Спосіб виробництва подовжених виробів з титану

 

Винахід відноситься до способу виробництва подовжених виробів з титану, або титанового сплаву, або заготовок таких виробів.

Термін "видовжене виріб" тут означає металеву деталь, розміри поперечного перерізу якої значно менше, або навіть у багато разів менше її довжини.

Подовжені вироби включають металеві деталі, виробництво яких зазвичай передбачає щонайменше одну операцію волочіння. Однак визначення подовженого вироби не обмежується виключно такими деталями.

Під подовженими виробами найчастіше мають на увазі металеві деталі, одержувані в ході операції волочіння, і профільні деталі, у тому числі порожнисті профілі та труби.

Термін "заготовка" має тут розумітися в широкому сенсі. Він означає видовжене виріб, не кінцева, а таке, загальна форма якого переважно має загальний вигляд подовженого кінцевого виробу. Це означає, що заготівля подовженого вироби є подовженою металевою деталлю.

Це не виключає ні подальшого формування цієї заготовки, наприклад, за допомогою механічної обробки, ні модифікацію цієї загальної форми, наприклад, за допомогою згинання, фальцювання або лю�ма подовженої форми, яка може бути піддана різним видам обробки, такий як формування, механічна обробка або також обробка поверхні для отримання кінцевого виробу.

Області застосування подовжених виробів з титану або титанового сплаву численні. Зокрема вони включають авіаційне та авіаційно-космічне будівництво.

Існують певні норми, що регулюють металургійне якість продукції. Необхідну якість залежить від передбачуваного застосування.

Наприклад, для авіаційного будівництва потрібна висока якість з причини серйозних наслідків, які тягне за собою неналежне якість виробу.

Дотримання встановлених стандартів якості не обмежується областю авіації: на практиці більшість областей застосування вимагають дотримання мінімальної металургійного якості, щоб визначити, чи відповідають вони нормі чи ні. І отримання вироби високої якості не обмежується авіаційної та авіаційно-космічної областями.

До вимог щодо якості сьогодні додаються вимоги до вартості і наявності, які практично також важливі. Іншими словами вже не достатньо отримати виріб, що відповідає вимогам�творіння ринку.

Тому постійно шукають найменш дорогий спосіб виробництва, який дозволить отримати вироби щонайменше еквівалентного якості.

Традиційні способи починаються з підготовки маси титану, яка може містити губчастий титан, титанову стружку, відходи титану (що іноді помилково визначають як "брухт титану") та/або найчастіше вторинний титан.

Цю масу титану потім розплавляють і сплавляють у єдиний злиток значного діаметру.

У цих традиційних способах можуть застосовуватись різні технології для здійснення плавки/маси лиття титану.

Плавка допомогою бомбардування електронами, також визначається англійським виразом "Electron beam furnance" ("електронно-променева піч"), застосовується для плавки суміші губчастого титану і вторинного матеріалу (відходів) в якості первинного матеріалу. Вторинні матеріали є менш дорогими, ніж губчастий титан, що передбачає економічний інтерес, який може бути отриманий за допомогою цього способу.

Плавка допомогою плазмового пальника і плавка допомогою бомбардування електронами в холодному тиглі є більш недавніми технологіями, які дозволяють здійснювати безперервне лити�вими, чим плавка допомогою традиційної бомбардування електронами.

При традиційних способах плавки, виливання розплавленого матеріалу є поетапним і досить повільним. Зазвичай розплавлений матеріал потроху переливається в ливарний тигель чинності переповнення плавильного котла, по мірі того як матеріал плавиться. Тривалість і поетапність лиття, головним чином внаслідок обмежень технології плавки, призводять до дефектів лиття в злитку.

Для того щоб відповідати високим вимогам до металургійного якості, наприклад, відповідальних деталей з області авіації, необхідно переплавляти злиток, отриманий після первинної плавки/лиття, і виливати заново. Наступні плавки в результаті покращують металургійне якість злитка.

Традиційно плавка/лиття здійснюється згідно технології переплавлення допомогою вакуумної електричної дуги, яка також називається "VAR" (від англійського "vacuum arc remelting" ("вакуум-дуговий переплав")). Злиток, отриманий після першої плавки, являє собою електрод, який повинен бути поступово розплавлений і одночасно відлитий у злиток схожого діаметра безперервним способом. На практиці діаметр нового злитка в середньому на 10-20% перевищує діаметр ак стандарт США AMS 4945, застосовується в області авіаційного будівництва, вимагають застосування переплавлення "VAR".

Ця "подвійна плавка" виявляється дорогою. Також у ливарників зазвичай прийнято кидати злитки великого діаметру, приблизно між 500 і 1000 мм, оскільки вартість на одиницю маси зменшується зі збільшенням діаметра відлитого злитка. Іншими словами, злитки більшого діаметра є менш дорогими для даного обсягу використовуваного матеріалу.

Щоб позбутися недоліків традиційних технологій (первинної) плавки, якими головним чином є повільність і поетапність плавки/лиття, пізніше була застосована технологія плавки за допомогою вакуумної електричної дуги способом гарнисажной плавки, також визначається англійським терміном "skull melting" (у буквальному перекладі з французької - "плавка на шкірку"). За допомогою гарнисажной плавки досягають способу плавки, при якому тигель печі остигає таким чином, щоб над ним утворився шар розплавленого матеріалу, в даному випадку титану, або додатковий тигель, ізолюючий решті розплавлений матеріал від тигля печі.

Частина маси титану, що підлягає плавці, поміщають в тигель, тоді як інша частина цієї маси виполняду електродом і тиглем, а потім піддається термообробці в ливарній ванні. Потім розплавлена маса відливається в одну або кілька ливарних форм за один раз допомогою нахилу тигля.

Гарнисажная плавка дозволяє швидко виливати за один раз, однією партією (нахилом) всю масу розплавленого матеріалу. Це може дозволити уникнути дефектів лиття, пов'язаних з повільністю і поэтапностью більш старих технологій плавки.

З економічних міркувань зазвичай прийнято виливати один великий злиток.

Гарнисажная плавка в рівній мірі дозволяє здійснювати плавку як заготовок з титану, так і вторинного матеріалу.

Додаткова перевага полягає в тому, що порожня порода, яка утворюється в контакті з тиглем, може бути легко, тобто безпосередньо, використана повторно в якості нового електрода.

Для більшості необхідних подовжених виробів можливості сучасних станів не дозволяє волочити безпосередньо злитки, отримані після переплавки "VAR" або гарнисажной плавки через занадто великого діаметра зливка.

Одна або декілька операцій по зменшенню діаметра допомогою кування необхідні для трансформування злитка великого діаметру в один або кілька болванок�струм, одержаний за допомогою технології "VAR" або гарнисажной плавки, може мати діаметр близько 600 міліметрів і може бути трансформований допомогою наступних операцій кування в болванки діаметром близько 120 міліметрів, тобто зменшення діаметра допомогою кування складає близько 25 раз (2500%).

Слід зазначити, що кування виразно покращує металургійне якість болванок, таким чином, її систематично застосовують після плавки (VAR, гарнисажной плавки і ін).

Додаткові операції, наприклад механічна обробка (для видалення тонкого поверхневого шару кованої болванки або "обдирання") або кінцева обробка, також при необхідності можуть здійснюватися перед волочінням.

У підсумку, звичайна сукупність етапів виробництва подовжених виробів високої якості з титану або титанового сплаву, починаючи з маси титану, включає наступні операції, при яких:

- плавлять масу титану або титанового сплаву і виливають єдиний злиток великого діаметру;

- переплавляють за технологією "VAR" цей єдиний злиток в єдиний злиток також великого діаметру; цей етап є практично обов'язковим, якщо попередня плавка не здійснювалась шляхом гарнисажной плавки; �товят одну або кілька болванок для волочіння, здійснюючи одну або кілька операцій кування;

- здійснюють волочіння болванок допомогою волочильного стана для отримання подовжених виробів практично остаточної форми;

Потім можуть бути виконані одна або кілька операцій поверхневої обробки та/або зміни загального виду подовженого вироби для одержання подовженого кінцевого виробу.

Ця сукупність етапів виробництва є не зовсім задовільною, зокрема щодо вартості, тривалості виробництва подовженого вироби, а також щодо доступності готових виробів.

Заявники знайшли спосіб поліпшити ситуацію.

Пропонований спосіб є способом виготовлення подовжених виробів з титану або титанового сплаву, або заготовок таких виробів, що включає підготовку маси титану або титанового сплаву, плавку цієї маси за допомогою електричної дуги та способом гарнисажной плавки, виливання в один або кілька злитків переважно циліндричної форми і діаметра приблизно менше 300 мм з розплавленої маси, потім волочіння одного або декількох таких злитків при температурі між 800°С і 1200°З допомогою волочильного стану.

Такий спосіб дозволяє отримувати н�ності, зокрема вимірюваної випробуванням на розрив, щонайменше еквівалентні виробів, одержуваних традиційними або відомими на сьогоднішній день способами. Наприклад, цей спосіб дозволяє отримувати подовжені вироби, порівнянні за якістю з виробами, що відповідають чинним сьогодні авіаційним стандартам, принаймні щодо механічної міцності, наприклад, стандартам США AMS 4935 або AMS 4945.

Крім того, цей спосіб пропонує потенційно меншу вартість виробництва виробу в порівнянні з традиційними або відомими на сьогоднішній день способами, а також скорочену тривалість виробництва, частково у зв'язку з відсутністю яких-небудь операцій кування, і в цілому значне зменшення діаметра злитків, вилитих перед операцією волочіння, що дозволяє здійснювати одночасне лиття декількох злитків.

Запропонований спосіб підвищує доступність одержуваних подовжених виробів, зокрема, завдяки спрощенню сукупності етапів виробництва і можливості використання в їжі, що готується масі титану або титановому сплаві великої частки вторинного матеріалу.

Інші відмінності і переваги винаходу виявляються при вивченні наведеного ні�люстрирующая спосіб згідно винаходу,

- На Фіг.2 показана блок-схема, що ілюструє один варіант здійснення способу по Фіг.1,

- На Фіг.3 показана блок-схема, що ілюструє додатковий спосіб, який може бути здійснений на додаток до способів по Фіг.1 і 2.

Додаються графічні матеріали, можуть не тільки слугувати доповненням до винаходу, а також, при необхідності, вносити внесок у його визначення.

На Фіг. 1 показаний спосіб виготовлення подовжених виробів з титану або титанового сплаву, або заготовок виробів цього типу.

Спосіб по Фіг. 1 включає операцію підготовки 10 маси титану або титанового сплаву, операцію плавки 20 цієї маси за допомогою електричної дуги та способом гарнисажной плавки, операцію лиття 30 з розплавленої маси одного або декількох злитків переважно циліндричної форми і діаметра менш приблизно 300 мм, потім операцію волочіння 40 одного або декількох злитків при температурі між 800°С і 1200°З допомогою волочильного стану. Опційно, отримане на цьому етапі волочіння видовжене виріб може бути піддано одному або декільком етапам кінцевої або проміжної обробки 50.

Спосіб по Фіг.1 починається з операції підготовки маси титану або титанового сплаостав цієї маси може бути призначений для отримання сплаву TA6V4, або еквівалентного, такого, як зазначено у стандарті США AMS 4935, або ж TA3V2.5, або еквівалентного, такого, як зазначено у стандарті США AMS 4945.

Ці сплави зокрема використовуються в галузі авіації, в якій строгі стандарти вимагають високого металургійного якості виробів. Їх застосування жодним чином не обмежується цією галуззю. Та здійснення способу по Фіг.1 також не обмежується конкретно цими сплавами, а навпаки, поширюється на безліч різних сполук титану, відповідно саме передбаченому застосування, наприклад Т40, Т60 або інші.

Ця маса може включати губчастий титан, відходи титану або титановий сплав, звані англійською "scrap" ("брухт"), стружку титану або титанового сплаву, всю або частину кірки, оболонку або порожню породу, що утворюється в результаті гарнисажной плавки, або найчастіше вторинний титан в будь-якому вигляді. Склад вторинного матеріалу контролюється щодо його якості і хімічного складу.

Вторинні елементи можуть походити від самого початку закладається сировини, оброблених вторинних матеріалів, призначених для виробництва титану шляхом переплавки, механічної обробки залишків деталей з титану або титанових Ѿму сорту подовженого вироби, але не обов'язково. Ці матеріали можуть відповідати вищевказаним сплавів.

Доступність і вартість вторинних елементів залежить від їх маси, тобто вартість кілограма матеріалу менша, ніж вартість кілограма губчастого титану, таким чином, його використання має більшу перевагу.

Маса титану або титанового сплаву на етапі підготовки 10 може також включати елементи легування та/або сплаву в пропорціях, які залежать від наступної стадії способу, від передбаченого використання, та/або бажаного сорту подовженого вироби.

Згідно способу по Фіг.1 далі слід операція плавки за допомогою електричної дуги та способом гарнисажной плавки 20 маси титану або титанового сплаву, підготовленої в ході операції 10.

Таким чином, плавка здійснюється у вигляді гарнисажной плавки.

Гарнисажная плавка здійснюється за допомогою печі, що містить вакуумний резервуар і виконаний відповідним чином тигель, поміщений всередину резервуара.

Встановлюють витрачуваний електрод всередину резервуара, в той час як завантажують титан в тигель. Генерують більшу різницю потенціалів між електродом і тиглем. Коли ця різниця потенціалів досягає � і знаходяться в тиглі титаном.

На практиці електрод може бути встановлений на вертикальну частину, що проходить зверху вниз в резервуар.

Коли електрод повністю розплавляється, розплавлена маса титану, що знаходиться в тиглі, може бути вилита за один раз, в одну або кілька ливарних форм обраного типу, в даному випадку з круглим поперечним перерізом діаметром менш 300 мм, що поміщаються всередину резервуара. Таким чином, лиття здійснюється дуже швидко: воно може, наприклад, здійснюватися за допомогою нахилу тигля. Гарнисажная плавка також є технологією плавки/лиття окремими партіями.

Під час такої плавки/литва, частина розплавленої маси титану твердне на кордоні з тиглем і утворює порожню породу титану, яка захищає титан при плавці від будь-якого забруднення від інших елементів, присутніх в тиглі або від самого тигля. Іншими словами, ця пуста порода утворює додатковий тигель, розташований в тиглі, який передбачений в печі (гарнисажная плавка). Після охолодження ця пуста порода може бути використана як витрачуваний електрод для нової плавки, що представляє економічний інтерес. Тигель печі може бути влаштований таким чином, що порожня порода має форму, пристосовану кственно порожню породу або скоринку, утворюється в результаті плавки і лиття допомогою способу гарнисажной плавки вихідної маси титану.

Також, переважно, підготовлена до операції 10 маса титану містить значну частку вторинної титану.

Переважно, маса титану для операції 10 включає лише одну або кілька корок із вторинного матеріалу та необхідних елементів легування сплавів або у відповідній пропорції.

Іншими словами, операція підготовки маси титану або титанового сплаву 10 в даному випадку полягає головним чином в отриманні суміші титану або титанового сплаву, в якому більша частина або вся маса складається з вторинних матеріалів. Ще може бути необхідно тільки додавання легуючих елементів.

Спосіб по Фіг.1, таким чином, має перевагу, що полягає головним чином у тому, що спосіб дозволяє отримувати вироби високої якості за меншу вартість, ніж при традиційних способах, завдяки використанню практично виключно вторинних матеріалів з застосуванням плавки за допомогою електричної дуги або гарнисажной плавки.

Температура, використовувана для цієї операції плавки, звана температурою переохолодження, може залежати від составастве можливих складів.

Згідно способу по Фіг.1 потім йде операція лиття злитків переважно з круглим поперечним перерізом діаметром приблизно менше 300 мм. Переважно діаметр цих злитків повинен бути менше 250 мм. Лиття здійснюється з використанням всієї розплавленої маси, за один раз (однієї "партією") і швидко, наприклад, за допомогою нахилу тигля, що містить розплавлену масу титану.

Не існує нижньої межі діаметра впорскується в ході операції 30 злитків. Однак з економічних міркувань може бути краще виливати зливки діаметром більше 100 мм

Теоретично не існує обмежень щодо довжини вилитих на етапі 30 злитків.

На практиці виливають злитки, довжина яких співвідноситься з довжиною зливків для волочіння в ході операції 40. Наприклад, довжина виливаемого в ході операції 30 злитка може бути обрана кратною довжині зливка для волочіння в ході операції 40, щоб уникнути втрати матеріалу. Найчастіше довжина виливаемого в ході операції 30 злитка може бути обрана рівною сумі довжин зливків для волочіння в ході операції волочіння 40.

Переважно, в ході операції лиття 30 виливають стільки циліндричних зливків, скільки дозволяє розплавлена дозволяє здійснювати лиття партією. Маса титану або титановий сплав, вилитий в ході операції 20, і, отже, маса титану або титановий сплав, підготовлений у ході операції 10, можуть бути обрані в кількості, виходячи з кількості зливків, волочіння яких потрібно здійснити, і, отже, попередньо вилити, а також виходячи з їх розмірів.

Діаметр кожного з вилитих у ході операції 30 зливків становить менше 300 мм. Кожен з цих злитків може потім бути підданий волочіння в ході операції 40 без істотного зменшення його діаметра перед операцією волочіння.

Тим не менше, між литтям при операції 30 і волочінням при операції 40 може здійснюватися операція обдирання. Не дивлячись на те, що в ході операції обдирання неодмінно відбувається зменшення діаметра, це зменшення настільки мало (порядку декількох десятих часток міліметрів), що його не можна розглядати як значне зменшення діаметра зливка. Крім того, обдирання націлена на видалення поверхневого шару вилитих злитків, і, таким чином, її не можна вважати операцією зі зменшення діаметру, метою якої є значне зменшення діаметра зливка.

Циліндричні злитки, вилиті в ході операції 30, можуть мати аналогічні размеривления різних подовжених виробів. Діаметр і довжина кожного з вилитих у ході операції 30 злитків може вибиратися в залежності від діаметру і довжини одного або декількох злитків, призначених для волочіння в ході операції 40. Можна встановити довжину і діаметр злитка для волочіння в залежності від подовженого вироби, що потрібно отримати в результаті операції волочіння 40. Іншими словами, спосіб по Фіг.1 дозволяє отримувати в результаті операції лиття 30 злиток, розміри якого адаптовані до волочіння, і розміри якого можуть бути розраховані в залежності від розмірів необхідного подовженого вироби.

На цей рахунок, спосіб по Фіг.1 відрізняється від традиційних способів, які передбачають лиття єдиного злитка, зокрема, щоб знизити вартість на одиницю маси виливаемого зливка, і операції кування для зменшення діаметра зливка. Іншими словами, діаметр вилитого злитка при традиційних способах обмежується (близько 400-600 мм), тоді як у даному випадку діаметр може вибиратися.

Слід зазначити, що, для обмежених розмірів подовженого вироби на практиці існує діапазон можливих діаметрів і довжин злитка для волочіння 40. Коли подовжені вироби різних розмірів повинні бути отримані за допомогою �ня, який міг би бути адаптований до сукупності таких виробів: таким чином, можна вилити один злиток, який може бути розрізаний для отримання зливків, адаптованих до волочіння різних подовжених виробів. Таким чином, оптимізується управління наявністю зливків для волочіння.

Також слід зазначити, що спосіб по Фіг. 1 дозволяє з однаковою легкістю і за такої вартості (крім вартості первинного матеріалу) отримувати вироби більшого і меншого діаметра. При класичному способі, який вимагає операцій кування для зменшення діаметру, навпаки, більш складно і дорого виготовляти вироби з маленьким діаметром, які вимагають додаткових витрат на зменшення діаметру, що найчастіше виконується за допомогою кування.

Застосовувані в даний час стани не дозволяють здійснювати волочіння злитків з довжиною понад 1500 міліметрів. Іншими словами, вилиті на етапі 30 злитки мають довжину менше 1500 міліметрів, але можуть бути довшими у разі, якщо з'являться стани з великими можливостями.

Спосіб по Фіг.1 завершується операцією гарячого волочіння 40 циліндричних зливків під волочильним табором для одержання подовженого вироби або заготовки цього виробу.�лочения перевищує температуру так званого "бета трансуса", яка залежить від складу злитка.

Операція волочіння 40 виконується гарячим способом при температурі, зазвичай складової 800°С-1200°С. Переважно, волочіння виконується при температурі вище 900°С для забезпечення хорошої пластичності матеріалу, і нижче 1150°С щоб уникнути зайвого витрачання енергії, все ще отримуючи адаптовану металлографическую структуру.

Волочіння здійснюється за допомогою традиційного волочильного стана, забезпеченого волокой і пуансоном. Якщо потрібно виготовити порожнисте видовжене виріб, застосовується ще і стрижень, також іменований "голкою" (у цьому випадку в злитку для волочіння має бути попередньо виконано отвір).

Волочіння здійснюється гарячим способом у присутності мастильного компонента. Цей мастильний компонент зазвичай містить скло, тобто звичайний мастильний компонент для традиційних операцій волочіння гарячим способом при температурі вище 900°С.

Спосіб по Фіг.1 не потребує зменшення діаметра зливка, вилитого в ході операції 30 перед операцією волочіння 40.

Тим не менш, слід розуміти, що це не виключає те, що одна або кілька певних операцій, таких як обдирання, різні види поверхневої обробки або рез�гическое якість подовженого вироби, одержуваного в ході операції волочіння 40, дивно порівнянно з металургійним якістю виробів, отриманих традиційним способом, принаймні щодо механічної міцності, зокрема вимірюваної випробуванням на розтяг холодним способом.

Це можна порівняти якість, одержуване при відсутності операції кування, попередньої операції волочіння 40, багато в чому пояснюється тим, що волочіння надає благотворний і достатній вплив на металлографическую структуру злитків малого діаметра, які були вилиті.

Відсутність якої-небудь операції по зменшенню діаметра зливка, одержуваного в ході операції лиття 30, зокрема, відсутність кування, попередньої операції волочіння 40, також сприяє зниженню вартості подовженого вироби. Відсутність цієї операції, відповідно, скорочує тривалість виготовлення такого виробу.

Відсутність операції кування, або якої-небудь іншої операції по формуванню злитка перед операцією волочіння; і якість подовженого вироби, одержуваного в результаті волочіння, така, що, незважаючи на досить невеликий діаметр злитків, вилитих у ході операції 30, спосіб по Фіг.1 є більш економічним щодо кінцевої з�сть також поліпшені в порівнянні з відомими з рівня техніки.

Вся сукупність вилитих у ході операції 30 злитків або тільки деякі з них можуть бути піддані волочіння паралельно на декількох різних станах, при необхідності після різання, що особливо збільшує продуктивність способу. У тій же мірі знижується вартість витягнутого вироби.

На відміну від традиційних способів, злиток, вилитий в ході операції 30, не переплавляється згідно способу по Фіг. 1. Тим не менш, якість подовженого вироби, одержуваного в результаті операції волочіння 40, є цілком достатнім, що стосується відсутності дефектів лиття і механічної міцності, порівняно з виробами, отриманими після переплавки "VAR", і без операції кування, відомої тим, що вона покращує якість.

Хоча переплавлення у вакуумі, така як переплавлення "VAR", регулюється певними стандартами для подовжених виробів високої якості (або високої міцності), заявник визначив, що вироби, одержувані способом по Фіг.1, також підходять для застосувань, передбачених цими стандартами, незважаючи на відсутність такої переплавлення.

На Фіг.2 показаний варіант здійснення способу по Фіг.1.

Операція лиття злитків 30 в даному випадку включає операцію лиття перших злитий�ий з перших злитків, отриманий після плавки/лиття способом "гарнисажной плавки", або принаймні деякі з них, окремо піддаються плавці "VAR". Ці перші злитки служать расходуемими електродами для такої плавки.

Операція лиття злитків 30 потім включає операції лиття злитків для волочіння з другої маси розплавленого матеріалу, тобто злитків циліндричної форми і діаметра менше 300 мм

При переплавці "VAR", лиття виконується поетапно, по мірі того як витрачуваний електрод розплавляється. Діаметр отриманого злитка або другого злитка зазвичай більше приблизно на 10-20%, ніж діаметр електрода. Отже, діаметр вилитих у ході операції 300 злитків повинен виходити з урахуванням цього збільшення, зокрема тому, що злитки для волочіння при 40 операції, як правило, мають діаметр менше 300 мм без всякої необхідності здійснювати операцію по зменшенню діаметру.

На Фіг.3 показаний спосіб кінцевої обробки 50 або проміжної обробки, якої можуть піддаватися подовжені вироби, отримані у відповідності з одним із способів, показаних на Фіг.1 і 2.

Подовжене виріб, отримане в ході операції волочіння 40, може піддаватися однієї або декількох наступних операцій:

- одна або ніс�оток поверхні 51;

- операції випрямлення і розкручування 52, призначені для випрямлення подовжених виробів, щодо їх поперечного перерізу і загального виду;

- операція термічної обробки 53;

- операція по наданню потрібної довжини 54 допомогою розпилу або різання,

- операція піскоструминної обробки 55, також звана обдуванням піском;

- операція по формуванню 56,

- операція контролю 57 допомогою однієї або декількох відомих технологій контролю без руйнування виробу, таких як ультразвук, рентгеноскопія, вихрові струми та ін,

- механічна обробка.

Ці операції представлені виключно в ілюстративному порядку і в рівній мірі можуть бути виконані в іншому порядку.

Запропонований спосіб дозволяє отримувати подовжені вироби задовільної якості, щодо діючих стандартів, без операцій кування, який робить опціонної традиційну операцію переплавлення "VAR" і дає значну можливість використовувати вторинний матеріал.

Запропонований спосіб скасовує операцію кування. В результаті заявники довели, проти всякого очікування і проти широко поширених в техніці ідей, що зіставні або принаймні достатні механічні сво�дію операції кування.

Представлений спосіб має більш низьку вартість виробництва, скорочену тривалість виробництва та більшу доступність виробів.

Даний винахід не обмежується описаними вище способами, наведеними виключно в якості прикладів. Зокрема:

- Операція плавки 20 і лиття 30 описана як виконання гарнисажной плавки. Ця техніка плавки дозволяє здійснювати плавку/лиття партіями, на відміну від поетапних способів плавки/лиття. На сьогоднішній день тільки ця технологія дозволяє здійснювати такий спосіб лиття. Тим не менш, способи по Фіг.1 і 2 можуть бути виконані з іншої технології плавки, лише б вона мала характеристики, аналогічні гарнисажной плавці, тобто способи дозволяють виготовляти злитки, придатні для волочіння, з діаметром менше 300 мм, з розумною вартістю, переважно з використанням великої кількості вторинного матеріалу і з литтям партією.

- Переплавка на етапах 302 і 304 може здійснюватися різними способами плавки, лише б вони покращували металлографическое якість отриманих злитків і дозволяли, з прийнятною вартістю, отримувати злитки адаптованого для операції волочіння 40 розміру, тобто з діаметром менше 300 мм

<�е виріб може піддаватися однієї або кількох операцій по формуванню, зокрема куванні, у тому числі призначених для подальшого зменшення його поперечного перерізу.

- Можна розглядати в більш широкому плані волочіння зливків діаметром менше 300 мм безпосередньо після того, як вони пройшли переплавку "VAR", без зменшення діаметру допомогою попередньої кування, притому, що перша плавка/лиття було виконано за будь-яким способом, який би дозволяв виливати злитки адаптованого діаметра за розумною ціною.

- Отримані подовжені вироби можуть піддаватися подальшому формуванню, наприклад, згинанню.

Цей винахід було описано з посиланням на область авіації, зокрема щодо діючих у цій галузі стандартів. Це пояснюється тим, що дана галузь є великою областю застосування подовжених виробів з титану і вимагає високої якості цих виробів. Це анітрохи не обмежує застосування описаного способу цією конкретною виробничою галуззю. Втім, інші галузі, в яких використовуються подовжені вироби з титану або титанового сплаву і потрібні вироби високої якості, можуть звернутися до стандартів, встановленим для галузі авіації, при цьому не будучи частиною даної галузі. �всіх, крім авіації, галузях, в яких потрібні подовжені вироби високої якості з титану у сфері, не пов'язаній з авіацією. На цей рахунок спосіб згідно винаходу пропонує таку гнучкість і таке скорочення вартості, що можна впроваджувати подовжені вироби з титану в сферах, не пов'язаних з авіацією та/або для широкого застосування.

Строго кажучи, подовжені вироби, виконані згідно способу по Фіг.1, не відповідають стандарту США AMS 4935 для використання в авіабудуванні, оскільки не проходять кілька плавок, в тому числі у вакуумі. Але, тим не менш, вони є виробами порівнянного якості, зокрема по своїй механічної міцності. Заявник вважає, що ці вироби можуть бути використані замість виробів, які визначаються цим стандартом, або стандарт повинен бути змінений таким чином, щоб включати вироби, одержані способом по Фіг.1. У будь-якому випадку, якість цих виробів є таким, що у безлічі галузей, де застосовується цей стандарт, але при цьому не є строго обмежує, можна благополучно їх використовувати.

Даний винахід охоплює всі варіанти, які може передбачити фахівець в даній області техніки у світлі цього опиэтапи:
a) підготовка маси титану або титанового сплаву (10) до плавки,
b) гарнисажная плавка зазначеної маси за допомогою електричної дуги (20),
c) виливок з розплавленої маси одного або кілька злитків переважно циліндричної форми діаметром приблизно менше 300 мм (30), потім
d) волочіння одного або кількох зазначених злитків при температурі між 800°С-1200°З допомогою волочильного стана (40).

2. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що етап) включає наступні етапи:
с1) виливок одного або кілька перших злитків з розплавленої маси (300),
с2) плавку кожного з зазначених перше злитків з отриманням другої відповідної маси титану або титанового сплаву (302),
с3) виливок одного або кілька злитків для волочіння, переважно циліндричної форми діаметром приблизно менше 300 мм з кожної зазначеної другий відповідної маси титану або титанового сплаву (304).

3. Спосіб за п. 2, який відрізняється тим, що етап з 1) етап включає:
с11) виливок одного або кілька злитків переважно циліндричної форми діаметром приблизно менше 300 мм з розплавленої маси (300).

4. Спосіб за п. 3, який відрізняється тим, що етап с3) етап включає:
с31) виливок злитка для волочіння преимусс титану або титанового сплаву.

5. Спосіб за п. 4, який відрізняється тим, що етап с2) етап включає:
с21) плавка щонайменше першого злитка за допомогою вакуумної електричної дуги.

6. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що відливають злиток для волочіння діаметром менше 250 мм

7. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що відливають злиток для волочіння діаметром більше 100 мм

8. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що на етапі d) волочіння здійснюють за допомогою волочильного стана з використанням мастильного компонента.

9. Спосіб за п. 8, відрізняється тим, що волочіння здійснюють з використанням мастильного компонента, що містить скло.

10. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що волочіння здійснюють при температурі 900°С-1150°С.

11. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що етап) включає:
с1) виливок практично всієї маси титану або титанового сплаву, розплавленої методом гарнисажной плавки за допомогою електричної дуги на етапі b) в злитки для волочіння переважно циліндричної форми діаметром менше 300 мм

12. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що перед волочінням здійснюють обдирання злитка.

13. Спосіб за будь-яким із пп.1-12, відрізняється тим, що перед волочінням відливають злиток на етапі с) діаметром завис

 

Схожі патенти:

Гаряча правка розтягуванням високоміцного титанового сплаву, обробленого в області альфа/бета-фаз

Винахід відноситься до галузі металургії, а саме до способів правки високоміцних титанових сплавів. Спосіб правки підданої дисперсійного твердіння металевої заготовки, обраної із сплавів на основі титану, на основі нікелю, на основі алюмінію або на основі заліза, включає нагрівання до температури правки від 0,3·Tm до температури 25°F нижче температури старіння сплаву, розтягнення з додатком розтягуючого напруження щонайменше 20% від межі текучості і не одно або не більше, ніж межа плинності сплаву. При цьому заготовка відхиляється від прямої не більше ніж на 0,125 дюйма (3,175 мм) на будь-які 5 футів довжини (152,4 см) або на більш короткій довжині. Далі заготівлю охолоджують з одночасним додатком розтягуючого напруження Після правки заготовки зберігають високі характеристики міцності. 2 н. і 19 з.п. ф-ли, 9 іл., 2 табл., 6 пр.

Спосіб виготовлення високоответственних виробів з трикомпонентного титанового сплаву

Винахід відноситься до області обробки металів тиском і може бути використане при виготовленні виробів з трикомпонентного сплаву на основі титану, що містить алюміній в кількості 2-6 вага.% і ванадій або цирконій у кількості не більше 4 вагу.%. Виробляють рівноканальне кутове пресування заготовок при температурі 400-470°С зі швидкістю 0,1-1,0 мм/с. При цьому забезпечується формування у заготівлі нано - і субмікрокристалічної структури з розміром зерна не більше 0, 5 мкм. Деформовані заготовки піддають изотермическому відпалу при температурі 450-550°С протягом 0,5-1,0 години. Потім виробляють формоутворення виробів шляхом штампування або ротаційного кування заготовок при температурі не вище температури ізотермічного відпалу. В результаті забезпечується можливість одержання виробів з високими міцнісними й експлуатаційними властивостями. 2 з.п. ф-ли, 1 іл.
Винахід відноситься до обробки металів тиском і призначене для редагування листового прокату в процесі відпалу під постійним навантаженням, переважно великогабаритних листів і плит з титанових сплавів. Спосіб крип-відпалу титанового листового прокату включає установку садки, що складається з одного або декількох листових виробів, на сталеву підігрівалася плиту установки вакуумної редагування, створення розрідження в робочому просторі установки при одночасному рівномірному навантаженні зовнішньої зовнішньої поверхні садки, нагрівання до температури відпалу, витримку і охолодження. Охолодження проводять з проміжною сходинкою при температурі на щаблі 220±20°С з витримкою від 1 до 5 годин. Забезпечується стабільність форм поверхні листового прокату з титанових сплавів. 1 з.п. ф-ли.

Спосіб комбінованої інтенсивної пластичної деформації заготовок

Винахід відноситься до області обробки тиском і може бути використано для отримання нанокристалічних заготовок металів і сплавів з поліпшеними фізико-механічними властивостями. Виробляють рівноканальне кутове пресування циліндричної заготовки. При цьому в металі заготовки формують ультрамелкозернистую структуру з розміром зерна 200-300 нм. Потім заготовку розрізають на диски, кожен з яких піддають інтенсивній пластичній деформації крученням за допомогою двох обертових бойків. Деформації крученням проводять при кімнатній температурі під тиском 4-6 ГПа при кількості обертів бойків n ≤ 2. При цьому забезпечують формування однорідної нанокристалічною структури з розміром зерна ≤ 100 нм. В результаті поліпшуються фізико-механічні властивості оброблюваного металу. 1 з.п. ф-ли, 1 табл., 1 пр.
Винахід відноситься до кольорової металургії, зокрема до виготовлення заготовок з титанової губки. Спосіб виготовлення заготовок з титану включає розміщення частинок титанової губки в камері преса, компактування частинок губки до отримання заготовки, її пресування, видалення забруднень із поверхні заготівлі пресованого, покриття її мастилом і подальшу прокатку. Перед розміщенням частинок титанової губки в камері преса їх нагрівають у вакуумній нагрівальної печі до температури 700-800°C, легують воднем до концентрації 0,1-0,9 мас.%, після чого знижують температуру в печі до температури не нижче 300°C, компактування ведуть при температурі 300-700°С, пресування компактних заготовок здійснюють полунепреривним методом через матрицю при температурі не вище 700°C з коефіцієнтом витяжки не більш двох, а потім при температурі не вище 700°C і коефіцієнт витяжки не менше трьох, при цьому плющення заготовок проводять при температурі не вище 700°С, після якої здійснюють відпал у вакуумі при температурі не нижче 700°C. Забезпечується можливість обробляти труднодеформируемий титан при більш низьких температурах, підвищуються механічні властивості одержуваних заготовок. 1 пр.

Сплав на основі алюминида титану і спосіб обробки заготовок з нього

Винахід відноситься до галузі металургії, а саме до жароміцних сплавів на основі алюминида титану Ti3Al, і може бути використане для виготовлення деталей газотурбінних двигунів, силових установок і агрегатів авіаційного, паливно-енергетичного і морського призначення. Сплав на основі алюминида титану Ti3Al містить, мас.%: Al 13-15, Nb 3-6, V 2-4, Zr 0,5-1,0, Mo 1-3, Sn 0,5-3, Si 0,1-0,3, Ti - інше. Заготовку зі сплаву на основі алюминида титану Ti3Al піддають термоводородной обробці шляхом її насичення воднем з подальшим відпалом у вакуумі. Насичення заготовки воднем ведуть до концентрації 0,4-0,6 мас.% в дві стадії, потім заготовку піддають прокатці. Відпал у вакуумі проводять у дві стадії з залишковим тиском не вище 5·10-5 мм рт.ст. Жароміцний сплав на основі алюминида титану Ti3Al характеризується високими показниками пластичності та жароміцності. 2 н.п. ф-ли, 1 табл.

Спосіб виготовлення тонких листів

Винахід відноситься до обробки металів тиском, а саме до способів виготовлення тонких листів з псевдо-альфа титанових сплавів. Спосіб виготовлення тонких листів з псевдо-альфа титанових сплавів включає деформацію злитка в сляб, механічну обробку сляба, многопроходную прокатку сляба на підкат, різання підкату на листові заготовки, їх зборку в пакет і його прокатку і адъюстажние операції. Многопроходную прокатку сляба здійснюють у кілька етапів. Після разрезки підкату на листові заготовки проводять їх адъюстажние операції. Складання листових заготовок в пакет здійснюють з укладанням таким чином, щоб напрямок листів попередньої прокатки було перпендикулярно напрямку подальшої прокатки аркушів. Прокатку пакету ведуть на готовий розмір, а потім з нього витягують отримані листи і проводять адъюстажние операції. При здійсненні способу забезпечується отримання мікроструктури листів, що забезпечує високий і рівномірний рівень міцності і пластичних властивостей. 1 іл., 2 табл.
Винахід відноситься до обробки металів і може бути використане при виготовленні поковок дисків гарячим деформуванням злитків із сплаву на основі алюминида титану, заснованого на орторомбической фазі Ti2NbAl. Злиток піддають осаді-протяжці на восьмигранник з сумарним уковом 1,6-1,7. Остаточне деформування здійснюють на рельєфних бойках з 4-5 переміщеннями по площині бойків, а потім в закритому калібрувальному штампі. Сумарний уков при остаточному деформуванні становить 3-5. В результаті забезпечується отримання поковок дисків підвищеної точності з однорідною дрібнозернистою структурою, що володіють високими характеристиками питомої міцності і пластичності. 1 з.п. ф-ли, 2 табл., 1 пр.

Сплав на основі гамма алюминида титану

Винахід відноситься до галузі металургії, зокрема до сплавів на основі гамма-алюминида титану і може бути використане при отриманні виробів відповідального призначення, що працюють при температурах до 800°C, зокрема лопаток газотурбінних двигунів. Спосіб отримання сплаву на основі гамма-алюминида титану γ-TiAl, що має щільність при кімнатній температурі не більше 4,2 г/см3, температуру солідуса не менше 1450°C, кількість фаз α2 і γ при 600-800°C не менше 20 мас.% і не менш 69 мас.% відповідно, сумарна кількість цих фаз не менше 95 мас.%, а вміст ніобію в γ-фази не менше 3 мас.%, полягає в тому, що сплав на основі гамма-алюминида титану γ-TiAl, що містить ніобій в кількості 1,3 або 1,5, або 1,6 ат.% і перехідні метали, вибрані з хрому в кількості 1,3 або 1,7 ат.% і цирконію в кількості 1,0 ат.%, піддають гарячому изостатическому пресуванню, суміщеного з термообробкою шляхом відпалу при температурі 800°С і витримки протягом 100 годин. Сплав володіє низькою щільністю і має стабільний фазовий склад при робочих температурах. 1 з.п. ф-ли, 2 іл., 4 табл., 1 пр.
Винахід відноситься до способу виготовлення зварних виробів, переважно зварних каркасів штучних клапанів серця ІКС. Спосіб виготовлення каркасів штучних клапанів серця з технічно чистого титану включає збирання і зварювання деформованої волочінням дроту та пластини і термічну обробку. Перед складанням каркаса дріт отжигают у вакуумній печі при температурі 550-600°С протягом 30-40 хвилин і охолоджують з піччю, а після зварювання проводять відпал каркаса у вакуумній печі при температурі 550-600°С протягом 1,5-2 годин і охолодження з піччю. Підвищується технологічність способу за рахунок зниження трудомісткості і тривалості при високих механічних характеристиках. 1 табл., 1 пр.
Винахід відноситься до кольорової металургії, зокрема до виготовлення заготовок з титанової губки. Спосіб виготовлення заготовок з титану включає розміщення частинок титанової губки в камері преса, компактування частинок губки до отримання заготовки, її пресування, видалення забруднень із поверхні заготівлі пресованого, покриття її мастилом і подальшу прокатку. Перед розміщенням частинок титанової губки в камері преса їх нагрівають у вакуумній нагрівальної печі до температури 700-800°C, легують воднем до концентрації 0,1-0,9 мас.%, після чого знижують температуру в печі до температури не нижче 300°C, компактування ведуть при температурі 300-700°С, пресування компактних заготовок здійснюють полунепреривним методом через матрицю при температурі не вище 700°C з коефіцієнтом витяжки не більш двох, а потім при температурі не вище 700°C і коефіцієнт витяжки не менше трьох, при цьому плющення заготовок проводять при температурі не вище 700°С, після якої здійснюють відпал у вакуумі при температурі не нижче 700°C. Забезпечується можливість обробляти труднодеформируемий титан при більш низьких температурах, підвищуються механічні властивості одержуваних заготовок. 1 пр.

Сплав на основі алюминида титану і спосіб обробки заготовок з нього

Винахід відноситься до галузі металургії, а саме до жароміцних сплавів на основі алюминида титану Ti3Al, і може бути використане для виготовлення деталей газотурбінних двигунів, силових установок і агрегатів авіаційного, паливно-енергетичного і морського призначення. Сплав на основі алюминида титану Ti3Al містить, мас.%: Al 13-15, Nb 3-6, V 2-4, Zr 0,5-1,0, Mo 1-3, Sn 0,5-3, Si 0,1-0,3, Ti - інше. Заготовку зі сплаву на основі алюминида титану Ti3Al піддають термоводородной обробці шляхом її насичення воднем з подальшим відпалом у вакуумі. Насичення заготовки воднем ведуть до концентрації 0,4-0,6 мас.% в дві стадії, потім заготовку піддають прокатці. Відпал у вакуумі проводять у дві стадії з залишковим тиском не вище 5·10-5 мм рт.ст. Жароміцний сплав на основі алюминида титану Ti3Al характеризується високими показниками пластичності та жароміцності. 2 н.п. ф-ли, 1 табл.

Спосіб отримання виливків сплавів на основі гамма алюминида титану

Винахід відноситься до галузі металургії, зокрема до способів одержання виливків сплавів на основі гамма алюминида титану, і може бути використане при отриманні виробів відповідального призначення, що працюють при температурах до 700°C, зокрема лопаток газотурбінних двигунів. Спосіб отримання литого сплаву на основі гамма алюминида титану для фасонних виливків включає отримання суміші порошків, формування з неї брикету та проведення високотемпературного синтезу. Отримують суміш порошків чистих металів, що містить титан, алюміній, ніобій і молібден в кількості, мовляв.%: алюміній 40-44, ніобій 3-5, молібден 0,6-1,4, титан - інше. Брикет формують з відносною щільністю 50-85 % і піддають його термовакуумной обробці при температурі 550-650°C протягом 10-40 хв, швидкості нагріву 5-40°C/хв і тиску 10-1-10-3 Па, а СВС проводять при початковій температурі 560-650°C. Отримують виливки заданої конфігурації з високим рівнем механічних властивостей при підвищених температурах. 2 іл., 2 табл., 2 пр.

Сплав на основі гамма алюминида титану

Винахід відноситься до галузі металургії, зокрема до сплавів на основі гамма-алюминида титану і може бути використане при отриманні виробів відповідального призначення, що працюють при температурах до 800°C, зокрема лопаток газотурбінних двигунів. Спосіб отримання сплаву на основі гамма-алюминида титану γ-TiAl, що має щільність при кімнатній температурі не більше 4,2 г/см3, температуру солідуса не менше 1450°C, кількість фаз α2 і γ при 600-800°C не менше 20 мас.% і не менш 69 мас.% відповідно, сумарна кількість цих фаз не менше 95 мас.%, а вміст ніобію в γ-фази не менше 3 мас.%, полягає в тому, що сплав на основі гамма-алюминида титану γ-TiAl, що містить ніобій в кількості 1,3 або 1,5, або 1,6 ат.% і перехідні метали, вибрані з хрому в кількості 1,3 або 1,7 ат.% і цирконію в кількості 1,0 ат.%, піддають гарячому изостатическому пресуванню, суміщеного з термообробкою шляхом відпалу при температурі 800°С і витримки протягом 100 годин. Сплав володіє низькою щільністю і має стабільний фазовий склад при робочих температурах. 1 з.п. ф-ли, 2 іл., 4 табл., 1 пр.
Винахід відноситься до галузі металургії, а саме до розробки нових нерадіоактивних матеріалів, і може бути використано в атомній енергетичній промисловості. Сплав для поглинання теплових нейтронів на основі титану містить, вага. %: вуглець 0,03-0,10; залізо 0,15-0,25; кремній 0,05-0,12; азот 0,01-0,04; алюміній 1,8-2,5; цирконій 2,0-3,0; самарій 0,5-5,0; титан і домішки інше. Сплав володіє підвищеним рівнем поглинання теплових нейтронів, високими експлуатаційними і пластичними властивостями. 3 табл., 1 пр.

Бистрозакаленний припій зі сплаву на основі титану-цирконію

Винахід може бути використаний для пайки високотемпературним припоєм тугоплавких металевих і/або керамічних матеріалів. Припій виконаний зі сплаву, що містить компоненти в наступному співвідношенні, мас.%: цирконій 45-50, берилій 2,5-4,5; алюміній 0,5-1,5, титан - інше. Припій виконаний у вигляді гнучкої стрічки та отримано надшвидкої загартуванням сплаву шляхом лиття розплаву на обертовий диск. Припій володіє високими експлуатаційними характеристиками, що забезпечує зменшення интерметаллидних прошарків в паяної шві. 2 з.п. ф-ли, 11 іл., 1 пр.
Винахід відноситься до галузі металургії, зокрема до способу отримання сплавів на основі титану, плавка та розливання яких проводиться у вакуумних дугових гарнисажних печах. Спосіб отримання сплаву на основі титану з вмістом бору 0,002-0,008 мас.% включає проведення вакуумної плавки в дугового гарнисажной печі з електродом, що витрачається, не має додаткового вакуумного порту для введення модифікуючих добавок. Наважку модифікатора B4C, загорнуту в алюмінієву фольгу, закладають в отвір витрачається електрода, яке висвердлюють від сплавляемого торця електрода на відстані, що визначається залежно від часу його розплавлення. Отримують сплав на основі титану з равноосной структурою та розміром зерна менше 15 мкм. 1 табл., 1 пр.
Винахід відноситься до галузі металургії, а саме до виробництва титанових сплавів, і може бути використане для високонавантажених деталей і вузлів, що працюють при температурах до 550°C тривало і при 600°C короткочасно. Сплав на основі титану містить, мас.%: Al 5,0-6,6, Mo 1,5-2,5, Zr 1,0-2,8, V 0,4-1,4, Fe 0,08-0,40, Si 0,08-0,28, Sn 1,5-3,8, Nb 0,4-1,2, O 0,02-0,18, C 0,008-0,080, Ti - інше. Сплав володіє високими характеристиками міцності при температурах до 600°C, підвищеним рівнем технологічності при гарячій деформації. 2 н.п. ф-ли, 3 табл., 3 пр.
Винахід відноситься до порошкової металургії, зокрема до отримання порошку сплаву на основі елементів 4 групи періодичної таблиці. Може використовуватися в пироиндустрии при отриманні запальних пристроїв, як газопоглотителей у вакуумних трубках, в лампах, у вакуумній апаратурі та в установках для очищення газів. Оксид базисного елемента, вибраного з Ti, Zr та Hf, змішують з легуючим металевим порошком, вибраним з Ni, Си, Та, W, Re, Os або Ir, і з порошком відновника. Отриману суміш нагрівають в печі в атмосфері аргону до початку реакції відновлення. Реакційний продукт витравлюють, промивають і сушать. Оксид базисного елемента має середній розмір частинок від 0,5 до 20 мкм, питому поверхню за БЕТ від 0,5 до 20 м2/г і мінімальний вміст оксиду 94 вагу.%. Забезпечується отримання порошку з відтворюваними часом горіння, питомою поверхнею, розподілом частинок за розмірами та часом горіння. 22 з.п. ф-ли, 5 пр.
Винахід відноситься до галузі металургії, а саме до сплавів на основі титану, і може бути використане в елементах обладнання хімічних виробництв, у зварних з'єднаннях суднобудування. Сплав на основі титану містить, мас. %: алюміній 4,3-6,3, молібден 1,5-2,5, вуглець 0,05-0,14, цирконій 0,2-1,0, кисень 0,06-0,14, кремній 0,02-0,12, залізо 0,05-0,25, ніобій 0,3-1,20, рутеній 0,05-0,14, титан - інше. Сумарний вміст кремнію і заліза не повинна перевищувати 0,30 мас.%. Сплав володіє підвищеною стійкістю до щілинної і піттінгової корозії в агресивних середовищах з підвищеним солевмістом і при температурі до 250 °С. 2 табл., 1 пр.

Спосіб виробництва заготовок на прокатних станах

Спосіб призначений для підвищення зносостійкості валків, продуктивності процесу, зменшення технологічної обрізі при виробництві заготовок на прокатних установках. Спосіб включає виготовлення проміжної заготовки та її подальшу прокатку на прокатної установці з завданням її переднього кінця в початковий момент прокатки в прокатну установку. Поліпшення умов захоплення заготовки і сприятлива схема прокатки забезпечуються за рахунок того, що перед завданням в прокатний стан проміжну заготівлю формують, обтиску її передній кінець одночасно чотирма бойками в четирехбойковом кувальному пристрої на пресі з формуванням конічної частини з кутом конусності, не перевищує кут тертя на ділянках контакту переднього кінця проміжної заготовки з валками прокатного установки, при цьому обтиснення бойками виробляють з утворенням увігнутих поверхонь на кутах переднього кінця проміжної заготовки за допомогою використання чотирьох бойків з відповідною формою робочих поверхонь. 3 з.п. ф-ли, 8 іл.
Up!