр і розміром частинок від 110 до 150 мкм в кількості 45-50% (мас.) від загальної кількості (наприклад, керамічна пил ЗАТ «Будівельні матеріали. Енгельський цегельний завод» 48.0% для складу №6 таблиці 5), після цього змішувач подається фільтраційний осад цукрового виробництва (дефекат) Sуд=1800-2500 см2/гр у кількості 3,5-4,5% (мас.) від загальної кількості (наприклад, 4.2% для складу №6 таблиці 5), потім подається 33%-ний розчин гідрату окису натрію в кількості 6-7% (мас.) від загальної кількості (наприклад, 6,7% для складу №6 таблиці 5) і рідке натрієве скло у кількості 37-40% (мас.) від загальної кількості (наприклад, 38.0% для складу №6 таблиці 5) і проводять перемішування композиції протягом 2,5-3,0 хв при частоті обертання перемешивЕя лушпиння соняшника в кількості 0,5-1,0% (мас.) від загальної кількості (наприклад, 0.9% для складу №6 таблиці 5) і алюмінієвий порошок (алюмінієва пудра марок ПАП-1 або ПАП-2) в кількості 1,5-2,5% (мас.) від загальної кількості (наприклад, алюмінієва пудра марки ПАП-1 2.2% для складу №6 таблиці 5) і проводиться додаткове перемішування протягом 2,5-3,0 хв при частоті обертання перемішують органу змішувача 250-300 об/хв (для складу №6 таблиці 5-290 об/хв). Приготовану суміш укладають у попередньо почищені і змащені форми, заповнюючи останні на 2,3 від загального обсягу і залишають заповнену форму в спокої. Протягом 15-18 хвилин відбувається реакція газоутворювача з лужними компонентами суміші і формується стабільна і рівномірно розподілена комірчаста структура пеносіліката. Відформовані вироби витримуються у приміщенні протягом доби при температурі не нижче 20°С після чого виробляють розпалублення і упаковку готового пеносіліката.

Додатковим позитивним ефектом використання даного складу є можливість проводити теплоізоляційні роботи безпосередньо на будівельному майданчику. В залежності від ступеня наповнення композиції готовий пеносиликат може виготовлятися як теплоізоляційний, так і конструкційно-теплоізоляційний матее характеристики пеносіліката на основі заявленої композиції.

На фіг. 1 представлений лабораторний зразок теплоізоляційного пеносіліката склад №2 табл.5 і табл.6, на фіг. 2 представлений лабораторний зразок теплоізоляційного пеносіліката склад №6 табл.5 і табл.6. На фото отриманих зразків видно, що пористість пеносіліката має переважно кулясту закриту форму з більш рівномірним і повним розподілом по всьому об'єму пеносіліката.

Таким чином, пеносиликат і вироби на його основі, виготовлені з запропонованої композиції, володіють меншим коефіцієнтом теплопровідності, меншим показником середньої щільності і великим показником міцності при стиску порівняно з показниками відомих композицій.

Сировинна суміш для виготовлення пеносіліката, що включає кремнеземисті компонент, газоутворювач, рідке натрієве скло, 33%-ний розчин гідрату окису натрію, відрізняється тим, що додатково містить фільтраційний осад цукрового виробництва, стабілізатор комірчастої структури у вигляді лушпиння соняшника з розмірами частинок до 1 мм, а в якості кремнеземистого компонента використовують керамічну пил з циклонів з розмірами частинок до 150 �нді компонентів, мас.%:

Керамічна пил45-50
Фільтраційний осад цукрового
виробництва3,5-4,5
Алюмінієва пудра1,5-2,5
Лушпиння соняшнику0,5-1,0
Рідке скло натрієве37-40
Розчин гідрату окису натрію6-7



 

Схожі патенти:

Спосіб отримання виробів з ніздрюватого бетону автоклавного твердіння

Винахід відноситься до промисловості будівельних матеріалів, а саме до технології виробів з ніздрюватого бетону автоклавного твердіння. В способі отримання виробів з ніздрюватого бетону автоклавного твердіння шляхом приготування сировинної суміші, що включає мінеральне в'яжуче із цементу з вапном, кремнеземисті компонент у вигляді шламу кварцового піску, двуводний гіпс, пороутворювач - алюмінієву пудру, і воду замішування, кварцовий пісок подрібнюють до питомої поверхні 3500-4100 см2/г, пороутворювач використовують з зерновий фракцією алюмінію розміром частинок 22-45 мкм в кількості не менше 70-75%, при цьому в шлам кварцового піску додатково вводять фарбувальну добавку з ряду залізоокисних пігментів, а поверхня готового виробу обробляють гідрофобізатором - водним розчином метілсіліконата натрію, при наступному співвідношенні компонентів, мас.%: портландцемент марки М500 Д0 31,975-35, вапно 6,3-8,2, кварцовий пісок 53,13-54, двуводний гіпс 4,86-5,0, алюмінієва пудра 0,12-0,123, фарбувальна добавка 0,59-0,701, вода замішування при температурі 42-45°C у кількості, що відповідає відношенню В/Т, що дорівнює 0,58-0,63. Винахід розвинене у залежному пункті. Технічний результат - поліпшення якості виробів, а також за
Винахід відноситься до галузі будівельних матеріалів і може бути використане для виготовлення неавтоклавного композиційного пористого бетону природного твердіння. Суха суміш для виробництва ніздрюватого бетону містить, %: портландцемент 20,0-75,198, мінеральний наповнювач 10,0-70,0, мікрокремнезем 3,0-8,0, суперпластифікатор 0,4-0,7, гідрофобізатор 0,1-1,0, модифицирующую цеолітове добавку, що складається з комбінації цеоліту та багатошарових та одношарових нанотрубок, 2,0-6,0, комплексний пороутворювач, що складається із сухих і газоутворювача піноутворювача, 0,002-0,65, фібру поліпропіленову 0,7-1,5 кг на 1 м3. Суха суміш включає комплексний пороутворювач, містить, %: сухий газоутворювач 50, сухий піноутворювач 50, причому газоутворювач складається з пудр алюмінієвих марок ПАП-1 30% і ПАП-2 70%, а в якості сухого піноутворювача використовують сухий піноутворювач типу ОСБ, білковий піноутворювач «Биопор», технічну абиетиновую смолу, сульфанол хлорний. Технічний результат - отримання сухої суміші з більш тривалим терміном зберігання, одержання ніздрюватого бетону з вказаної суміші з поліпшеними фізико-механічними характеристиками по міцності, морозостійкості і теплопроводнос�
Група винаходів відноситься до виробництва газобетону, що використовуються в малоповерховому будівництві. Спосіб виготовлення газобетону включає дозування і змішування 0,96 кг алюмінієвої пудри з 20 кг кварцового піску і 3,4 кг золи-винесення, їх спільний помел до проходження через сітку № 0,63, дозування і послідовне додавання 15,6 кг портландцементу, 15,6 кг меленої негашеного вапна і 18,6 кг води, нагрітої до температури 70-100°C, укладання отриманої суміші в нагріті до температури 35-45°C форми, затвердіння, витяг з форм і тепловлажностную обробку при температурі 175°C і тиску 0,8 МПа протягом 10-12 годин. Спосіб виготовлення газобетону включає дозування і змішування 0,96 кг алюмінієвої пудри з 23,4 кг кварцового піску, їх спільний помел до проходження через сітку № 0,14, дозування і послідовне додавання 31,2 кг портландцементу і 18,6 кг води, нагрітої до температури 70-100°C, укладання отриманої суміші в нагріті до температури 35-45°C форми, затвердіння, витяг з форм і тепловлажностную обробку при температурі 95°C протягом 16-18 годин. Технічний результат - спрощення технології виготовлення газобетону. 2 н. п. ф-ли, 2 ін.

Суха суміш для приготування неавтоклавного газобетону (варіанти)

Група винаходів відноситься до виробництва сухих сумішей для виготовлення виробів з ніздрюватого бетону поризованого газом і може бути використане на заводах ячеистобетонних виробів. Суха суміш для приготування неавтоклавного газобетону містить, %: портландцемент 21-60, мінеральний наповнювач 32,7-75,7, мікрокремнезем 0,1-0,2, пластифікатор 0,2-0,6, гіпс 2,0-4,0, негашене вапно 1,0-2,5. Суха суміш для приготування неавтоклавного газобетону містить, %: портландцемент 40-60, пустельний пісок, що містить до 50% CaO, 32,7-60, мікрокремнезем 0,1-0,2, пластифікатор 0,2-0,6, гіпс 2,0-4,0. Технічний результат - збільшення терміну зберігання сухої суміші при збереженні її високих споживчих властивостей, зниження вартості суміші і підвищення швидкості твердіння газобетону, отриманого в результаті використання даної суміші. 2 н. п. ф-ли, 1 іл., 2 табл.
Винахід відноситься до промисловості будівельних матеріалів, зокрема до технології виготовлення керамзитобетонной суміші, ресурсозберігаючими технологіями легких бетонів. У способі приготування керамзитобетонной суміші, що включає підготовку та перемішування компонентів суміші, перемішування керамзитобетонной суміші здійснюють в турбулентному бетонозмішувачі з частотою обертання ротора не менше 8 сек-1 і не більше 30 сек-1, спочатку в турбулентний бетонозмішувач подають 30% необхідної кількості води замішування і поступово завантажують керамзитовий гравій при працюючому турбулентному змішувачі і перемішують протягом 120 сек, далі, в безупинно працює турбулентний бетонозмішувач, здійснюють подачу необхідного залишку води з добавкою лігносульфонатів технічних модифікованих і газоутворюючих добавки ПАК-3, потім завантажують золу-винесення і цемент, і перемішують суміш протягом 2-3 хв до отримання однорідної суміші з необхідної осадкою конуса, при наступному співвідношенні компонентів, мас.%: портландцемент 20,00, керамзит 41,50, суперпластифікатор ЛСТМ 0,0312, зола-винесення ТЕЦ 17,50, ПАК-3 0,025, вода - решта. Технічний результат - зменшення технологічних операцій при виробництві � керамзитобетону без зниження міцності. 2 табл.
Винахід відноситься до галузі будівельних матеріалів і може бути використане для виготовлення неавтоклавного композиційного пористого бетону природного твердіння. У способі приготування суміші для виробництва композиційного пористого бетону, що включає подачу в змішувач компонентів складу і їх перемішування для отримання однорідної маси, введення в отриманий склад сухий порообразующей суміші і подальше спільне перемішування, отриманий склад додатково вводять цеолітове добавку, приготовану шляхом попереднього перемішування одно - або багатошарових нанотрубок у воді за допомогою атомайзери в розпиленому вигляді з подальшим їх перемішуванням з цеолітом у змішувачі циклічної дії, а також вводять попередньо приготовлену суху пороутворюючими суміш, що складається з сухого піноутворювача, алюмінієвої пудри ПАП-2 і алюмінієвої пудри ПАП-1, після чого в загальний змішувач подають компоненти сухої суміші при наступному співвідношенні, кг: цемент 600, зола-винесення ТЕЦ 400, мікрокремнезем МКУ 50, суперпластифікатор С-3 9, олеат натрію 3, глюконат натрію 1,5, адимент СТ-2 2, биоцидная добавка Ластонокс 2, фібра 1,5, полімерна добавка 5, зазначена суха порообра�ченний в результаті спільного перемішування загальний склад піддають ударної механоактивации на УДА-установках. Технічний результат - отримання однорідної сухої суміші, зниження об'ємної ваги, підвищення міцності і морозостійкості неавтоклавного пористого бетону, отриманого з заявленої сухої суміші. 1 пр.

Сировинна суміш для отримання пористого газобетону автоклавного твердіння

Винахід відноситься до промисловості будівельних матеріалів і може бути використане для виготовлення теплоізоляційних і конструкційно-теплоізоляційних виробів з ніздрюватого газобетону автоклавного твердіння. Сировинна суміш для отримання пористого газобетону автоклавного твердіння містить, мас.%: бездобавочний портландцемент 32,67-42,71, кварцовий пісок з тонкістю помелу 3500-4100 см2/г 53,071-63,865, двуводний гіпс 2,92-4,17, алюмінієву пудру або пасту 0,095-0,119, воду замішування при температурі 42-52°C у кількості, що відповідає відношенню В/Т, що дорівнює 0,55-0,63, при цьому кінцева лужність сировинної суміші дорівнює 26-32%. Зазначена вище сировинна суміш містить бездобавочний портландцемент марки М500 Д0, двуводний гіпс з вмістом сульфату кальцію не менше 95%. Технічний результат - спрощення технологічного процесу, зниження відпускної вологості газобетону і здешевлення вартості сировинної суміші. 1 з.п. ф-ли, 1 іл., 2 табл.
Винахід відноситься до способу отримання еластичного неорганическо-органічного гібридного піноматеріалу і пеноматериалу, отриманого цим способом. Спосіб отримання піноматеріалу допомогою спінювання суміші, що містить, мас.%: мінерал А), вибраний з реагипса, каоліну або волластонита 50-97, розчинений у воді поливиниламин В) 1-45, вспенівающий агент З) 1-50, емульгатор D) 1-5, зшиваючий агент Е), здатний реагувати з поливиниламином В), 0-5, причому масові відсотки компонентів А) і В) належать до твердої фазі і сума з А) - Е) складає 100 мас.%. Піноматеріал отримано зазначеним вище способом. Винахід розвинене в залежних пунктах формули винаходу. Технічний результат - отримання негорючого піноматеріалу з поліпшеною еластичністю з хорошими тепло - і звукоізоляційними властивостями і з достатньою механічною міцністю. 2 н. і 8 з.п. ф-ли, 4 ін.
Винахід відноситься до виробництва пористих заповнювачів для бетонів. Шихта для виробництва пористого заповнювача містить, мас.%: глину монтморіллонітовую 81,0-87,5, доломіт 2,0-3,0, 3%-ний розчин перекису водню 0,5-1,0, кварцовий пісок 10,0-15,0. Технічний результат - підвищення міцності пористого заповнювача, отриманого з шихти. 1 табл.

Спосіб виготовлення пенокерамических виробів з облицювальним шаром

Винахід відноситься до способів виготовлення пенокераміки, а саме до способів виготовлення пенокерамических виробів декоративного призначення. Технічний результат: виготовлення пенокерамических виробів з лицювальним шаром і підвищеними теплозахисними властивостями за рахунок виготовлення всередині зовнішніх оздоблювальних шарів поризованого шару будь-якої необхідної товщини. У способі виготовлення пенокерамических виробів з облицювальним шаром, що включає приготування шлікера і піни, змішування їх до отримання пенокерамической маси, формування виробів, сушку та випал, з шлікера додатково виготовляють прес-порошок шляхом зневоднення шлікера в баштової розпилюючої сушарки до вологості 4-9 мас.% з наступною витримкою для усереднення по вологості протягом 46-48 годин, а вироби виготовляють багатошаровими, що містять зовнішні шари: облицювальний і підкладки, з розміщеним між ними поризованним керамічним шаром; причому зовнішні шари виготовляють з прес-порошку шляхом формування з нього листів товщиною від 0,5 до 5 мм при питомому тиску пресування в межах від 300 до 500 кг/см2, а внутрішній поризований шар виготовляють з мінералізованою попередньо розтертим пре формуванням з неї пластин товщиною від 10 до 50 мм; потім відформовані зовнішні і внутрішній шари піддають сушці до нульової вологості, а на виході з сушарок - укладання один на одного з утворенням багатошаровій конструкції, причому між верхнім і нижнім зовнішніми шарами розміщують від 2-х до 10-ти пластин поризованого шару, після чого всі укладені в стопу шари піддають випалу до спікання один з одним при температурі 1200-1250°C протягом 50-100 хв, причому перед випаленням верхній лицьовий шар декорують керамічними барвниками або глазур методом цифрового друку. 1 табл.
Сировинна суміш для виготовлення теплоізоляційного шару містить, вага.ч.: подрібнений на відрізки 3-7 мм волокнистий наповнювач 0,1-1; подрібнений на частинки 3-7 мм картон 100; рідке скло 50-100. 1 табл.

Композиційний матеріал на основі трепелу сухоложского родовища свердловської області і рубаною соломи

Винахід відноситься до виробництва будівельних матеріалів і може бути використане для виготовлення теплоізоляційних конструкційно-теплоізоляційних і конструкційних бетонів для житлового і цивільного будівництва. Композиційний будівельний матеріал, отриманий із суміші, що включає кремнефтористий натрій, січену солому, суспензію, отриману перемішуванням розмеленого до питомої поверхні 2000 м2/г трепелу Сухоложского родовища з 40%-им розчином їдкого натру і води при їх ваговому співвідношенні 1:1,34:3,1 відповідно, витримкою при 95°С протягом 4 год і охолодженням, при наступному співвідношенні компонентів, мас. %: зазначена суспензія 57-65, кремнефтористий натрій 7-9, рубана солома 28-34. Технічний результат - забезпечення отримання стінових матеріалів із застосуванням спрощеної технології та місцевого сировини. 1 табл.

Алюмосилікатні кислотостійкий в'яжучу та спосіб його одержання

Винахід відноситься до виробництва будівельних матеріалів і може бути використане в промисловому будівництві при виготовленні виробів і конструкцій з кислотостійких бетонів. Технічний результат - підвищення кислотостійкості в'яжучого при одночасному спрощенні процесу його отримання. В способі отримання кислотостійкого алюмосилікатного в'яжучого, що включає мокрий помел гранітного відсіву до питомої поверхні 1500-7300 м2/кг з отриманням суспензії вологістю 14-22% і вмістом частинок менше 5 мкм 30-50%, перемішування її з кремнефтористим натрієм протягом 5 хв з наступним перемішуванням з рідким склом з силікатним модулем 2,6-3,0 протягом 3 хв при наступному співвідношенні компонентів, мас. %: зазначене рідке скло 25-30, зазначена суспензія (на суху речовину) 62-71, кремнефтористий натрій 4-8. Алюмосилікатні кислотостійкий в'яжучий, характеризується тим, що воно отримано зазначеним вище способом. 2 н. п. ф-ли, 1 пр, 2 іл., 3 табл.

Сировинна суміш для приготування корозійностійкого золощелочного бетону

Винахід відноситься до промисловості будівельних матеріалів і може бути використане при виготовленні будівельних виробів і конструкцій. Технічний результат - підвищення корозійної стійкості. Сировинна суміш для приготування корозійностійкого золощелочного бетону, що включає в'яжучу, що складається з рідкого скла з силікатним модулем n=0,8-1,2 і щільністю ρ=1,36-1,40 г/см3 і виготовляється з відходів феросплавного виробництва - мікрокремнезема, містить 13 мас.% домішок, що характеризується істинною густиною ρи=2200-2430 кг/м3 і втратами після прожарювання 1,5-3,1%, золи-винесення I поля, отриманої при спалюванні бурого вугілля КАТЭКа на ТЕЦ-7 р. Братська та характеризується істинною густиною ρи=2120-2290 кг/м3 і залишком на ситі № 008 - 8-10,5%, і в якості заповнювача - немолотую отвальную золошлаковую суміш, що складається на 9% з відвальної золи з розміром частинок 0,14 мм і менше і на 91% - з шлаку, з розміром зерен, характеризується модулем крупності Мк=3,5 при співвідношенні зерен фракцій, %: фр. 5 13,0 мм, фр. 2,5 мм 21,5, фр. 1,25 мм 16,0, фр. 0,63 мм 27,5, фр. 0,315 мм 13,0, фр. 0,14 мм і менше 9,0, з дійсною густиною ρи=2520-2730 кг/м3, п. п. п. 7,3-10,4% і міцністю за подрібнюваністю 15% при наступному співвідношенні компонентів сировинної суміші, мас.%: кк�

Сировинна суміш для приготування бетону золощелочного

Винахід відноситься до промисловості будівельних матеріалів і може бути використане для виготовлення конструкцій і виробів. Сировинна суміш для приготування золощелочного бетону, що включає в'яжучу, що складається з золи-винесення II поля з істинною густиною ρи = 2590-2800 кг/м3 і втратами після прожарювання 3,1-4,9%, отриманої від спалювання бурого вугілля КАТЭКа на Іркутської ТЕЦ-7, та рідкого скла з силікатним модулем n = 0,9-1,4 і щільністю ρ = 1,36-1,38 г/см3, виготовленого із техногенного відходу Братського феросплавного заводу - мікрокремнезема з істинною густиною ρи = 2120-2280 г/см3, і в якості заповнювача - відсів від дроблення діабазових мас на щебінь з істинною густиною ρи = 2850-3120 кг/м3, міцністю за подрібнюваністю 10,4-13,1% при співвідношенні зерен фракцій, мас.%: фр. 5 55,0 мм, фр. 2,5 мм 27,3, фр. 1,25 мм 2,75, фр. 0,63 мм 4,64, фр. 0,315 мм 3,62, фр. 0,14 мм 6,69 і модулем крупності 4,47 при наступному співвідношенні компонентів сировинної суміші, мас.%: зазначена зола-винесення II поля 21,74-22,22, зазначене рідке скло 11,12-13,04, зазначений відсів від дроблення діабазу 65,22-66,66. Технічний результат - підвищення міцності. 5 табл.
Винахід відноситься до промисловості будівельних матеріалів і може бути використане для виготовлення конструкцій і виробів. Технічний результат - підвищення міцності. Сировинна суміш для приготування золощелочного бетону, що містить в'яжучу, що складається з рідкого скла з силікатним модулем n = 0,8-1,2 і щільністю ρ = 1,37-1,39 г/см3, що виготовляється з техногенного відходу виробництва феросиліцію Братського феросплавного заводу - мікрокремнезема з насипною щільністю ρ н = 270-290 кг/м3 і п. п. п. 1,1-3,8%, золи-винесення II поля, що утворюється при спалюванні бурого Кансько-Ачинського вугілля на ТЕЦ-7 р. Братська, з насипною щільністю ρ н = 980-1050 кг/м3 і залишком на ситі № 008 7,3-9,8%, і заповнювач - відхід Братського заводи нерудних будівельних матеріалів - відсів від дроблення діабазу з насипною щільністю ρ н = 1560-1690 кг/м3, міцністю за подрібнюваністю 9,8-12,6%, при співвідношенні зерен фракцій, мас.%: фр. 5 45,0 мм, фр. 2,5 мм 21,3, фр. 1,25 мм 10,7, фр. 0,63 мм 7,6, фр. 0,315 мм 8,7, фр. 0,14 мм 6,7 і містить 0-15% глинистих домішок, при наступному співвідношенні компонентів сировинної суміші, мас.%: зазначена зола-винесення II поля 21,1-22,7, зазначене рідке скло 9,2-15,6, зазначений відсів від дроблення діабазу 63,3-68,1. 5 табл.
Винахід відноситься до промисловості будівельних матеріалів і може бути використане для виготовлення конструкцій і виробів. Сировинна суміш для приготування золошлакового бетону, що включає в'яжучу, що складається з рідкого скла, що характеризується силікатним модулем n=1 і щільністю ρ=1,36-1,40 г/см3 і виготовленого з техногенного відходу виробництва феросиліцію Братського феросплавного заводу - мікрокремнезема з істинною густиною ρи=2270-2510 кг/м3, і золу-винесення I поля, що характеризується насипною щільністю ρ н=995-1175 кг/м3, залишком на ситі №008 13,1% і втратами після прожарювання 0,21-1,14%, в якості заповнювача - отвальную золошлаковую суміш, утворюється після спалювання бурого вугілля КАТЭКа на ТЕЦ-6 р. Братська Іркутської області і характеризується насипною щільністю ρ н=1070-1190 кг/м3, складається з золи з розміром зерен 0,14 мм і менше і шлаку з розміром зерен 0,315-5 мм при співвідношенні зерен фракцій, %: фр. 5 мм 9,1, фр. 2,5 мм 26,7, фр. 1,25 мм 18,3, фр. 0,63 мм 24,2, фр. 0,315 мм 9,8, фр. 0,14 мм і менше 11,9, міцністю за подрібнюваністю 13,2-16,8% і модулем крупності 3,6 при наступному співвідношенні компонентів сировинної суміші, мас.%: зазначена зола-винесення I поля 20,0-20,8, зазначене рідке скло 16,8-20,0, зазначена золошлакова суміш 60,0-62,4. Технічні

Композиційний матеріал на основі трепелу сухоложского родовища свердловської області і торфу гусевський родовища тюменської області

Винахід відноситься до виробництва будівельних матеріалів і може бути використане для виготовлення теплоізоляційних конструкційно-теплоізоляційних і конструкційних бетонів для житлового і цивільного будівництва. Композиційний будівельний матеріал, отриманий із суміші, що включає кремнефтористий натрій, торф Гусевський родовища і суспензію, отриману перемішуванням розмеленого до питомої поверхні 2000 м2/г трепелу Сухоложского родовища з 40%-им розчином їдкого натру і води при їх ваговому співвідношенні 1:1,34:3,10 відповідно, витримкою при 95°С протягом 4 год і охолодженням, при наступному співвідношенні компонентів, мас.%: кремнефтористий натрій 7-9, зазначений торф 33-39, зазначена суспензія 52-60. Технічний результат - отримання стінових матеріалів із застосуванням спрощеної технологи та місцевого сировини. 1 табл.

Композиційний матеріал на основі трепелу сухоложского родовища свердловської області і рубаною соломи

Винахід відноситься до виробництва будівельних матеріалів і може бути використане для виготовлення теплоізоляційних конструкційно-теплоізоляційних і конструкційних бетонів для житлового і цивільного будівництва. Композиційний будівельний матеріал, отриманий із суміші, що включає кремнефтористий натрій, січену солому, мікрокремнезем і суспензію, отриману перемішуванням розмеленого до питомої поверхні 2000 м2/г трепелу Сухоложского родовища з 40%-им розчином їдкого натру і води при їх ваговому співвідношенні 1:1,34:3,1 відповідно, витримкою при 95°С протягом 4 годин і охолодженням, при наступному співвідношенні компонентів, мас. %: кремнефтористий натрій 7-9, рубана солома 20-24, мікрокремнезем 8-10, зазначена суспензія 57-65. Технічний результат - забезпечення отримання стінових матеріалів із застосуванням спрощеної технології та місцевого сировини. 1 табл.

Композиційний матеріал на основі трепелу сухоложского родовища свердловської області і торфу гусевський родовища тюменської області

Винахід відноситься до виробництва будівельних матеріалів і може бути використане для виготовлення теплоізоляційних конструкційно-теплоізоляційних і конструкційних бетонів для житлового і цивільного будівництва. Композиційний будівельний матеріал, отриманий із суміші, що включає кремнефтористий натрій, мікрокремнезем, торф Гусевський родовища і суспензію, отриману перемішуванням розмеленого до питомої поверхні 2000 м2/г трепелу Сухоложского родовища з 40%-им розчином їдкого натру і води при їх ваговому співвідношенні 1:1,34:3,10 відповідно, витримкою при 95°С протягом 4 год і охолодженням, при наступному співвідношенні компонентів, мас. %: кремнефтористий натрій 7-9, мікрокремнезем 7-10, зазначений торф 26-29, зазначена суспензія 52-60. Технічний результат - забезпечення можливості отримання стінових матеріалів із застосуванням спрощеної технології та місцевого сировини. 1 табл.
Мастика // 2556542
Винахід відноситься до промисловості будівельних матеріалів, зокрема до виробництва мастики, яка може бути використана для нанесення на бетонні та залізобетонні конструкції. Технічний результат - підвищення морозостійкості мастики. Мастика містить, мас.%: портландцемент 40,0-45,0; кварцовий пісок 53,3-58,25; подрібнені і просіяні через сітку №2,5 відпрацьовані автомобільні шини 0,1-0,15; азбест 0,1-0,15; этилсиликонат натрію або метилсиликонат натрію 1,5-2,5 при водоцементном відношенні 0,45-0,55. 1 табл.
Up!