Спосіб отримання порошкового матеріалу на основі титану

 

Винахід відноситься до галузі порошкової металургії і може бути використано для отримання порошкових матеріалів на основі титану.

У промисловості широко застосовуються порошки титану і його сплавів для одержання виробів широкого призначення. Відомі різні способи отримання титанових порошків: металлотермическое відновлення титану, з його сполук, електролітичне одержання, механічне та хіміко-механічне подрібнення губчастого і компактного титану.

Відомий спосіб отримання титанового порошку магниетермическим відновленням хлоридів титану, що включає попереднє очищення отриманої реакційної маси високотемпературної вакуумної сепарацією до вмісту хлориду магнію 5-12, подрібнення до крупності порошкових фракцій 0-12 мм, і остаточне очищення подрібненої реакційної маси від летких домішок шляхом високотемпературної вакуумної сепарацією, або гідрометалургійної обробкою (патент РФ №2061585, МПК B22F 9/18, C22B 34/12, опубл. 10.06.1996).

Недоліком способу є складність його здійснення через використання спеціального обладнання для очищення реакційної маси.

Відомий спосіб механічного подрібнення губчастого тикольку чистий метал дуже м'який, в'язань, пластичний (Устинов B. C., Олесов Ю. Р., Дрозденко Ст. А. та ін Порошкова металургія титану. Изд. 2-е, М.: Металургія, 1981, с. 10-22).

Одержувані за цим способом порошки мають низьку якість.

В якості прототипу прийнятий спосіб отримання порошкового матеріалу на основі титану, що включає приготування суміші з лігатури Ti+Al і чистих металів Mo, Zr, V, пресування порошкових брикетів при 900 МПа, спікання при температурі 1100-1430°C і витримці протягом 2-7 годин. Отриманий порошок сплаву ВТ-20 містить 6-7% Al, 1-2% Zr, 1-2% Mo, 1-2% V, Ti - інше. Проведення спікання при температурі до 1300°C для даного складу не забезпечує розчинення легуючих елементів, підвищення температури спікання до 1400-1430°C призводить до повного розчинення легуючих елементів (Анциферов В. Н., Устинов B. C., Олесов Ю. Р. Спечені сплави на основі титану. М.: Металургія. 1984, с. 116-117).

Недоліком прототипу є низька міцність порошкового матеріалу, отриманого навіть при температурі 1400-1430°C, що обумовлено високим вмістом Al, т. к. при розчиненні алюмінію в α-титані утворюється тендітна α2-фаза, що і призводить до зниження якості отриманого матеріалу.

Технічним результатом винаходу є получеалей машин і механізмів спеціального призначення.

Зазначений технічний результат досягається тим, що в способі отримання порошкового матеріалу на основі титану, що включає приготування суміші з компонентів, що містять титан, пресування суміші і спікання, згідно винаходу в якості вихідних компонентів використовують порошок, отриманий методом плазмового розпилення сплаву ВТ-22, суміш технічних порошків титану ПТМ-1 і нікелю ПНК, взятих у співвідношенні 1:1, а також отриманий електролізом порошок міді фракції менше 50 мкм, суміш готують із забезпеченням такого співвідношення компонентів, мас. %:

порошок сплаву ВТ-22 65;

суміш технічних порошків ПТМ і нікелю ПНК не менше 30;

порошок міді ПМС-1 від 3 до 5,

пресування приготовленої суміші ведуть при тиску 800-1000 МПа, а потім проводять спікання у вакуумі при температурі не менше 900°C більше 1 години.

Одним з найбільш затребуваних сплавів титану є сплав ВТ-22, що містить титан, алюміній, молібден, вольфрам, залізо, хром, порошкова металургія дозволяє з відходів основного виробництва отримати порошок сплаву ВТ-22 методом плазмового розпилення, але при цьому виходять щільні, сферичні частинки порошку, що отримати порошковий матеріал методом однове сплаву ВТ-22 (гідростатичне пресування і спікання) значно підвищує вартість виробів (Порошкова металургія титанових сплавів. Збірник наукових праць під редакцією Ф. Х. Фроуса і Дж.Е. Смугерески. М.: Металургія. 1985, с. 110-111).

Використання в якості компонентів виготовленої суміші крім порошку, отриманого методом плазмового розпилення сплаву ВТ-22, технічних порошків титану і нікелю марок ПТМ, ПНК, а також порошку міді ПМС-1 фракції менше 50 мкм дозволяє при пресуванні поліпшити зчеплення частинок порошку між собою і змінити структуру порошкового матеріалу, за рахунок введення до складу суміші технічних порошків титану, нікелю та міді з розвиненою поверхнею, що пов'язано з методом їх отримання (марка ПТМ - порошок титану, отриманий гидридно-кальцієвим методом; марка ПНК - порошок нікелю, отриманий карбонільним методом; ПМС-1 - порошок міді, отриманий електролізом солей міді). При цьому отримання порошкового матеріалу, що володіє високою міцністю, досягається при дотриманні в суміші заявляється співвідношення компонентів та проведенні операцій пресування і спікання в зазначених інтервалах тиску і температури.

Проведення пресування при тиску менш як 800 МПа і спікання при температурі нижче 900°C не дозволяє отримати високу міцність зразків з-за відсутності достатнього взаємодії частинок�нейшему підвищенню міцності.

Пропонований спосіб здійснюють наступним чином: порошок, отриманий розпилюванням плазмою титану марки ВТ-22 фракції менше 100 мкм, змішують з технічними порошками титану та нікелю марок ПТМ і ПНК фракції менше 100 мкм, взятих у співвідношенні 1:1, і порошком міді ПМС-1, отриманим електролізом, фракції менше 50 мкм. Після приготування суміші заявленого складу, мас. %: порошок сплаву ВТ-22 65; суміш технічних порошків ПТМ і нікелю ПНК не менше 30; порошок міді ПМС-1 від 3 до 5, проводять одноразове пресування при 800-1000 МПа розбірної прес-формі і спікання виробу у вакуумі з тиском 10-3МПа при температурі не менше 900°C більше 1 години, після чого проводять в печі охолодження отриманого порошкового матеріалу.

Спосіб перевірений в лабораторних умовах.

Приклад. Для приготування порошкового матеріалу використовували вихідні компоненти наступного складу:

Готували суміш, що складається з порошку ВТ-22, порошку ПТМ і ПНК, крупністю менше 100 мкм і порошку міді, фракції 50 мкм. Співвідношення компонентів у суміші варіювали в межах, мас. %: порошок сплаву ВТ-22 60-70, суміш технічних порошків ПТМ і нікелю ПНК 30-40, порошок міді від 3 до 5, співвідношення ПТМ до П�00 МПа розбірної прес-формі, отримані брикети спекали у вакуумі з тиском 10-3МПа при температурі не менше 900°с протягом 1-2 годин, після чого проводили в печі охолодження отриманого порошкового матеріалу.

Результати дослідів по отриманню порошкового матеріалу і його властивості (щільність і міцність спечених брикетів) наведені в таблиці.

З таблиці видно, що порошок марки ВТ-22 без добавок порошків ПТМ, ПНК і ПМС-1 не пресується. Порошкова суміш на основі ВТ-22 з добавками ПТМ і ПНК без порошку міді ПМС-1 пресується, але має недоліки у вигляді осипання крайки.

Оптимальним складом порошкового матеріалу на основі титану є вихідна суміш порошків сплаву ВТ-22, порошків ПТМ і ПНК у співвідношенні 65-15-15 з добавкою 5 мас. % мідного порошку фракції менше 50 мкм. Отриманий порошковий матеріал містить, мас. %: Ti - 73,5-75; Ni - 15; Cu - 3-5; Fe - 0,5-1,0; Cr - 0,5-1,5; Αl - 2,6-4,0; V - 2,1-4,0; Mo - 1,8-3,5; C≤0,02, O≤0,2, N≤0,03, H≤0,01.

Порошковий матеріал того ж складу з добавкою порошку міді фракції крупніше 50 мкм має майже в 2 рази менше напруга руйнування, близьке до складу: ВТ-22-ПТМ-ПНК = 60-10-30 без добавки порошку міді, і складу: ВТ-22-ПТМ-ПНК = 60-20-15 з добавкою порошку міді 5 мас. % фракції менше 50 мкм.

Збільшення добавки сплаву ВТ-22 вище 65 ма�ошка міді менш як 3 мас.% і більш як 5 мас. % міді володіють властивостями по напрузі руйнування більш низькими, ніж у заявлених межах.

Запропонований спосіб дозволяє отримати порошковий матеріал на основі титану, що володіє високою міцністю, придатний для виготовлення деталей машин і механізмів спеціального призначення.

Результати визначення щільності і міцності спечених зразків.

Спосіб отримання порошкового матеріалу на основі титану, що включає приготування суміші компонентів, що містить титан, пресування суміші і спікання, відрізняється тим, що готують суміш компонентів, що містить порошок, отриманий методом плазмового розпилення титанового сплаву ВТ-22, суміш технічних порошків титану ПТМ і нікелю ПНК, взятих у співвідношенні 1:1, і отриманий електролізом порошок міді ПМС-1 фракції менше 50 мкм, при наступному співвідношенні компонентів, мас.%:

понад 1 години при температурі не менше 900°C.



 

Схожі патенти:

Спосіб виготовлення броньових аркушів (альфа+бета)-титанового сплаву і вироби з нього

Винахід відноситься до прокатного виробництва і може бути використане при виготовленні броньових аркушів (α+β)-титанового сплаву. Спосіб виготовлення броньових аркушів (α+β)-титанового сплаву включає підготовку шихти, виплавку злитка складу, мас.%: 3,0-6,0 Al; 2,8-4,5 V; 1,0-2,2 Fe; 0,3-0,7 Mo; 0,2-0,6 Cr; 0,12-0,3; 0,010-0,045; <0,05 N; <0,05 М;<0,15 Si; <0,8 Ni; інше - титан. Далі злиток деформують в сляб, механічно його обробляють і проводять прокатку сляба на підкат, різання підкату на заготовки і стадійно прокочують заготовки на листи, а потім здійснюють термічну обробку. Листи характеризуються високими міцностними і балістичними властивостями. 2 н. і 1 з.п. ф-ли, 2 іл., 3 табл.

Дешевий альфа-бета-сплав титану з хорошими балістичними та механічними властивостями

Винахід відноситься до галузі металургії, зокрема до сплавів на основі титану, володіє поліпшеними балістичними і механічними властивостями. Сплав на основі титану складається по суті з, вага.%: 4,2-5,4 алюмінію, 2,5-3,5 ванадію, 0,5-0,7 заліза, 0,15-0,19 кисню і титану до 100. Сплав на основі титану, отриманий з використанням повторно використовуваних матеріалів, характеризується балістичним межею V50, що становлять щонайменше близько 1848 футів в секунду, і високими характеристиками межі міцності, текучості і подовження. 3 н. і 20 з.п. ф-ли, 6 іл., 4 табл., 1 пр.
Винахід відноситься до галузі металургії, зокрема до зварюваних ливарних сплавів на основі титану, і призначене для виготовлення фасонних виливків арматури, насосів, корпусів, які використовуються в суднобудуванні, хімічній та інших галузях промисловості. Сплав на основі титану містить, мас.%: алюміній 3,0-4,5, вуглець 0,02-0,14, кисень 0,05-0,14, залізо 0,02-0,25, кремній 0,02-0,12, ванадій 0,02-0,15, бор 0,001-0,005, титан і домішки інше. Виконуються співвідношення: C+O2≤0,20, 2(V+Fe+Si)/Al≤0,20. Сплав технологічний, володіє хорошими ливарними властивостями і комплексом механічних властивостей, що забезпечують надійність при експлуатації. 2 табл., 1 пр.

Титановий матеріал

Винахід відноситься до галузі металургії, зокрема до титановим матеріалів з високою міцністю і оброблюваністю. Титановий матеріал містить залізо 0,60 мас.% або менше і кисень 0,15 мас.% або менше, титан і неминучі домішки - інше. Матеріал має нерекристаллизованную структуру, сформовану шляхом обробки, що супроводжується пластичною деформацією, і рекристаллизованную структуру, сформовану шляхом відпалу після зазначеної обробки, при цьому середній розмір рекристаллизованних α-зерен становить 1 мкм або більше і 5 мкм або менше, а площа нерекристаллизованной частини у поперечному перерізі титанового матеріалу становить від 0 до 30 %. Матеріал характеризується високою міцністю і оброблюваністю. 2 іл., 2 табл., 45 пр.

Спосіб виробництва подовжених виробів з титану

Винахід відноситься до виробництва подовжених виробів з титану, або титанового сплаву, або заготовок таких виробів. Для підвищення якості виробів і спрощення їх виробництва заявлений спосіб, який полягає у підготовці маси титану або титанового сплаву (10), плавці цієї маси за допомогою електричної дуги та способом гарнисажной плавки (20), лиття одного або декількох злитків переважно циліндричної форми і діаметра менше 300 мм з розплавленої маси (30), а потім волочінні одного або декількох з цих злитків при температурі 800°С-1200°З допомогою волочильного стана (40) для застосування, наприклад, в галузі авіації. 12 з.п. ф-ли, 3 іл.
Винахід відноситься до кольорової металургії, зокрема до виготовлення заготовок з титанової губки. Спосіб виготовлення заготовок з титану включає розміщення частинок титанової губки в камері преса, компактування частинок губки до отримання заготовки, її пресування, видалення забруднень із поверхні заготівлі пресованого, покриття її мастилом і подальшу прокатку. Перед розміщенням частинок титанової губки в камері преса їх нагрівають у вакуумній нагрівальної печі до температури 700-800°C, легують воднем до концентрації 0,1-0,9 мас.%, після чого знижують температуру в печі до температури не нижче 300°C, компактування ведуть при температурі 300-700°С, пресування компактних заготовок здійснюють полунепреривним методом через матрицю при температурі не вище 700°C з коефіцієнтом витяжки не більш двох, а потім при температурі не вище 700°C і коефіцієнт витяжки не менше трьох, при цьому плющення заготовок проводять при температурі не вище 700°С, після якої здійснюють відпал у вакуумі при температурі не нижче 700°C. Забезпечується можливість обробляти труднодеформируемий титан при більш низьких температурах, підвищуються механічні властивості одержуваних заготовок. 1 пр.

Сплав на основі алюминида титану і спосіб обробки заготовок з нього

Винахід відноситься до галузі металургії, а саме до жароміцних сплавів на основі алюминида титану Ti3Al, і може бути використане для виготовлення деталей газотурбінних двигунів, силових установок і агрегатів авіаційного, паливно-енергетичного і морського призначення. Сплав на основі алюминида титану Ti3Al містить, мас.%: Al 13-15, Nb 3-6, V 2-4, Zr 0,5-1,0, Mo 1-3, Sn 0,5-3, Si 0,1-0,3, Ti - інше. Заготовку зі сплаву на основі алюминида титану Ti3Al піддають термоводородной обробці шляхом її насичення воднем з подальшим відпалом у вакуумі. Насичення заготовки воднем ведуть до концентрації 0,4-0,6 мас.% в дві стадії, потім заготовку піддають прокатці. Відпал у вакуумі проводять у дві стадії з залишковим тиском не вище 5·10-5 мм рт.ст. Жароміцний сплав на основі алюминида титану Ti3Al характеризується високими показниками пластичності та жароміцності. 2 н.п. ф-ли, 1 табл.

Спосіб отримання виливків сплавів на основі гамма алюминида титану

Винахід відноситься до галузі металургії, зокрема до способів одержання виливків сплавів на основі гамма алюминида титану, і може бути використане при отриманні виробів відповідального призначення, що працюють при температурах до 700°C, зокрема лопаток газотурбінних двигунів. Спосіб отримання литого сплаву на основі гамма алюминида титану для фасонних виливків включає отримання суміші порошків, формування з неї брикету та проведення високотемпературного синтезу. Отримують суміш порошків чистих металів, що містить титан, алюміній, ніобій і молібден в кількості, мовляв.%: алюміній 40-44, ніобій 3-5, молібден 0,6-1,4, титан - інше. Брикет формують з відносною щільністю 50-85 % і піддають його термовакуумной обробці при температурі 550-650°C протягом 10-40 хв, швидкості нагріву 5-40°C/хв і тиску 10-1-10-3 Па, а СВС проводять при початковій температурі 560-650°C. Отримують виливки заданої конфігурації з високим рівнем механічних властивостей при підвищених температурах. 2 іл., 2 табл., 2 пр.

Сплав на основі гамма алюминида титану

Винахід відноситься до галузі металургії, зокрема до сплавів на основі гамма-алюминида титану і може бути використане при отриманні виробів відповідального призначення, що працюють при температурах до 800°C, зокрема лопаток газотурбінних двигунів. Спосіб отримання сплаву на основі гамма-алюминида титану γ-TiAl, що має щільність при кімнатній температурі не більше 4,2 г/см3, температуру солідуса не менше 1450°C, кількість фаз α2 і γ при 600-800°C не менше 20 мас.% і не менш 69 мас.% відповідно, сумарна кількість цих фаз не менше 95 мас.%, а вміст ніобію в γ-фази не менше 3 мас.%, полягає в тому, що сплав на основі гамма-алюминида титану γ-TiAl, що містить ніобій в кількості 1,3 або 1,5, або 1,6 ат.% і перехідні метали, вибрані з хрому в кількості 1,3 або 1,7 ат.% і цирконію в кількості 1,0 ат.%, піддають гарячому изостатическому пресуванню, суміщеного з термообробкою шляхом відпалу при температурі 800°С і витримки протягом 100 годин. Сплав володіє низькою щільністю і має стабільний фазовий склад при робочих температурах. 1 з.п. ф-ли, 2 іл., 4 табл., 1 пр.
Винахід відноситься до галузі металургії, а саме до розробки нових нерадіоактивних матеріалів, і може бути використано в атомній енергетичній промисловості. Сплав для поглинання теплових нейтронів на основі титану містить, вага. %: вуглець 0,03-0,10; залізо 0,15-0,25; кремній 0,05-0,12; азот 0,01-0,04; алюміній 1,8-2,5; цирконій 2,0-3,0; самарій 0,5-5,0; титан і домішки інше. Сплав володіє підвищеним рівнем поглинання теплових нейтронів, високими експлуатаційними і пластичними властивостями. 3 табл., 1 пр.

Спосіб отримання литого алюмоматричного композиційного сплаву

Винахід відноситься до галузі металургії, зокрема до отримання литих алюмоматричних композиційних сплавів. Спосіб включає плавлення алюмінію, введення в розплав порціями екзотермічної шихти, що складається з порошків титану і вуглецю, і перемішування розплаву, при цьому перед введенням у розплав экзотермическую шихту гранулюють з використанням сполучного, що є флюсом і представляє собою фторкаучук, з отриманням гранул розміром 0,2-6,0 мм та вмістом сухої фторкаучуку 1-2%, отримані гранули вводять в розплав порціями в алюмінієвій фользі товщиною 0,2-0,5 мм, а по закінченні введення шихти здійснюють витримку розплаву не менше 5 хв. Застосування флюсу і штучного гранулювання дозволяє полегшити процес введення шихти в розплав, збільшити ступінь засвоєння шихтових компонентів в розплаві і підвищити рівномірність розподілу синтезованих часток зміцнюючої фази в матричному сплаві. 1 пр., 1 табл., 2 іл.
Винахід відноситься до галузі порошкової металургії, зокрема до способів одержання пористих пористих матеріалів (ВПЯМ), призначених для використання в якості фільтрів, шумопоглотителей, носіїв каталізаторів, теплообмінних систем, конструкційних матеріалів, які працюють в умовах високих температур, і може знайти застосування в енергетиці, машинобудівній, хімічній та інших галузях промисловості. Спосіб включає приготування суспензії суміші порошків на основі хромаля, нанесення суспензії на пористий полімерний матеріал, видалення нагріванням органічних речовин з одержанням заготовки, спікання заготовки, при цьому на заготівлю після її спікання наносять оксид хрому Cr2O3 і виробляють його закріплення в обсязі і на поверхні осередків заготовки шляхом спікання. Технічний результат полягає в підвищенні каталітичної активності та довговічності матеріалу. 3 з.п. ф-ли, 1 пр.

Спосіб одержання багатошарового композиту на основі нікелю та алюмінію з використанням комбінованої механічної обробки

Винахід відноситься до галузі матеріалознавства і може бути використане для одержання багатошарових композитів на основі системи Ni-Al, а також прекурсорів для синтезу наноструктурних інтерметалічних сполук даної системи. Спосіб одержання багатошарового композиту на основі нікелю і алюмінію включає механічну обробку суміші металевих порошків в кульової млині в інертній атмосфері і подальше компактування крученням під квазигидростатическим тиском на ковадлах Бріджмена. У якості вихідних матеріалів використовують суміш порошків нікелю і алюмінію чистотою не менше 98% з часткою алюмінію від 5 до 50 мас.%, обробку порошків проводять в планетарній кульової млині при прискоренні куль від 100 до 600 м/с2 тривалістю від 0,5 до 10 хвилин, компактування здійснюють при температурі від 10 до 100°C, тиску від 2 до 10 ГПа і відносному повороті наковален при крученні до досягнення сдвиговой деформації γ≥50. Матеріал характеризується збільшеною площею міжфазних меж, що підвищує його твердість. 3 іл., 1 пр.

Субстрати, що містять перемикаються феромагнітні наночастинки

Група винаходів відноситься до способу отримання органічних частинок субстрату, пов'язаних з перемикаються феромагнітними наночастинками із середнім діаметром частинок в інтервалі від 10 до 1000 нм, до застосування таких частинок для лікування гіпертермічного організму і до медикаменту для лікування гіпертермічного. Спосіб одержання полягає в тому, що в якості феромагнітних наночастинок застосовують такі наночастинки, які спочатку не є феромагнітними, але стають феромагнітними при зниженні температури, ці спочатку неферромагнитние наночастинки в диспергованої формі зв'язуються з органічними частками субстрату, і далі через пониження температури пов'язані з частками субстрату наночастинки стають феромагнітними, причому перемикаються феромагнітні наночастинки спочатку при температурах від 22°C або вище не є феромагнітними, а стають феромагнітними допомогою охолодження до температур менше ніж 22°С. Перемикається феромагнітна наночастинок містить Μn і додатково Fe та/або As і переважно має Fe2P-структуру або Na-Zn-13-структуру, або містить La, Fe та Si. Винахід забезпечує запобігання агломерації частинок і збільшення середньо
Винахід відноситься до галузі порошкової металургії, зокрема до отримання порошку для нанесення зносо - і корозійностійких покриттів з високою адгезійною і когезионной міцністю методом холодного газодинамічного напилення (ХГДН). Композиційний наноструктурований порошок для нанесення покриттів методом холодного газодинамічного напилення складається з частинок, які містять металеву серцевину із сталі Гадфільда, плакирующего шару товщиною 4-8 мкм з порошку алюмінію, дифузійного шару з інтерметалідів товщиною 0,6-1,2 мкм, утворених на кордоні серцевини і плакирующего шару при відпалі, і армованого поверхневого шару, отриманого при взаємодії плакирующего оксидного шару і зміцнювача, що складається з наночастинок фракції 10-100 нм, при цьому об'ємна частка оксидного упрочнителя в плакирующем шарі становить 30-40%. Покриття, виготовлені з пропонованого композиційного наноструктурованого порошку, володіють високою адгезійною і когезионной міцністю, рівномірним розподілом твердості по перерізу покриття. 2 пр.

Спосіб отримання зносостійкого антифрикційного сплаву

Винахід відноситься до галузі порошкової металургії сплавів на основі алюмінію, які використовуються в підшипниках ковзання. Спосіб отримання антифрикційного зносостійкого сплаву на основі алюмінію включає отримання суміші чистих порошків алюмінію та олова, що містить 35-45% вагу. олова, формування брикетів з пористістю 12-18%, їх спікання в безокислительной атмосфері при температурі 585-615°С протягом 45-60 хвилин з наступним кутовим пресуванням спеченого сплаву із збереженням орієнтації площини течії матеріалу під час пластичної обробки при інтенсивності деформації не менше 100%. Технічним результатом винаходу є забезпечення максимальної зносостійкості сплаву при сухому терті. 4 іл., 1 табл.
Винахід відноситься до металургії, а саме до способів одержання сплавів бабіта. Спосіб отримання кальцієвого бабіта включає плавлення суміші свинцю з відновником і сумішшю солей. Свинець розплавляють при температурі 650-790°C з відновником в суміші солей, що містить хлористий кальцій, хлористий натрій, хлористий калій у співвідношенні 1:(0,3-0,6):(0,05-0,12) з отриманням розплаву кальцієвої лігатури. Лігатуру потім охолоджують до температури 550-640°C, додають натрієво-свинцеву лігатуру і олово і здійснюють розливання отриманого бабіта. Технічним результатом є спрощення отримання сплаву бабіта за одну операцію на одному обладнанні при більш близькою температурі. Усуваються втрати кальцію і натрію. 3 з.п. ф-ли, 1 табл., 2 пр.
Винахід відноситься до матеріалу для кабелів на основі алюмінієвого сплаву і способу його одержання. Сплав на основі алюмінію містить, мас.%: 0,3-1,2 Fe, 0,03-0,10 Si, 0,01-0,30 рідкоземельних елементів Ce і La, неминучі домішки - менш 0,3 і алюміній - інше, причому вміст у домішках Ca становить 0,02%, а вміст будь-якого іншого домішкового елемента - 0,01%. Спосіб отримання сплаву включає приготування розплаву шляхом розплавлення 92-98 мас.ч. алюмінієвого сплаву, що містить 0,07-0,12% Si і 0,12-0,13% Fe, і 0,73-5,26 мас.ч. сплаву Al-Fe з вмістом Fe - 20-24%, нагрівання розплаву до 720-760°С, додавання 1-3 мас.ч. сплаву Al - 9-11% рідкоземельних елементів Ce і La і 0,17-0,67 мас.ч. сплаву Al - 3-4% B, додавання 0,04-0,06.ч. рафинирующего агента та рафінування протягом 8-20 хв, витримку при температурі протягом 20-40 хв, лиття і подальший полуотжиг при температурі 280-380°С протягом 4-10 годин з природним охолодженням до температури навколишнього середовища. Провідник, виготовлений з алюмінієвого сплаву, має високу ступінь подовження і володіє хорошою безпекою і стабільністю при застосуванні. 2 н. і 4 з. п. ф-ли. 4 пр.

Сплав на магнієвої основі, що підходить для застосування при високій температурі, і спосіб його одержання

Винахід відноситься до галузі металургії, зокрема до сплавів на основі магнію, придатним для застосування при високій температурі. Спосіб отримання магнієвого сплаву на основі включає розплавлення магнію або магнієвого сплаву з отриманням рідкої фази, що додавання 0,5-4,0 мас.% СаО на поверхню розплаву, поверхневе перемішування з забезпеченням по суті повного витрачання СаО в магнії, утворення сполуки кальцію (Са) з металом або іншими легуючими елементами в сплаві на магнієвої основі і затвердіння розплаву. Сплав характеризується високими механічними властивостями при високій температурі. 3 н. і 13 з. п. ф-ли, 15 іл., 5 табл.
Винахід відноситься до галузі металургії, а саме до отримання литого композиційного матеріалу (ЛКМ) на основі алюмінієвого сплаву для виготовлення циклічно і термічно навантажених до 230°С деталей авіаційного призначення - лопаток вентилятора і ступенів компресора низького тиску перспективних авіаційних двигунів та газоперекачувальних апаратів. Литий композиційний матеріал на основі алюмінієвого сплаву системи Al-Cu-Mg-Ag містить армуючі дискретні керамічні частинки оксиду алюмінію зернистістю 10-100 нм у кількості 0,2-10 об.% і диборида титану зернистістю 0,5-1,5 мкм у кількості, при якому вміст титану в сплаві становить 0,1-0,2 мас.%. Спосіб одержання ЛФМ включає одержання модифікованої лігатури Al-Ti-B шляхом сухої механофрикционной обробки у розмельно-смесительном пристрої крупнозернистого порошку або стружки лігатури Al-Ti-B, обраної з ряду AlTi3B1, AlTi5B0,2, AlTi5B0,6, AlTi5B1, введення в неї в заданій кількості дискретних керамічних частинок оксиду алюмінію зернистістю 10-100 нм, перемішування до отримання однорідної консистенції, подальшої високоенергетичної механічної обробки отриманої суміші, її брикетування допомогою холодного изостатичес�их брикетів в розплав алюмінієвого сплаву системи Al-Cu-Mg-Ag, перегрітий до 750-850°С, витримку при заданій температурі протягом 20-60 хвилин, розливання зі швидкістю затвердіння не менш 70 К/сек і остаточну термообробку шляхом проведення гомогенизирующего відпалу при 450-500°С протягом 2-24 годин, нагрівання до 510-520°с З витримкою протягом 1-5 годин, загартування у воду і подальшого штучного старіння при температурі 190-250°С протягом 2-10 годин. Технічним результатом винаходу є підвищення жароміцності та тріщиностійкості ЛКМ за рахунок рівномірного розподілу нанорозмірних керамічних частинок оксиду алюмінію в обсязі виливки. 2 н. п. ф-ли.

Вдосконалений зовнішній охолоджуючий контур

Винахід відноситься до обробки виробів гарячим пресуванням, зокрема гарячим ізостатичним пресуванням. Пристрій для гарячого пресування включає в себе посудину високого тиску і розташовану усередині нього пічну камеру для розміщення оброблюваних виробів. Щонайменше один направляючий канал, сполучені з пічної камерою, утворює зовнішній охолоджуючий контур, при цьому робоче середовище на ділянці зовнішнього охолоджуючого контуру спрямовується таким чином, що вона проходить поблизу стінок посудини високого тиску і верхнього торцевого закриває пристрої перед тим, як повторно потрапити в пічну камеру. Забезпечується швидке рівномірне охолодження оброблюваного виробу і робочого середовища під час гарячого ізостатичного пресування. 5 з.п. ф-ли, 7 іл.
Up!
порошок сплаву ВТ-22не більше 65
суміш технічних порошків ПТМ і нікелю ПНКне менше 30
порошок міді ПМС-1від 3 до 5