Вихідний матеріал для металевого вироби з фольги і спосіб його виготовлення

 

Вихідний матеріал є матеріалом, який необхідно піддавати додатковій обробці перед тим, як він стане кінцевим виробом. В одному варіанті здійснення кінцеве застосування для цього вихідного матеріалу включає різні вироби, такі як упаковки, тобто побутові фольги. В іншому варіанті здійснення алюмінієві вироби з фольги, виготовлені з описаного вихідного матеріалу, мають поліпшені характеристики поверхні і механічні властивості, такі як високий тиск розриву, високий межа міцності на розрив, високий межа плинності і високий процентний подовження при тонких розмірах.

Розкриття винаходу

В одному варіанті здійснення винаходу пропонується виріб з вихідного матеріалу. В іншому варіанті здійснення виріб містить алюмінієвий сплав серій 1xxx, 3ххх і 8xxx, виготовлений способом бессліткового лиття, при цьому алюмінієвий сплав має товщину від близько 5 мкм до близько 150 мкм для вироби з фольги. Виріб має межу міцності на розрив після повного відпалу, який щонайменше на 10% більше порівняно з середніми величинами того ж сплаву в литві після повного відпалу з використанням лиття в сляб або погано середніми величинами того ж сплаву в литві після повного відпалу з використанням лиття в сляб або валкового лиття. Виріб має тиск Муллена після повного відпалу, яка щонайменше на 10% більше порівняно з середніми величинами того ж сплаву в литві після повного відпалу з використанням лиття в сляб або валкового лиття. Виріб є по суті вільним від часу, викликаних осьової ликвацией інтерметалічних частинок.

В одному варіанті здійснення виріб містить алюмінієвий сплав 8111, виготовлений способом бессліткового лиття, при цьому алюмінієвий сплав має товщину від близько 5 мкм до близько 150 мкм для вироби з фольги. Виріб має межу міцності на розрив у змозі після повного відпалу, який щонайменше на 10% більше, ніж середні величини стандартного сплаву 8111 у змозі після повного відпалу. Виріб має подовження в стані після повного відпалу, яка щонайменше на 10% більше, ніж середні величини стандартного сплаву 8111 у змозі після повного відпалу. Виріб має тиск Муллена у змозі після повного відпалу, яка щонайменше на 10% більше, ніж середні величини стандартного сплаву 8111 у змозі після повного відпалу. Виріб є по суті вільним від часу, викликаних осьової ликвацией інтерметалічних частинок.

В іншому ва� це алюмінієвий сплав має товщину від близько 5 мкм до близько 150 мкм для вироби з фольги. Виріб має межу міцності на розрив у змозі після повного відпалу, який щонайменше на 10% більше, ніж середні величини стандартного сплаву 8921 у змозі після повного відпалу. Виріб має подовження в стані після повного відпалу, яка щонайменше на 10% більше, ніж середні величини стандартного сплаву 8921 у змозі після повного відпалу. Виріб має тиск Муллена у змозі після повного відпалу, яка щонайменше на 10% більше, ніж середні величини стандартного сплаву 8921 у змозі після повного відпалу. Виріб є по суті вільним від часу, викликаних осьової ликвацией інтерметалічних частинок.

Відповідно, в одному варіанті здійснення винаходу забезпечується вихідний матеріал з поліпшеними властивостями.

Ці та інші додаткові варіанти здійснення стануть більш зрозумілими з допомогою наведеного нижче опису та креслень.

Короткий опис креслень

Для більш повного розуміння винаходу зроблено посилання на наведене нижче опис і додаються креслення, на яких:

Фіг.1 являє собою блок-схему послідовності операцій існуючого способу виготовлення фольги і пластини з вихідного мті операцій, показує один варіант здійснення способу виготовлення фольги згідно з винаходом;

Фіг.3 являє собою тришарову відлиту смугу в одному варіанті здійснення винаходу;

Фіг.4 представляє собою микрофотографию при 100-кратному збільшенні поперечного перерізу смуги з ливарного сплаву 8921 відповідно до одного варіанту здійснення винаходу.

Детальний опис переважних варіантів здійснення

Нижче наведено визначення термінів, використаних в даній заявці. Використаний в цьому описі термін «вихідний матеріал» передбачає такий матеріал, який необхідно піддавати додатковій обробці перед тим, як він стане кінцевим виробом, таким як побутова фольга.

Використаний в цьому описі термін «алюмінієвий сплав» передбачає метал алюміній з іншими елементами. Елементи можуть включати мідь, залізо, магній, нікель, кремній, цинк, хром, марганець, титан, ванадій, цирконій, олово та/або скандій. Елементи додають для впливу на фізичні властивості алюмінієвого сплаву і експлуатаційні характеристики.

Використаний в цьому описі термін «осьова ізоляція» передбачає зна�лковими ливарними машинами. Це може призвести до утворення тріщин тонкого листа під час прокатки, і в результаті забезпечує погані механічні властивості кінцевого виробу.

Використаний в цьому описі термін «подрібнені мікроструктури» передбачає мікроструктури з зернами дрібного розміру і дрібнозернисті фази сплаву.

Використаний в цьому описі термін «интерметаллические частки бета-фази» передбачає стрижневі частинки складу Al9FeSi. Це тендітні частинки, які діляться на більш дрібні частинки під час прокатки і в результаті забезпечують погані механічні властивості кінцевого виробу. Їх негативні впливи виключають шляхом обробок гомогенізацією, які перетворюють бета-фазу в більш пластичну альфа-фазу.

Використаний в цьому описі термін «потоковий» означає без проміжного змотування і розмотування.

Використаний в цьому описі термін «добавка, яка подрібнює зерно» передбачає хімічна сполука, таке як TiB2або AlTi, яке сприяє створення дрібнозернистої структури в литому металі.

Використаний в цьому описі термін «тиск розриву Муллена» означає тиск, при якому лиществу» означає більшою мірою або ступеня.

Використаний в цьому описі термін «спосіб бессліткового лиття» має на увазі будь-який спосіб лиття, яким не виробляють злиток.

Використаний в цьому описі термін «лиття в сляб» має на увазі спосіб, при якому відливають сляб товщиною від близько 0,25 дюймів до близько 8 дюймів.

Використаний в цьому описі термін «валковое лиття» має на увазі виливок смуги товщиною від близько 0,25 дюймів до близько 0,5 дюйма при швидкостях менш ніж 10 футів в хвилину з використанням звичайних валкових ливарних машин при високих питомих тисках металу на валки.

Використаний в цьому описі термін «пори» передбачає невеликий отвір в металевому аркуші або фользі при вимірюванні в світловому коробі.

Використаний в цьому описі термін «гаряча прокатка» передбачає прокатку алюмінію при температурі на вході близько 700°F.

Використаний в цьому описі термін «тепла прокатка» передбачає прокатку алюмінію при температурі на вході в інтервалі від близько 350°F до близько 700°F.

Використаний в цьому описі термін «холодна прокатка» передбачає прокатку алюмінію при температурі на вході нижче близько 350°F.

В одному варий включає отримання литої смуги товщиною менше ніж близько 6 мм з алюмінієвого сплаву, потокову гарячу прокатку литої смуги до товщини не більше ніж близько 1 мм і охолодження отриманої смуги для отримання виробу з вихідного матеріалу для металевої фольги, при цьому лита смуга є по суті вільної від інтерметалічних частинок бета-фази.

В іншому варіанті здійснення вихідний матеріал додатково обробляють для додання металевій фользі поліпшених механічних властивостей і характеристик поверхні.

В іншому варіанті здійснення виріб з вихідного матеріалу потім додатково обробляють шляхом розмотування смуги, холодної прокатки смуги з вихідного матеріалу до необхідної для виробу товщини і часткового або повного відпалу смуги кінцевого розміру для отримання металевої фольги.

На фіг.1 показана послідовність операцій, що ілюструє принципові етапи звичайного способу виготовлення фольги і пластинчастих виробів з вихідного матеріалу, отриманого за допомогою валкового лиття. На початковому етапі 10 здійснюють валковое лиття алюмінієвого сплаву до товщини близько 6 мм і близько 10 мм. Потім здійснюють потокове змотування литої смуги з алюмінієвого сплаву в гарячому/теплому стані 20, а потім, нео�ированний рулон потім розмотують для того, щоб можна було прокатати литу смугу з алюмінієвого сплаву в холодному стані до проміжного розміру на етапі 50. Смугу проміжного розміру потім безпосередньо отжигают при температурі 450°C на етапі 60 і прокочують у холодному стані до кінцевого розміру фольги. На заключному етапі 80 литу смугу з алюмінієвого сплаву необов'язково отжигают або частково, або повністю в залежності від фізичних властивостей, необхідних для виробу.

В одному варіанті здійснення на фіг.2 показана послідовність операцій, що ілюструє принципові етапи винаходу. Винахід виключає довгі і дорогі етапи гомогенізації та/або проміжного відпалу, зазвичай пов'язані з цими методами валкого лиття вихідного матеріалу або лиття в злиток, і виключає один або більше проходів холодної прокатки. Тут литу смугу з вихідного матеріалу завтовшки менш як близько 6 мм отримують при високих швидкостях на першому етапі 100. Матеріал з алюмінієвого сплаву потім піддають потокової прокатці в гарячому стані на другому етапі 200 до товщини не більше близько 1 мм при температурі близько 720°F. Потім вихідний матеріал піддають потокового змотування в гарячому/теплому состоянииобретению для додаткової обробки в готовий виріб в іншому місці. В такій операції обробки в іншому місці рулон потім розмотують на етапі 400 до прокатки в холодному стані на етапі 500 для надання остаточного розміру, який являє собою необхідну товщину виробу. При необхідності виріб кінцевого розміру може бути піддано часткового або повного відпалу на шостому етапі 600 залежно від застосування або поставлено в стан безпосередньо після прокатки.

На початковому етапі відливають смугу товщиною менше ніж близько 6 мм. В одному варіанті здійснення спосіб виготовлення литої смуги товщиною менше ніж близько 6 мм з алюмінієвого сплаву здійснюють шляхом безперервного розливання алюмінієвого сплаву. Це включає в себе подачу розплавленого алюмінієвого сплаву поруч з парою водоохолоджуваних валків, розташованих по суті в горизонтальній площині, і у сполученні з ними. Лиття здійснюють при високих швидкостях, таких як близько 200 футів в хвилину (62 м/хв). Розплавлений алюмінієвий сплав з резервуара переміщують до зазору між валками. Зовнішні шари твердого алюмінію утворюються на кожному з валків, а напівтвердий алюмінієвий шар виходить в центрі між твердими шарами. Напівтвердий шар включає в себе расплавленнаружние шари і твердий компонент напівтвердого алюмінієвого сплаву проходять через зазор, так що смуга твердого алюмінієвого сплаву виходить із зазору. Смуга, що виходить із зазору, що включає в себе твердий центральний шар, розташований між відповідними зовнішніми шарами алюмінієвого сплаву.

В іншому варіанті здійснення спосіб виготовлення литої смуги товщиною менше ніж близько 6 мм з алюмінієвого сплаву являє собою спосіб, який здійснюють за допомогою однієї, безперервної потокової послідовності операцій, яка включає в себе наступні етапи, на яких: (a) гарячий алюмінієвий вихідний матеріал прокочують у гарячому стані для зменшення його товщини; (b) потім гарячий зменшений вихідний матеріал піддають потокового відпалу без значного проміжного охолодження; (c) отожженний вихідний матеріал потім відразу і швидко гартують до температури, придатної для виробництва в холодному стані; та (d) загартований вихідний матеріал піддають прокатці в холодному стані для отримання тонкого листа, що має необхідну товщину і металургійні властивості.

Отримана в результаті лита смуга має подрібнену мікроструктуру і, на диво, є по суті вільної від інтерметалічних частинок бета-фази. В результаті пов�використані у винаході, включають, але не обмежуються ними, алюмінієві сплави 1ххх, 3ххх і 8ххх (позначення Асоціації алюмінієвої промисловості). Слід зазначити, що побутові фольги із сплавів 8921 і 8111 описані в прикладах нижче.

В одному варіанті здійснення товщина литої смуги становить менш ніж близько 6 мм. В іншому варіанті здійснення товщина литої смуги становить від близько 1 мм до близько 5 мм. В додатковому варіанті здійснення товщина литої смуги становить від близько 2 мм до близько 4 мм.

На другому етапі литу смугу піддають потокової прокатці в гарячому стані до необхідної товщини з мінімумом 10% зменшенням при товщині близько 720°F в одному варіанті здійснення винаходу. Термін «поточна прокатка в гарячому стані» означає будь-яку прокатку алюмінієвої литий смуги безпосередньо з ливарної машини при температурі на вході в прокатний стан вище близько 700°F. В одному варіанті здійснення температура вихідного матеріалу на намоточном пристрої після гарячої прокатки нижче близько 700°F.

Комбінація етапів потокової гарячої і теплої прокатки може бути використана для зменшення матеріалу до необхідної товщини. Це обмежується тільки кількістю клітей прокатного ст�остоянии. В одному варіанті здійснення температура вихідного матеріалу на намотувальних пристроях становить нижче близько 700°F.

На четвертому етапі рулон розмотують, щоб можна було прокатати литу смугу з алюмінієвого сплаву в холодному стані до необхідної товщини виробу для п'ятого етапу. В одному варіанті здійснення холодна прокатка має місце між парою обертових валків при кімнатній температурі. В іншому варіанті здійснення етап холодної прокатки може бути розбитий на різні етапи в залежності від товщини виробу. Наприклад, вихідний матеріал може бути прокатаний до чорнового розміру перед прокаткою вихідного матеріалу до необхідного кінцевого розміру.

В залежності від необхідного кінцевого розміру це забезпечує виріб з фольги, має по суті однакову товщину від близько 5 мкм до близько 150 мкм. У таблиці 1 показано порівняння властивостей побутової фольги, виготовленої із алюмінієвого сплаву 8921 згідно винаходу, з звичайної серійної побутової алюмінієвою фольгою.

Таблиця 1
ВирібВідпал
°F/год
ksiПодовження
(мінімум)%
Муллен
psi
Micromill 8921550°F/4 год0,00056820,817,05,921,3
Micromill 8921600°F/4 год0,00062820,615,46,823,8
Micromill 8921650°F/4 год0,00060619,714,96,222,6
Reynolds WrapНіж 0,00063412,36,65,113,7
Відпал
°З/ч
Товщина
мкм
Межа міцності на розрив
МПа
Межа плинності
МПа
Подовження (мінімум)
%
Муллен
кПа
Micromill 8921288°С/4 год14,4143,4117,25,9146,8

Micromill 8921316°С/4 год16,0142,0106,26,8164,1
Micromill 8921343°С/4 год15,4135,8102,76,2155,8
Reynolds Wrap16,184,845,55,194,4
Примітка:
1. Величини для Reinolds Wrap є середніми для стандартного виробу, що продається під цим товарним знаком.
2. Межа плинності не уточнений для побутової фольги.

У таблиці 2 показано порівняння властивостей побутової фольги, виготовленої із алюмінієвого сплаву 8111 згідно винаходу, з звичайної серійної побутової алюмінієвою фольгою.

Таблиця 2
ВирібВідпал
°F/год
Товщина
дюйм
Межа міцності на розрив
ksi
Межа плинності
ksi
Подовження
(мінімум)%
Муллен
psi
Micromill 8111525°F/4 год0,00057220,617,43,10,00059915,18,05,312,0
Micromill 8111650°F/4 год0,00061014,06,85,816,0
Reynolds Wrap(середні величини)Ніж 0,00063412,36,65,113,7
Технічні умови0,00064
+/-10%
11,2-12,74,211,5
Товщина
мкм
Межа міцності на розрив
МПа
Межа плинності
МПа
Подовження (мінімум)
%
Муллен
кПа
Micromill 8111274°С/4 год14,5142,0120,03,188,9
Micromill 8111316°С/4 год15,2104,155,25,382,7
Micromill 8111343°С/4 год15,596,546,95,8110,3
Reynolds Wrap(середні величини)16,194,4
Технічні умови16,3
+/-10%
77,2-87,64,279,3
Примітка:
1. Величини для Reinolds Wrap є середніми для стандартного виробу, що продається під цим товарним знаком.
2. Межа плинності не уточнений для побутової фольги.

На п'ятому етапі виріб кінцевого розміру може бути при необхідності піддано часткового або повного відпалу в залежності від застосування або поставлено в стан безпосередньо після прокатки.

Лита смуга є по суті вільної від інтерметалічних частинок бета-фази, що забезпечує фольгу, яка також є вільною від інтерметалічних частинок бета-фази. Визначення присутності інтерметалічних частинок бета-фази проводять з допомогою мікроскопа.

В одному варіанті винаходу пропонується спосіб виготовлення вихідного матеріалу для алюмінієвої фольги без застосування добавки, подрібнюють зерно, проміжних отжигом або гомогенізації. Це забезпечує поліпшені властивості полуее високу міцність, пластичність, тиск розриву. Слід зазначити, що цей спосіб виготовлення вихідного матеріалу для металевої фольги можна застосовувати для виробництва пластинчастих виробів.

В іншому варіанті здійснення даний спосіб забезпечує виріб з вихідного матеріалу з поліпшеними властивостями.

В одному варіанті здійснення виріб містить алюмінієвий сплав серій 1ххх, 3ххх і 8ххх, виготовлений способом бессліткового лиття, при цьому алюмінієвий сплав має товщину від близько 5 мкм до близько 150 мкм для вироби з фольги. Виріб має межу міцності на розрив після повного відпалу, подовження після повного відпалу і тиск Муллена після повного відпалу, які щонайменше на 10% більше порівняно з середніми величинами того ж сплаву в литві після повного відпалу з використанням лиття в сляб або комерційно доступного валкового лиття. Виріб є також по суті вільним від часу, викликаних осьової ликвацией інтерметалічних частинок.

В іншому варіанті здійснення виріб містить алюмінієвий сплав 8111, виготовлений способом бессліткового лиття, при цьому алюмінієвий сплав має товщину від близько 5 мкм до близько 150 мкм для вироби з фольги. Виріб і і тиск Муллена у змозі після повного відпалу, які щонайменше на 10% більше, ніж середні величини стандартного сплаву 8111 у змозі після повного відпалу. Виріб є по суті вільним від часу, викликаних осьової ликвацией інтерметалічних частинок. Виріб має таку ж сгибаемость, що і Reynolds Wrap®.

В іншому варіанті здійснення виріб містить алюмінієвий сплав 8921, виготовлений способом бессліткового лиття, при цьому алюмінієвий сплав має товщину від близько 5 мкм до близько 150 мкм для вироби з фольги. Виріб має межу міцності на розрив у змозі після повного відпалу, подовження в стані після повного відпалу і тиск Муллена у змозі після повного відпалу, які щонайменше на 10% більше, ніж середні величини стандартного сплаву 8111 у змозі після повного відпалу. Виріб є по суті вільним від часу, викликаних ликвацией по осьовій лінії інтерметалічних частинок у заготовочних матеріалі.

У таблиці 1 можна виявити приклади поліпшених властивостей виробів з вихідного матеріалу для алюмінієвого сплаву 8921. У таблиці 2 можна виявити приклади поліпшених властивостей виробів з вихідного матеріалу для алюмінієвого сплаву 8111.

На фіг.3 показана тришарова лита смуга 11, отриманих результатів полягає в тому�розташований між верхнім і нижнім шарами 12 і 13 відповідно. Центральний шар є по суті вільним від шкідливих включень з інтерметалічних частинок.

На фіг.4 показана мікрофотографія при 100-кратному збільшенні поперечного перерізу литої смуги з сплаву 8921, отриманої згідно винаходу. Ця мікрофотографія показує подрібнені мікроструктури, дрібні зерна і відсутність осьової ліквації.

В одному варіанті здійснення спосіб бессліткового лиття є способом виготовлення вихідного матеріалу для металевої фольги, описаним вище.

Приклад 1.

Зразок сплаву 8921 спочатку відливали в смугу товщиною 2,7 мм, а потім піддавали потокової прокатці в гарячому або теплому стані до товщини близько 0,64 мм у двох клітях прокатного стану. Метал змотували при 325°F. Потім сплав 8921 розмотували і потім піддавали багатопрохідним прокатці в холодному стані до розміру фольги товщиною 16 мкм.

Приклад 2.

Зразок сплаву 8111 відливали в смугу товщиною 2,5 мм, а потім піддавали потокової прокатці в гарячому або теплому стані до товщини близько 0,64 мм у двох клітях стана. Потім сплав 8111 змотували при 325°F. Сплав 8111 потім розмотували і потім прокатували в холодному стані до розміру фольги товщиною 16 мкм за багато ходів прокатки.

Незважаючи на те, що докладно були описані конкретні варіанти здійснення винаходу, фахівцям в даній області техніки буде очевидно, що у світлі загальних ідей винаходу можуть бути виконані різні зміни і доповнення. Відповідно, конкретно розкриті конструкції є лише ілюстративними і не обмежують обсяг винаходу, який у всій повноті визначений в прикладеній формулі винаходу і її еквівалентах.

1. Фольга з алюмінієвого сплаву, отримана шляхом лиття смуги товщиною менше 6 мм, прокатки в гарячому стані без проміжних отжигом до товщини менше 1 мм і подальшого повного відпалу, що характеризується тим, що алюмінієвий сплав являє собою алюмінієвий сплав серії 1ххх, 3ххх або 8ххх, вільний від інтерметалічних частинок бета-фази, при цьому фольга має товщину від близько 5 мкм до близько 150 мкм і є вільною від часу, викликаних осьової ликвацией інтерметалічних частинок.

2. Фольга з п. 1, що характеризується тим, що вона виготовлена з алюмінієвого сплаву 8111 або 8921.



 

Схожі патенти:

Лист алюмінієвого сплаву і спосіб його виготовлення

Винахід відноситься до галузі металургії, а саме, до листів з алюмінієвого сплаву. Лист алюмінієвого сплаву, що містить підкладку з алюмінієвого сплаву зі складом, що містить, мас.%: 3,0-4,0 магнію, 0,2-0,4 марганцю, 0,1-0,5 заліза, не менше 0,03 - менш 0,10 міді, і менше 0,20 кремнію, причому залишок складають алюміній і неминучі домішки. Пікова концентрація у розподілі концентрації міді в напрямку товщини в області на глибині від 15 нм до 200 нм від поверхні підкладки з алюмінієвого сплаву дорівнює або більше 0,15 мас.%. Підкладка з алюмінієвого сплаву має рекристаллизованную структуру з середнім розміром зерна до 15 мкм або менше. Лист має високу формуемость і здатність до хімічної конверсійної обробки. 2 н. і 4 з.п. ф-ли, 3 іл., 2 табл., 6 пр.

Спосіб отримання шаруватого композиційного матеріалу на основі алюмінієвих сплавів і низьколегованої сталі

Винахід відноситься до металургійної промисловості і стосується способу отримання шаруватого композиційного матеріалу на основі алюмінієвих сплавів і низьколегованої сталі. Спосіб включає: зачищення контактних поверхонь заготовок із сталі і алюмінію механічним способом, попередню плакировку алюмінієвого сплаву шаром з технічно чистого алюмінію, нагрів алюмінієвої заготовки до температури, що дорівнює 0,65-0,75 температури плавлення алюмінію, складання пакету, що складається з холодної сталевий і нагрітої алюмінієвої заготовок, спільну прокатку пакета за один прохід з обтисненням 65-70% і наступну термічну обробку, що відрізняється тим, що заготовки з алюмінієвого сплаву і низьколегованої сталі використовують із співвідношенням меж текучості від 0,3 до 0,7 і ставленням товщин від 0,5 до 4,0, відповідно, прошарок з технічно чистого алюмінію, що розміщується між шарами, беруть товщиною 2,0-8,0% від товщини алюмінієвої заготовки, перед складанням пакету контактну поверхню сталевої заготовки піддають пластичній обробці з формуванням поверхневого шару металу, що має зерно розміром в 5-10 разів дрібніше вихідного на глибину, що дорівнює 0,05-0,1% товщини проміжного сло� біметалу, а також більш високим рівнем втомної міцності. 1 табл.

Спосіб отримання зносостійкого антифрикційного сплаву

Винахід відноситься до галузі порошкової металургії сплавів на основі алюмінію, які використовуються в підшипниках ковзання. Спосіб отримання антифрикційного зносостійкого сплаву на основі алюмінію включає отримання суміші чистих порошків алюмінію та олова, що містить 35-45% вагу. олова, формування брикетів з пористістю 12-18%, їх спікання в безокислительной атмосфері при температурі 585-615°С протягом 45-60 хвилин з наступним кутовим пресуванням спеченого сплаву із збереженням орієнтації площини течії матеріалу під час пластичної обробки при інтенсивності деформації не менше 100%. Технічним результатом винаходу є забезпечення максимальної зносостійкості сплаву при сухому терті. 4 іл., 1 табл.

Спосіб обробки листових заготовок з алюмінієвих сплавів системи al-mg.

Винахід відноситься до обробки тиском металевих сплавів системи алюміній-магній, демонструють переривчасту пластичну деформацію і локалізацію деформації у смугах, що викликають погіршення якості поверхні і раптове руйнування цих сплавів, і може бути використано в авіакосмічній та автомобільній галузях. Спосіб включає механічну обробку тиском заготовки при кімнатній температурі з одночасним пропусканням через неї постійного електричного струму низької щільності 20-30 А/мм2, який повністю пригнічує полосообразование і переривчасту деформацію алюмінієво-магнієвого сплаву. Винахід дозволяє підвищити якість оброблюваної поверхні і збільшити ресурс довговічності алюміній-магнієвих сплавів без зниження їх міцності і пластичності. 3 іл.

Спосіб отримання лігатури алюміній-фосфор

Винахід відноситься до кольорової металургії і може бути використано для отримання сплавів на основі алюмінію. Спосіб включає отримання лігатури алюміній-фосфор у вигляді таблеток складу, мас.%: фосфор 1,5-3,5, залізо 6,0-16, алюміній інше. При цьому здійснюють перемішування алюмінієвих гранул і порошку феррофосфора в кульової млині зі швидкістю обертання 60-250 об /хв протягом 1-7 годин і холодне пресування компонентів суміші. Таблетки отримують діаметром 20-100 мм пресуванням з зусиллям 100-5000 кг при вільній насипанні суміші на гідравлічному пресі. Винахід дозволяє зменшити середній розмір частинок в лігатурі до 1,5-2,5 мкм, формувати другі фази і рівномірно їх розподіляти за обсягом формуемой таблетки. 5 з.п. ф-ли, 2 іл., 1 табл., 3 пр.

Способи старіння алюмінієвих сплавів для досягнення покращення балістичних характеристик

Винахід відноситься до алюмінієвих сплавів, що застосовуються з військового призначення, зокрема до способів старіння алюмінієвих сплавів для досягнення покращення балістичних характеристик. Спосіб включає вибір критерію щонайменше однієї балістичної характеристики, підготовку виробу до старіння, визначення ступеня недостаривания термічно упрочняемого алюмінієвого сплаву по кривій старіння залежно від обраного критерію, проведення старіння з заданим ступенем недостаривания. Спосіб дозволяє отримати вироби з алюмінієвих сплавів з високими балістичними характеристиками. 2 н. і 18 з.п. ф-ли, 20 іл., 3 пр.

Спосіб виготовлення деталей типу осесиметричної чаші зі сплаву, що містить алюміній

Винахід відноситься до обробки металів тиском і може бути використане в ковальських цехах металургійних і машинобудівних заводів при виготовленні, наприклад, автомобільних коліс, ємностей високого тиску і їм подібних виробів. З вихідної циліндричної заготовки гарячої об'ємної штампуванням в два етапи формують напівфабрикат. На попередньому етапі шляхом опади по переходах змінюють габаритні розміри заготовки з зменшенням висоти і збільшенням діаметральних розмірів. На заключному етапі формують стінки чаші і донну частину. Отриманий напівфабрикат піддають термічній і механічній обробці. Вихідну заготовку виготовляють пресуванням із злитка з попередньою гомогенізацією при вказаній температурі та охолодженням з вказаною швидкістю. Наведені інтервали температур нагріву для двох етапів формування напівфабрикату. В результаті забезпечується підвищення якості готових деталей. 2 з.п. ф-ли, 2 іл., 2 пр.

Спосіб виготовлення деталей типу склянки або чаші з алюмінієвого сплаву

Винахід відноситься до обробки металів тиском і може бути використане в ковальських цехах заводів при виготовленні порожнистих деталей з алюмінієвих сплавів. Вихідну круглу заготовку отримують із злитка гомогенізацією при температурі (310-340)°C протягом (1-5) годин з наступним охолодженням до температури (110-120)°C зі швидкістю не менше 110°C/ч. Гомогенізований злиток деформують шляхом зменшення площі поперечного перерізу і збільшення довжини. Отриману заготовку піддають гарячої об'ємної штампування видавлюванням через вісесиметричний струмок. Струмок утворений поверхнями нерухомого дорна та більшій ступені наскрізного ступеневої отвору контейнера. Штампування ведуть в дві стадії. На першій з них прямим видавлюванням осаджують заготівлю, нагріту до температури (270-400)°C, в шайбу. Одночасно до торця утвореною шайби прикладають через контейнер осьове зусилля. На другій стадії видавлюють стінку деталі. Другу стадію штампування здійснюють з нагріванням до температури (420-440)°С. В результаті забезпечується підвищення міцності отриманих деталей. 3 іл., 1 пр.
Винахід відноситься до металургії деформівних термічно неупрочняемих алюмінієвих сплавів, призначених для використання в якості конструкційного матеріалу у вигляді деформованих напівфабрикатів у морській і авіакосмічній техніці, транспортному і хімічному машинобудуванні, в т.ч. в кріогенній техніці, наприклад суднах-газовозах для перевезення зріджених при низьких температурах газів. Спосіб включає отримання злитка з алюмінієвого сплаву, що містить магній і скандій, методом напівбезперервної лиття, гомогенізуючий відпал при температурі 300-360°C тривалістю до 8 годин, механічну обробку злитка, нагрів литих заготовок під прокатку при 340-380°C до 8 годин, гарячу прокатку з отриманням листа або плити і подальший відпал при температурі 380-440°C до 4 годин. Спосіб забезпечує отримання високих механічних властивостей при кімнатній і низьких (кріогенних) температур. 1 пр., 1 табл.

Спосіб формування мікроструктури евтектичного al-si сплаву

Винахід відноситься до металургії, зокрема до способу термообробки алюмінієво-кремнієвого сплаву евтектичного складу. Сплав нагрівають з піччю до температури на 5-7°C вище температури евтектичного рівноваги сплаву, витримують сплав при цій температурі протягом 120-150 хв, потім проводять охолодження з піччю до температури 420-430°C зі швидкістю 0,01-0,03 град/с і охолодження у воді до кімнатної температури. В результаті термообробки в сплаві формується мікроструктура, в якій відсутні голкоподібні кристали кремнію і складається з багатогранних кристалів кремнію, рівномірно розподілених в матриці твердого розчину на основі алюмінію. 3 іл.
Винахід відноситься до галузі металургії і може бути використане для обробки розплавів мідних сплавів і чавуну. Модифікуюча суміш містить, мас.%: вуглекислий барій 40-50, кальциновану соду 10-20, карбонат стронцію 40-45. Винахід дозволяє підвищити фізико-механічні властивості оброблюваних розплавів високоміцного чавуну і мідних сплавів. 1 табл.

Спосіб отримання зносостійкого антифрикційного сплаву

Винахід відноситься до галузі порошкової металургії сплавів на основі алюмінію, які використовуються в підшипниках ковзання. Спосіб отримання антифрикційного зносостійкого сплаву на основі алюмінію включає отримання суміші чистих порошків алюмінію та олова, що містить 35-45% вагу. олова, формування брикетів з пористістю 12-18%, їх спікання в безокислительной атмосфері при температурі 585-615°С протягом 45-60 хвилин з наступним кутовим пресуванням спеченого сплаву із збереженням орієнтації площини течії матеріалу під час пластичної обробки при інтенсивності деформації не менше 100%. Технічним результатом винаходу є забезпечення максимальної зносостійкості сплаву при сухому терті. 4 іл., 1 табл.

Сплав на основі алюмінію для паяних конструкцій

Винахід відноситься до деформівних сплавів на основі алюмінію, призначених для застосування в паяних конструкціях. Сплав містить, мас.%: марганець 0,3-1,2, кремній 0,35-1,5, магній 0,4-1,4, мідь 0,3-4,8, залізо - 0,05-0,7, берилій 0,0001-0,1, хром, титан, цирконій, ванадій - 0,1-1,0 кожного, алюміній - інше, при відношенні Si:Mg>0,6, причому при вмісті хрому, титану, цирконію, ванадію в діапазоні 0,1-0,25% кожного сплав отриманий шляхом обробки злитка, а при утриманні зазначених компонентів у кількості 0,25-1,0% кожного отриманий сплав по порошковій технології. Технічний результат полягає в отриманні однорідної дрібнозернистої структури та поліпшення технологічних властивостей сплаву. 2 з.п. ф-ли, 3 ін., 1 іл.
Винахід відноситься до матеріалу для кабелів на основі алюмінієвого сплаву і способу його одержання. Сплав на основі алюмінію містить, мас.%: 0,3-1,2 Fe, 0,03-0,10 Si, 0,01-0,30 рідкоземельних елементів Ce і La, неминучі домішки - менш 0,3 і алюміній - інше, причому вміст у домішках Ca становить 0,02%, а вміст будь-якого іншого домішкового елемента - 0,01%. Спосіб отримання сплаву включає приготування розплаву шляхом розплавлення 92-98 мас.ч. алюмінієвого сплаву, що містить 0,07-0,12% Si і 0,12-0,13% Fe, і 0,73-5,26 мас.ч. сплаву Al-Fe з вмістом Fe - 20-24%, нагрівання розплаву до 720-760°С, додавання 1-3 мас.ч. сплаву Al - 9-11% рідкоземельних елементів Ce і La і 0,17-0,67 мас.ч. сплаву Al - 3-4% B, додавання 0,04-0,06.ч. рафинирующего агента та рафінування протягом 8-20 хв, витримку при температурі протягом 20-40 хв, лиття і подальший полуотжиг при температурі 280-380°С протягом 4-10 годин з природним охолодженням до температури навколишнього середовища. Провідник, виготовлений з алюмінієвого сплаву, має високу ступінь подовження і володіє хорошою безпекою і стабільністю при застосуванні. 2 н. і 4 з. п. ф-ли. 4 пр.

Алюмінієвий сплав

Винахід відноситься до металургії алюмінієвих сплавів і може бути використано переважно для виготовлення катанки електротехнічного призначення, а також деформованих напівфабрикатів, використовуваних в будівництві, машинобудуванні та інших галузях народного господарства. Сплав містить такі компоненти, мас.%: цирконій 0,15-0,40, кремній 0,03-0,15, залізо 0,15-0,35, магній 0,01-0,60, мідь 0,005-0,01, цинк 0,005-0,02, бор 0,001-0,003, суму домішок титану, хрому, ванадію, марганцю до 0,030, алюміній - інше. Використання запропонованого сплаву дає можливість розширення технологічних можливостей виготовлених з нього виробів за рахунок необхідного комплексу міцнісних, електричних та експлуатаційних властивостей, що призводить до енергозбереження електроенергії та збільшення терміну служби виготовлених з цього сплаву виробів. 2 табл.
Винахід відноситься до антифрикційні сплави на основі алюмінію і способам їх отримання. Сплав містить компоненти в наступному співвідношенні, мас.%: свинець 20-40, цинк 5-15, алюміній - інше. Спосіб отримання сплаву включає приготування гетерофазного сплаву на основі алюмінію з 20-50 мас.% цинку, який отримують безперервним перемішуванням розплаву при 7000С протягом 10 хв і швидкого охолодження розплаву на мідній водоохлаждаемой пластині, і контактування отриманої заготовки з гетерофазного сплаву з розплавом свинцю при 530-570°C. Технічним результатом винаходу є підвищення міцності і твердості сплаву при зниженні лінійного зношування і коефіцієнта тертя. 2 н. п. ф-ли, 1 табл.
Винахід відноситься до галузі металургії, зокрема до сплавів на основі алюмінію, і може бути використане для виготовлення виробів електротехнічного призначення, а саме для виготовлення проводів, призначених для високовольтних ЛЕП при експлуатації в районах зі складними кліматичними умовами. Сплав на основі алюмінію містить, мас.%: цирконій - 0,19-0,24; залізо - 0,17-0,21; кремній - 0,05-0,08; алюміній і домішки - інше, і має структуру, сформовану термообробкою при температурі 400°С, що складається з дисперсних частинок фази Al3Zr, рівномірно розподіленої в алюмінієвій матриці. Використання запропонованого провідникового термостійкого сплаву дозволить створити дроти, які забезпечують високу пропускну здатність, володіють високою міцністю, температурною стійкістю і стійкістю до провисання. 3 табл.
Винахід відноситься до галузі металургії, а саме ливарних композиційних матеріалів (ЛКМ) на основі алюмінію і його сплавів, і може застосовуватися для виготовлення деталей з підвищеною жароміцністю, твердістю і зносостійкістю. Ливарний композиційний матеріал на основі алюмінію або його сплавів містить зміцнюючі интерметаллидние частинки TiAl3 з розміром не більше 25 мкм в кількості до 35 об.%, утворені в розплаві алюмінію шляхом введення в нього подрібненої титанової губки з розміром фракцій не більше 5 мм, Матеріал володіє високою міцністю за рахунок високої термодинамічної стабільності зміцнюючих часток. 1 табл., 1 пр.

Спосіб електрохімічного одержання алюміній-титанової лігатури для корозійностійких алюмінієвих сплавів

Винахід відноситься до електрохімічного отримання лігатурних алюміній-титанових сплавів і може бути використано для отримання корозійно-стійких алюмінієвих сплавів. Спосіб включає хімічну активування поверхні титану в розплавлених фторидах лужних металів і/або калійному кріоліті, отримання розплаву з хлоридів лужних та/або лужно-земельних металів та алюмінію або алюмінієво-магнієвого сплаву, приміщення в розплав хімічно активованого титану та проведення анодної поляризації "in situ" в гальванічному режимі з густиною струму 0,3-5,0 мА·см-2 протягом 1-5 год при температурі 700-800°C в атмосфері аргону. Технічним результатом винаходу є зниження втрат титану у вигляді його тетрахлориду, зниження застосовуваних щільності анодного струму розчинення титану, застосування індивідуальних металів або сплавів титану, алюмінію або алюмінієво-магнієвого сплаву без використання надзвичайно гігроскопічних, важких в практичному застосуванні хлоридів зазначених металів. 6 іл., 3 пр.

Способи старіння алюмінієвих сплавів для досягнення покращення балістичних характеристик

Винахід відноситься до алюмінієвих сплавів, що застосовуються з військового призначення, зокрема до способів старіння алюмінієвих сплавів для досягнення покращення балістичних характеристик. Спосіб включає вибір критерію щонайменше однієї балістичної характеристики, підготовку виробу до старіння, визначення ступеня недостаривания термічно упрочняемого алюмінієвого сплаву по кривій старіння залежно від обраного критерію, проведення старіння з заданим ступенем недостаривания. Спосіб дозволяє отримати вироби з алюмінієвих сплавів з високими балістичними характеристиками. 2 н. і 18 з.п. ф-ли, 20 іл., 3 пр.
Up!