Неэлектролитический потоковий спосіб металізації підкладок напиленням з попередньою обробкою поверхні і пристрій для його здійснення


 

Область техніки, до якої належить винахід

Даний винахід відноситься до області нанесення на поверхню підкладок покриттів у вигляді металевих плівок.

Даний винахід стосується неэлектролитических способів металізації підкладок з метою декорування, наприклад, застосовуваних для порожнистих скляних судин, флаконів, деталей для косметики, деталей для авіації, для автомобілів і для побутової електроніки. Даний винахід стосується також неэлектролитической металізації підкладок для електроніки, зокрема виконання електропровідних доріжок.

Рівень техніки

Однією з найстаріших областей застосування металізації хімічним шляхом є сріблення скла при виготовленні дзеркал. У цій технології використовують силу тяжіння для осадження металу шляхом занурення у ванни з металевими розчинами, що містять металеву сіль, відновник і комплексоутворювач. Попередньо поверхню слід сенсибілізувати шляхом нанесення кислого розчину хлориду двовалентного олова (SnCl2). Цю стадію сенсибілізації можна доповнити стадією активації, на якій застосовують кислий розчин хлориду паладію (PdCl2). Ці стадії яа є небезпечними. Крім того, технологія «класичного» сріблення має ряд інших недоліків, а саме:

- скло є єдиною використовуваної підкладкою,

- поверхня металлизируемой підкладки повинна бути плоскою,

- нестабільність ванн для осадження,

- кінетику осадження обмежена 20 проміле у годину,

- технічна складність при одночасному спільному осадженні різних металів,

- обмежений спектр наносяться металів або сплавів,

- неможливість одержання локальних покриттів,

- зчеплення наносяться металевих плівок з підкладками вимагає поліпшення.

Для вирішення проблем, пов'язаних з неэлектролитической металізацією підкладок шляхом їх занурення у ванни металевих розчинів, в документі FR-A-2763962 і у французькій патентній заявці, поданій під номером 0610287, розкрито неэлектролитический спосіб металізації підкладки шляхом напилення аерозолю, що містить метал в катіонної формі (окислювач) і відновник. В удосконаленому способі стадія активації поверхні не є обов'язковою, а попередня стадія змочування поверхні підкладки дозволяє поліпшити зчеплення плівки з підкладкою. Однак у цьому способі ще тільки належить здійснення� поверхнею в залежності від кожної підкладки.

Крім того, в документі "Copper deposition by Dynamic Chemical Plating", опублікованому в 2003 році в "Journal of Materials Science", том 38, сторінки 3285-3291, розглянуто виконання друкованих схем шляхом хімічної металізації (нанесення міді) підкладок з пластику (ПЕТ, АБС або ПВХ). Призначену для металізації поверхню знежирюють і піддають обробці коронарним розрядом для підвищення поверхневої енергії. Потім виробляють металізацію шляхом напилення аерозолю, що містить метал в катіонної формі (окислювач) і відновник. На одержане таким чином металізоване покриття не завдають ніякого оздоблювального шару. Такий спосіб не враховує ні умови, пов'язані з декораційний виглядом, ні умови, пов'язані зі зчепленням шарів покриття з підкладками в залежності від природи зазначених підкладок і від природи наносяться металів.

Зазначена вище технологія сріблення була адаптована для декорування. В US-A-4975305 описаний спосіб металізації виробів, зокрема, з пластику шляхом напилення, згідно з яким:

- наносять перший шар однокомпонентної смоли,

- проводять сушку,

- наносять кислий водний розчин, що містить хлорид двовалентного олова,

- промивають,

- одночасно напилюють - промивають,

- і наносять оздоблювальний лак.

Цей спосіб застосовують за допомогою ручного пристрою, яке не дозволяє застосовувати металізацію в промисловому масштабі. Ця технологія не дає задовільних результатів з точки зору зчеплення металевих плівок з поверхнею підкладки, так як спосіб застосовують однаково незалежно від підкладки (пластик, метал, дерево, полімер і т. д.), не адаптуючи його до характеристик кожної покривається підкладки.

Мети винаходу

У зв'язку з вищевикладеним винахід покликане запропонувати промисловий неэлектролитический спосіб металізації поверхні підкладки шляхом напилення одного або декількох окисно-відновних розчинів, який відповідає щонайменше одній з наступних вимог:

- спосіб повинен сприяти зчепленню металевої плівки з поверхнею підкладки,

- спосіб повинен бути «чистим», тобто використовувати малотоксичні або нетоксичні розчини або розчини в дуже малих кількостях і дозволяти здійснювати рециркуляцію рідких відходів, одержуваних у результаті способу,

- спосіб повинен застосовуватися за допомогою компактної установки, інтегрується в звичайні широко використовуються лакокрасочнииниях,

- спосіб також має бути адаптований для кожної підкладки з метою максимальної оптимізації зчеплення плівки з підкладкою і декоративного виду,

- спосіб повинен дозволяти отримувати декоративні покриття різних типів (срібло, мідь, нікель...) потоковим методом на традиційних промислових лакофарбових установках,

- спосіб повинен дозволяти отримувати декоративне металеве покриття, яке відрізняється «білизною» і ідеально замінює алюмінієве покриття, що наноситься вакуумним способом.

Винаходом пропонується також пристрій для повного здійснення такого потокового способу металізації підкладок.

Розкриття винаходу

Після тривалих пошуків заявник виявив, що попередня обробка призначеної для металізації поверхні підкладки дозволяє, зокрема, поліпшити зчеплення металевої плівки з підкладкою і декоративний вигляд.

Таким чином, об'єктом даного винаходу є спосіб металізації поверхні підкладки, який містить:

a) фізичну або хімічну обробку для зниження поверхневого натягу підкладки перед металізацією,

b) неэлектролитическую металізацію поверхні підкладки, обробленої (їй),

c) виконання оздоблювального шару на металізованій поверхні.

На стадії a) фізичну обробку переважно вибирають з таких видів обробки: обробка полум'ям, обробка коронарним розрядом, обробка плазмою та їх комбінації; з наступних видів обробки: обробка полум'ям, обробка плазмою і їх комбінації.

Переважно фізичної обробкою на стадії a) є обробка полум'ям.

Крім того, переважно фізична обробка являє собою обробку полум'ям і/або обробку плазмою, якщо підкладка є твердою підкладкою з пластику, з композитного матеріалу, з полімеру або м'якою підкладкою з полімеру, металу, такого як металева фольга, з текстилю або паперу.

Обробка полум'ям полягає, наприклад, в пропущенні призначеної для металізації підкладки через полум'я, наприклад, з температурою від 1200°С до 1700°С. Як правило, тривалість обробки полум'ям становить від 4 до 50 секунд. Переважно полум'я отримують за допомогою спалювання палива, такого як газ бутан (або побутовий газ), в присутності окислювача, такого як кисень.

Обробка плазмою відповідає, наприклад, пропусканню призначеної для метSMATREAT®.

На стадії a) хімічну обробку переважно вибирають з таких видів обробки: нанесення розчину на основі силана, депассивация поверхні за допомогою одного або декількох кислих розчинів, шліфування на основі оксиду рідкоземельних металів, фторування та їх комбінації.

Переважно хімічна обробка на стадії a) являє собою нанесення розчину на основі силана, депассивация шляхом напилення одного або декількох кислих розчинів, фторування та їх комбінації.

Крім того, хімічну обробку застосовують, коли підкладкою є жорстка підкладка з порожнистого скла, металу або сплаву.

Термін «депассивация» позначає, наприклад, процес, при якому поверхню піддають корозії аж до знищення покриває її шару оксиду шляхом впливу корозійних речовиною, напиляемим на підкладку, таким як розчин сильної кислоти, наприклад на основі азотної кислоти, лимонної кислоти, сірчаної кислоти та їх сумішей.

«Шліфування на основі оксиду рідкоземельного металу» означає, наприклад, що на призначену для металізації підкладку наносять розчин на основі оксиду рідкоземельного металу і поверхню підкладки шліфують за допомогою шліф�відповідного на поверхні, та її згладжування. Переважно розчин на основі оксиду рідкоземельного металу є розчином, що випускаються компанією POLIR-MALIN® під назвою Glass Polishing®. Переважно шліфування на основі оксиду рідкоземельного металу містить стадію промивання відшліфованої поверхні, зокрема, за допомогою дистильованої води.

Фторування відповідає, наприклад, контактированию в камері під низьким тиском призначеної для металізації підкладки і газоподібного розчину на основі інертного газу (аргону), що містить фтор добавку. Згідно винаходу фторування виробляють, наприклад, за допомогою такого обладнання, як пристрої, що випускаються компанією AIR LIQUIDE®.

Переважно фізичну або хімічну обробку для зниження поверхневого натягу підкладки здійснюють безпосередньо перед стадією b) металізації без проміжних стадій. Час між стадіями a) і b) не повинно перевищувати кілька хвилин. Наприклад, час між стадіями a) і b) повинно бути менше 30 хвилин, переважно менше 10 хвилин, та ще краще стадія b) повинна наступати відразу ж після стадії a).

На стадії b) металізації переважно метал вибирають:

- або з гллов: срібло, нікель, олово, мідь, їх сплави та їх поєднання;

при цьому кращим є срібло.

Під «поєднанням металів» в рамках цього опису слід розуміти, наприклад, кілька металів, не утворюють сплав.

Окислювально-відновний розчин або окислювально-відновні розчини на стадії b) відповідають:

- яких тільки одному розчину, одночасно містить один або кілька окислювачів і один або кілька відновників,

- або двох розчинів, при цьому перший розчин містить один або кілька окислювачів, а другий розчин містить один або кілька відновників,

- або кільком розчинів, кожен з яких містить один чи кілька окислювачів, або один або кілька відновників, за умови наявності, щонайменше, одного окисного розчину і, щонайменше, одного відновлювального розчину.

Стадія c) переважно може представляти собою нанесення лаку і/або електролітичне металеве нарощування.

У цьому описі терміни, виражених єдиним числом, слід розуміти також як терміни у множині і навпаки.

Здійснення винаходу

Підкладки.

єр, її вибирають з наступних матеріалів: скло, пластик, метал, композитні матеріали, такі як сополімер акрилонітрил-бутадієн-стирол з наповнювачем зі скловолокна, сплави і полімери. Переважно тверду підкладку вибирають з наступних матеріалів: підкладки з порожнистого скла, пластик, метали, композитні матеріали, такі як сополімер акрилонітрил-бутадієн-стирол з наповнювачем зі скловолокна, сплави і полімери. Найбільш переважними є підкладки з порожнистого скла і полімери.

В рамках цього винаходу підкладкою з порожнистого скла є підкладка з неплоского скла, зокрема скляну посудину, такий як флакон або пляшка.

В інших кращих умовах застосування способу згідно з цим винаходом підкладкою є м'яка підкладка. Її обирають, наприклад, з наступних матеріалів: полімери, метали, текстиль, металева фольга і папір. Бажано м'якою підкладкою є текстиль або полімерна плівка. Наприклад, м'якою підкладкою є поліетиленова плівка товщиною від 100 мкм до 5 мм, тканину або папір щільністю від 50 до 600 г/м2.

У цьому описі винаходу під м'якою підкладкою слід розуміти паю.

І навпаки, в рамках цього винаходу під твердою підкладкою слід розуміти підкладку, яку неможливо зігнути або скласти тільки за рахунок зусиль людини, при цьому не ламаючи її і не руйнуючи.

Стадія a): фізична або хімічна обробка для зниження поверхневого натягу.

Згідно кращого варіанту виконання винаходу фізичну йди хімічну обробку для зниження поверхневого натягу підкладки слід здійснювати таким чином, щоб поверхнева енергія підкладки перевищувала або дорівнювала 50 або 55 дін, переважно перевищувала або дорівнювала 70 дін. Нижче цих значень змочування підкладки виявляється недостатнім, і металеве покриття, що отримується після металізації, має незадовільні характеристики зчеплення, блиску і відбивної здатності. Значення поверхневої енергії, яка обернено пропорційно значенням поверхневого натягу, можна виміряти, наприклад, із застосуванням відомих фахівцям способів, згідно з якими на підкладку за допомогою пензлика або фетру наносять спеціальний розчин і вимірюють стиснення нанесеного розчину.

Як було зазначено, фізична або хімічна обробка поверхні під�одложки розчинами, які в подальшому будуть на неї напилювати. Наприклад, цього ефекту можна досягти в результаті зміни поверхні, тобто окислення у разі обробки полум'ям і створення зв'язків кисневого типу у разі застосування плазми.

Якщо застосовується підкладкою є скло порожнисте, обробкою поверхні переважно є шліфування на основі оксиду рідкоземельного металу, зокрема, церію.

Якщо призначеної для металізації підкладкою є пластик або полімер, переважно фізичної обробкою поверхні є обробка полум'ям.

Якщо призначеної для металізації підкладкою є підкладка на основі металу, більш кращою є хімічна обробка депассивации.

Якщо призначеної для металізації підкладкою є м'яка підкладка, перевага віддається обробці поверхні полум'ям.

Стадія b) неэлектролитической металізації.

У способі згідно винаходу стадія неэлектролитической металізації містить, щонайменше, наступні стадії нижче вказаному порядку:

- напилення одного або декількох окисно-відновних розчинів у вигляді аерозолю,

- промивка.

Згідно первонном порядку:

- змочування поверхні,

- напилення одного або декількох окисно-відновних розчинів у вигляді аерозолю,

- промивка,

- у разі необхідності, сушка.

Згідно другого варіанту стадія неэлектролитической металізації містить, щонайменше, наступні стадії нижче вказаному порядку:

- сенсибілізація поверхні, переважно розчином на основі SnCb,

- промивка,

- напилення одного або декількох окисно-відновних розчинів у вигляді аерозолю,

- промивка,

- у разі необхідності, сушка.

Згідно з третім варіантом, стадія неэлектролитической металізації містить, щонайменше, наступні стадії нижче вказаному порядку:

- сенсибілізація поверхні, переважно розчином на основі SnCl2,

- промивка,

- напилення так званого розчину «білої активації»,

- напилення одного або декількох окисно-відновних розчинів у вигляді аерозолю,

- промивка,

- у разі необхідності, сушка.

Під так званим розчином «білої активації» слід розуміти розчин описаного нижче металевого окислювача, розведеного розчином, що містить аніонні, катіонні або нейтрал�ті на стадії неэлектролитической металізації, напилюють на підкладку у вигляді аерозолів і їх переважно отримують на основі розчинів, переважно водних розчинів одного або декількох окислювальних металевих катіонів або одного або декількох відновних сполук. Переважно ці окислювально-відновні розчини отримують шляхом розбавлення концентрованих маточних розчинів. Переважно в якості розчинника використовують воду.

Таким чином, згідно кращого варіанту винаходу напилительний(е) аерозоль(і) отримують шляхом розпилювання та/або пульверизації розчину(ів) та/або дисперсії(дисперсій) для отримання туману, крапельок розміром менше 100 мкм, переважно 60 мкм і ще краще від 0,1 до 50 мкм.

В заявленому способі переважно напилення металевих розчинів здійснюють безперервно, і підкладку приводять в рух і піддають напилення. Наприклад, якщо металеве покриття виконують на основі срібла, напилення є безперервним. Для металевого покриття, наприклад, на основі нікелю напилення здійснюють з перервами для релаксації.

В заявленому способі напилення триває від 0,5 до 200 секунд, переважно від 1 до 50 секунд і ще предпочт�казивается на товщині металевого покриття та, отже, на непрозорості цього покриття. Для більшості металів, якщо напилення триває менше 15 секунд, покриття вважають напівпрозорим, і якщо напилення триває більше 15 секунд, покриття вважають непрозорим. Під час напилення металізації підкладку можна, щонайменше, частково приводити в обертання.

Згідно з першим способом напилення на оброблюваної поверхні неперервно розпилюють одночасно в одному або декількох аерозолях один або кілька розчинів металевого(їх) катіона(ів) і один або кілька розчинів відновника(їй). У цьому випадку змішування між окисними розчином і відновлювальних розчином можна проводити безпосередньо перед формуванням аерозолю напилення або шляхом з'єднання аерозолю, отриманого з окисного розчину, і аерозолю, отриманого з відновлювального розчину, переважно перед введенням в контакт з призначеної для металізації поверхнею підкладки.

За другим способом напилення напилюють послідовно за допомогою одного або декількох аерозолів один або кілька розчинів металевого(їх) катіона(ів), потім один або кілька розчинів відновника(їй). Інакше кажучи, або декількох розчинів одного або декількох металевих окислювачів і одного або декількох розчинів одного або декількох відновників. Ця друга можливість відповідає почерговому напилення відновлювального розчину або відновлювальних розчинів і металевої солі або металевих солей.

В рамках другого способу напилення об'єднання декількох окислювальних металевих катіонів для одержання багатошарового покриття з різних металів або сплавів виготовляють таким чином, щоб переважно напилювати різні солі, природно, окремо від відновника, а також окремо один від одного та послідовно. Само собою зрозуміло, що крім різної природи металевих катіонів можна передбачити використання відрізняються один від одного противоанионов.

Згідно варіанту стадії напилення передбачають, щоб суміш окислювача або окислювачів, і відновника або відновників була метастабільної і після напилення суміші її активують таким чином, щоб ініціювати в металі перетворення переважно шляхом контактування з активатором, переважно доданих за допомогою одного або декількох аерозолів перед, під час або після напилення реакційної суміші. Цей варіант дозволяє попередньо змішувати окислювач і відновник, затримуючи при цьому їх реакле цього проводять за допомогою будь-якого відповідного фізичного (температура, УФ-випромінювання...) або хімічного засобу.

Крім поданих вище методологічних положень, які будуть проілюстровані нижченаведеними прикладами, слід навести кілька більш конкретних даних, які стосуються речовин, застосовуваних для способу згідно з цим винаходом.

Вода є найбільш відповідним розчинником, хоча це й не виключає використання органічних розчинників для отримання розчинів, з яких готують розпилюються аерозолі.

Окисно-відновні розчини, напилюваної під час стадії металізації підкладки, являють собою один або кілька розчинів металевого окислювача і один або кілька розчинів відновника.

Концентрація металевих солей в напиляемом окисному розчині становить від 0,1 г/л до 100 г/л і переважно від 1 до 60 г/л, а концентрація металевих солей в маточних розчинах становить від 0,5 г/л до 103г/л, або коефіцієнт розведення маточних розчинів становить від 5 до 500. Переважно металеві солі вибирають із групи, в яку входять нітрат срібла, сульфат нікелю, сульфат міді, хлорид олова і їх суміші.

Переважно відновники вибирають � літію, цукру-відновники, такі як похідні глюкози або эриторбат натрію і їх суміші. Вибір відновника вимагає обліку рН і передбачуваних властивостей плівки металізації. Фахівець може сам виробляти ці рутинні коригування. Концентрація відновника в напиляемом відновлювальному розчині становить від 0,1 г/л до 100 г/л і переважно від 1 до 60 г/л, а концентрація відновника в маточних розчинах становить від 0,5 г/л до 103г/л, або коефіцієнт розведення маточних розчинів становить від 5 до 100.

Згідно приватному відмітним ознакою винаходу, щонайменше, один з окисно-відновних розчинів включають частки для напилення в момент металізації. Таким чином, частинки виявляються ув'язненими в металевому покритті. Цими твердими частинками є, наприклад, алмаз, кераміка, вуглецеві нанотрубки, металеві частинки, оксиди рідкісноземельних металів, ПТФЕ (політетрафторетилен), графіт, металеві оксиди та їх суміші. Включення цих частинок в металеву плівку надає металізованої підкладці особливі механічні, трибологічні, електричні, функціональні і естетичні властивості.

Промивка.

Прихильності�і джерелами промивної рідини здійснюють шляхом розпилення аерозоля промивної рідини, переважно води.

Сушіння.

Сушіння полягає у видаленні промивної води. Переважно її здійснюють при температурі від 20 до 40°С, наприклад, за допомогою системи нагнітання стисненого повітря під тиском 5 бар і нагнітання повітря при температурі від 20 до 40°С.

Змочування.

Вищезгадана попередня стадія змочування полягає в покритті поверхні підкладки рідкою плівкою, щоб сприяти розтіканню окисно-відновних розчинів. Змочуючу рідина вибирають з групи: деіонізована або недеионизированная вода, в разі необхідності, з додаванням однієї або декількох аніонних, катіонних або нейтральних поверхнево-активних речовин, спиртовий розчин, що містить один або кілька спиртів (наприклад, ізопропанол, етанол і їх суміші), і їх суміші. Зокрема, в якості змочувальній рідини вибирають деионизированную воду з додаванням аніонного ПАР і етанолу. У варіанті змочування, згідно з яким змочуючу рідина перетворять в пар, обдуває підкладку, на якій він набуває, переважно, щоб рідина в основному містила воду з цілком очевидних міркувань застосування в промисловому масштабі. Тривалість сзоля.

Сенсибілізація.

Згідно приватному варіанту виконання винаходу стадію сенсибілізації поверхні підкладки можна здійснювати за допомогою сенсибілізуючої розчину, зокрема хлориду двовалентного олова, наприклад, згідно варіанту здійснення описаного в FR-A-2763962. У цьому випадку описану вище стадію промивання за допомогою промивної рідини здійснюють відразу після стадії сенсибілізації без проміжних стадій.

Згідно кращого варіанту здійснення способу неэлектролитической металізацією є сріблення.

Всі варіанти виконання неэлектролитической металізації, що відносяться до винаходу, більш детально описані в FR-A-2763962 і у французькій патентній заявці, поданій під номером 0610287.

Біла активація.

Згідно приватному варіанту здійснення винаходу, між стадією промивання, яка слідує за етапом сенсибілізації, і стадією неэлектролитической металізації здійснюють так звану стадію «білої активації». Ця стадія полягає в напиленні описаного вище розчину «білої активації». Включення цієї стадії у спосіб дозволяє отримати дуже «біле покриття", тобто покриття з однорідною відбивною здатне� стані мають небажаний з точки зору декоративності жовтуватий відтінок. Ця стадія білої активації призводить в результаті до отримання дуже білого металевого покриття, яке ідеально замінює нанесений вакуумним способом алюміній і до того ж дозволяє уникнути трудомістких маніпуляцій, пов'язаних з розміщенням під вакуумним дзвоном. Ця стадія «білої активації» сприяє молекулярному структурування покриття, що забезпечує хорошу площинність і хорошу однорідність покриття. Здійснена таким чином металізація надає підкладці хорошу відбивну здатність і дуже «білий» вид. За цією стадією слід описана вище стадія напилення окисно-відновних розчинів неэлектролитической металізації. Час між стадією білої активації і стадією напилення окисно-відновних розчинів неэлектролитической металізації переважно становить від 1 до 30 секунд, переважно від 1 до 15 секунд.

Стадія c) виконання оздоблювального шару.

Згідно першого варіанту здійснення способу згідно з цим винаходом, стадія c) являє собою нанесення на металізовану поверхню утворює поперечні зв'язки рідкій композиції, переважно оздоблювального лаку. Цей лак моависимости від підкладки його вибирають з наступних сполук: алкиди, поліуретани, епоксиди, вініли, акрили і їх суміші. Переважно його вибирають з наступних сполук: епоксиди, алкиди і акрил, і ще краще мова йде про епоксидному лаку. Поперечне зшивання утворює поперечні зв'язки рідкої оздоблювальної композиції можна здійснювати за допомогою УФ-випромінювання або випалюванням, і вона може містити пігменти для фарбування. Якщо стадія c) являє собою нанесення утворює поперечні зв'язки рідкій композиції, то переважно здійснюють підстадію сушіння металізованої поверхні під час стадії неэлектролитической металізації.

У разі необхідності, цій стадії виконання оздоблювального шару може передувати стадія напилення адгезійної грунтовки для оптимізації зчеплення між металевим шаром і шаром оздоблювального лаку. Переважно адгезійна грунтовка є розчином на основі силану.

Згідно другого варіанту здійснення способу згідно з цим винаходом стадія c) виконання оздоблювального шару являє собою виконання електролітичного нарощування металізованої поверхні. Якщо стадія c) є виконанням електролітичного нарощування, то переважно на стащивание переважно виконують шляхом занурення, щонайменше, частково металізованої підкладки в ванну з розчином, що містить електроліти, і пропусканням достатнього електричного струму між електродом, що знаходяться в електролітичній ванні, і, щонайменше, частково металізованої підкладкою. В рамках винаходу електроліти є металевими іонами, які можуть осідати на металізованій поверхні підкладки, наприклад, вибираними з іонів наступних металів: нікель, срібло або мідь, таких як Ni2+, Ag+і Сі2+. Технологія електролітичного нарощування добре відома фахівцям. Наприклад, кількість струму, необхідну для виконання шару міді товщиною 1 мкм на підкладці з площею металізованої поверхні в 1 дм2, становить від 0,5 до 20 А·с для розчину іонів Сі2+з концентрацією 250 г/л. Як правило, товщина опоряджувального шару, що виконується шляхом електролітичного нарощування, становить від 2 до 40 мкм. Коли опоряджувальний шар виконують шляхом електролітичного нарощування, переважно підкладка є частково металізованої. Часткову металізацію можна здійснювати, зокрема, шляхом закривання частини поверхні підкладки перед металізацією.

У дрстадии:

- попередня обробка поверхні підкладки для зчеплення,

- нанесення одного або декількох шарів грунтовочного покриття, переважно лаку.

Попередня обробка поверхні підкладки для зчеплення є, наприклад, плазмовою обробкою, або обробкою полум'ям, або описаної вище хімічною обробкою для зниження поверхневого натягу.

Згідно приватному варіанту виконання винаходу перед стадією a) підкладку або піддають попередній обробці поверхні для зчеплення, або на неї наносять один або кілька шарів грунтовочного покриття.

Наприклад, якщо попередньою обробкою підкладки для зчеплення є фторування, це дозволяє відмовитися від стадії нанесення грунтовочного покриття. Попередня обробка для зчеплення необхідна, коли підкладка виконана, наприклад, з поліпропілену.

Переважно шаром грунтовочного покриття є лак на водорозчинній або органічній основі, переважно на водорозчинній основі, вибирається в залежності від підкладки з наступних сполук: алкиди, поліуретани, епоксиди, вініли, акрили і їх суміші. Переважно його вибирають з наступних сполук: еп� згладжувати поверхню підкладки. Покриття можна піддати поперечного зшивання за допомогою УФ-випромінювання або термічною обробкою, та воно може містити пігменти для фарбування.

В заявленому способі рідкі відходи, одержувані на різних стадіях способу, переважно піддають переробці і рециркулируют для повторного використання в способі для обмеження негативного впливу на навколишнє середовище.

В описаному вище способі переробка і рециркуляція рідких відходів містять, щонайменше, наступні стадії в зазначеному порядку:

- збирання рідких відходів, зокрема стічних вод у контейнер

- дистиляція, переважно у випарнику,

- повторне використання дистиляту в способі металізації, наприклад, в якості промивної води або в якості розчинника окисно-відновних маточних розчинів або його скидання в каналізаційний колектор.

Переважно в описаному вище способі переробка і рециркуляція рідких відходів містять, щонайменше, наступні стадії в зазначеному порядку:

- збирання рідких відходів, зокрема стічних вод у контейнер

- у разі необхідності додавання коагулянту,

- у разі необхідності відстоювання,

- бходимости нейтралізація фільтрату, зокрема видалення аміаку шляхом додавання кислоти з одночасним регулюванням рН,

- дистиляція фільтрату, переважно у випарнику,

- у разі необхідності пропусканню через систему активованого вугілля,

- повторне використання дистиляту в способі металізації, наприклад в якості промивної води або в якості розчинника окисно-відновних маточних розчинів, або його скидання в каналізаційний колектор.

Переважно коагулянт, який додається в рідкі відходи, що є органічним полімером з наповнювачем, таким як полімери, що випускаються компанією SNF FLOERGER®.

Переважно поділ відстояною рідини і осаду виробляють за допомогою фільтрації на фритте або шляхом переливу.

Осад можна видаляти і направляти в спеціальний центр переробки та утилізації відходів.

Отриманий фільтрат можна нейтралізувати, зокрема, шляхом додавання кислоти з показником нормальності від 0,1 М до 10 М, поки фільтрат не досягне рН від 5 до 6. Кислоту, яка використовується для нейтралізації, зокрема, аміаку, присутнього у фільтраті, вибирають із соляної кислоти, сірчаної кислоти, азотної кислоти і їх сумішей.

Переважно дистилляцйлера залишок наприкінці дистиляції видаляють в спеціальний центр переробки та утилізації відходів. Дистильовану воду можна повторно використовувати в способі металізації, зокрема, для розбавлення маточних розчинів, а також для стадій промивання і змочування.

Спосіб у відповідності з цим винаходом має багато переваг.

Обробка поверхні, специфічна для кожного типу підкладки, що дозволяє регулювати реакцію металізації і поліпшити зчеплення металевої плівки з поверхнею. Отримані підкладки, зокрема підкладки, отримані при металізації з застосуванням срібла, володіють однорідною відбивною здатністю в видимому спектрі (400-800 нм) і відображають на всіх довжинах хвиль, у тому числі в області синього кольору. Відомі способи не дозволяють домагатися такої відбивної здатності. Крім того, рідкі відходи, що залишаються після способу, кількість яких при промисловому виробництві досягає однієї тонни на добу, піддають переробці і повторно використовують у способі. Дистильована вода, що виходить з модуля переробки, є чистою і може бути використана сама по собі для розведення окисно-відновних маточних розчинів, а також для промивання і змочування. Це перевага представляє інтерес, з одного боку, з еконо�чки зору, так як кількість видалених відходів значно зменшується. Дуже важливо відзначити, що в способі можна не використовувати промислову воду і що знадобилася б стадія очищення, якщо би спосіб не використовував модуль переробки рідких відходів і очищення стічних вод. Крім того, спосіб використовують концентровані маточні розчини, які розбавляють на місці перед металізацією. За рахунок цього зменшується обсяг перевезення маточних розчинів у порівнянні зі способом, у якому використовують вже розбавлені розчини, що знижує витрати, зокрема транспортні витрати.

Крім того, використовувані кількості відновника менше припустимих норм (ISO 14001), оскільки це з'єднання є токсичним для навколишнього середовища, і зменшення використовуваних кількостей є важливою перевагою з точки зору екології.

Крім того, перевагою електролітичного нарощування, що виконується згідно приватному варіанту виконання винаходу, є те, що воно є селективним: воно відбувається тільки на металізованій поверхні підкладки, що дозволяє створювати рельєфні металізовані малюнки, такі як електропровідні доріжки.

Об'єктом цієї заявки являетсяобом, не зупиняючи конвеєра. Зокрема, спосіб металізації у відповідності з цим винаходом не вимагає ніяких стадій маніпулювання, якщо не вважати стадії завантаження, призначеної для металізації підкладки і вивантаження металізованої підкладки.

Описаний вище спосіб застосовують переважно за допомогою промислового пристрою металізації, яке містить наступні елементи:

- модуль фізичної або хімічної обробки для зниження поверхневого натягу підкладок,

- модуль неэлектролитической металізації,

- модуль виконання оздоблювального шару.

Модуль фізичної або хімічної обробки для зниження поверхневого натягу містить засіб фізичної обробки поверхні, вибирається з плазмового пальника або блоку обробки полум'ям, або засіб хімічної обробки поверхні, вибирається з: пристрої фторування, пістолетів-розпилювачів для напилення хімічних розчинів або камери шліфування. Пристрій фторування обладнане камерою низького тиску і засобами напилення газоподібного розчину інертного газу (аргону), що містить фтор, наприклад, мова може йти про пристрій, що випускається компанією AIR LIQUIDE®. р пістолети HVLP, кошти шліфування, наприклад обертаються шліфувальні інструменти, а також кошти промивання відшліфованої поверхні, наприклад пістолети HVLP.

Модуль неэлектролитической металізації містить засоби неэлектролитической металізації, які є поширеними засобами напилення розчинів, зокрема, описаними в FR-A-2763962. Ці кошти напилення містять, наприклад, ряд пістолетів-розпилювачів «великого об'єму та низького тиску» HVLP (High Volume Low Pressure), при цьому кожен із зазначених пістолетів з'єднують з одним або кількома насосами, які подають розчин. Перша система насос/пістолет передбачена для стадії змочування. Друга система насос/пістолет передбачена для стадії сенсибілізації, і третя - для промивання. Третю систему насос/пістолет можна передбачити для стадії, званої «білої активацією». Напилення металевих розчинів окислювача і відновника здійснюють одночасно за допомогою, щонайменше, двох систем насос/пістолет: однієї системи для розчину окислювача і інший - для розчину відновника. Для напилення окисляє розчину число пістолетів становить від 1 до 30 пістолетів, сполучених щонайменше з одним насосоя система насос/пістолет передбачена для промивання після напилення металлизирующих розчинів.

Модуль неэлектролитической металізації може також містити два засоби сушіння металевої плівки, наприклад, за допомогою імпульсної системи нагнітання стисненого повітря під тиском 5 бар і нагнітання повітря при температурі від 20 до 40°С.

Модуль виконання оздоблювального шару містить засоби нанесення утворює поперечні зв'язки рідкої оздоблювальної композиції, наприклад пістолети-розпилювачі HVLP (High Volume Low Pressure), або засоби виконання електролітичного нарощування металізованої поверхні, зокрема електролітичну ванну, заповнену розчином, що містить електроліти, щонайменше, один електрод і пристрій, що забезпечує циркуляцію електричного струму.

Модуль неэлектролитической металізації обладнують засобами сушіння металевої плівки, переважно, якщо в пристрої згідно з цим винаходом передбачений потім модуль виконання оздоблювального шару, який містить засоби нанесення утворює поперечні зв'язки рідкої оздоблювальної композиції. Якщо модуль виконання оздоблювального шару являє собою засоби нанесення утворює поперечні зв'язки рідкої оздоблювальної композиції, зокрема лаку, пристрій в соотвеочного шару. Ці засоби містять термічні системи, наприклад, інфрачервоні лампи або оптичні системи на основі ультрафіолетових ламп. Температура поперечного зшивання становить від 10°С до 300°С в залежності від використовуваного лаку.

Згідно кращого варіанту виконання пристрою у відповідності з цим винаходом призначені для металізації підкладки поміщають на конвеєр, наприклад стрічково-штирьковий конвеєр, який забезпечує їх переміщення від одного модуля до іншого. Переважно конвеєр обладнаний засобами обертання підкладок навколо їх осі.

Згідно кращого варіанту виконання пристрій у відповідності з цим винаходом містить модуль попередньої обробки поверхні, який містить засоби попередньої обробки поверхні для зчеплення, а також засоби нанесення грунтовочного покриття.

Кошти попередньої обробки поверхні підкладки для зчеплення є такими ж, що й описані вище засоби фізичної або хімічної обробки для зниження поверхневого натягу.

Засоби нанесення грунтовочного покриття є, наприклад, такими ж, що й описані вище засоби використовується у виробництві сухих будівельни�щим винаходом може містити кошти поперечного зшивання ґрунтувального шару покриття. Ці останні засоби містять термічні системи, наприклад інфрачервоні лампи або оптичні системи на основі ультрафіолетових ламп. Температура поперечного зшивання становить від 10°С до 300°С в залежності від використовуваного лаку.

Крім того, один з кращих варіантів виконання винаходу відрізняється тим, що пристрій у відповідності з цим винаходом містить засоби переробки та рециркуляції рідких відходів.

Збір відходів переважно здійснюють за допомогою збірних каналів, таких як екрани з перегородками, які направляють рідкі відходи в контейнер збору і які призначені для захисту механіки конвеєра, на якому знаходяться призначені для металізації підкладки.

Відстоювання і поділ фільтрату і осаду можна здійснювати за допомогою відстійника або переливного пристрою.

Дистиляцію виробляють за допомогою обладнання, яке містить один або кілька бойлерів та одну або кілька холодильних колон.

Очищену воду направляють у різні модулі способу для її повторного використання за допомогою засобів транспортування рідини, наприклад труб і насосів.

Об'єктом справжнього винаходу є також мо�р, порожнистим склом, зокрема, для косметичних цілей, деталлю автомобіля, деталлю для побутової електроніки або для застосування в авіації.

Об'єктом справжнього винаходу є також металізована підкладка, отримана за допомогою описаного вище способу, при цьому підкладка є, зокрема, деталлю для електроніки, такий як електропровідна доріжка, антена радіочастотної ідентифікації (RFID: radio frequency identification) або електромагнітне покриття екранування.

Короткий опис креслень

Даний винахід буде більш очевидно з наведеного нижче опису прикладів застосування способу і порядку виконання пристрою з посиланнями на що додаються креслення, на яких:

фіг.1 - загальна схема способу згідно з цим винаходом;

фіг.2 - схема пристрою у відповідності з цим винаходом;

фіг.3 - вигляд у поперечному розрізі підкладки, металізованої з використанням способу згідно з цим винаходом;

фіг.4 - вигляд у поперечному розрізі іншого підкладки, металізованої з використанням способу згідно з цим винаходом;

На фіг.1 показана зведена схема істотних і додаткових стадій способу згідно з цим винаходом. Це пристрій містить чотири наступних модуля:

- необов'язковий модуль 3 попередньої обробки,

- модуль 12 фізичної або хімічної обробки для зниження поверхневого натягу,

- модуль 14 неэлектролитической металізації,

- модуль 27 виконання оздоблювального шару.

Модуль 3 попередньої обробки містить камеру 4 попередньої обробки поверхні для зчеплення, камеру 5 для нанесення лаку грунтовки і камеру 6 поперечного зшивання лаку. Камера 4 попередньої обробки поверхні для зчеплення є, наприклад, блоком обробки полум'ям, обладнаних пальниками 7. Камера 5 для нанесення лаку грунтовки обладнана пістолетами 8, з'єднаними з насосом 9, який, у свою чергу, з'єднаний з резервуаром для лаку грунтовки. Камера 6 поперечного зшивання лаку містить дві зони: першу зону 10 для випаровування розчинника за допомогою інфрачервоних ламп і другу зону 11 поперечного зшивання за допомогою ультрафіолетової/інфрачервоної термічної обробки.

Модуль 12 фізичної або хімічної обробки для зниження поверхневого натягу є, наприклад, блоком обробки полум'ям, обладнаних пальниками 13.

Модуль 6 неэлектролит� звану зону 16 «сушки». Зона 15 напилення обладнана пістолетами 17, з'єднаними з насосом 18, при цьому кожен з насосів 18 з'єднаний з окремим баком для розчину. Насос 19 призначений для змочування поверхні. Насос 20 передбачений для стадії сенсибілізації поверхні підкладки, а насос 21 - для промивання. Насоси 22 і 23 є насосами, з'єднаними з джерелами окисно-відновних розчинів. Насос 24 є насосом промивки.

Необов'язкова зона 16 сушіння містить пістолет 25 для стисненого повітря з тиском 5 бар, потім пістолет 26 для нагнітання повітря з температурою близько 30°.

Модуль 27 виконання оздоблювального шару містить:

- або камеру 28 для нанесення захисного оздоблювального лаку, яка обладнана пістолетами-розпилювачами 31, з'єднаними з насосом 30, і камеру 29 поперечного зшивання захисного лаку. Камера 29 поперечного зшивання захисного лаку містить дві зони: першу зону 32 для випаровування розчинника за допомогою інфрачервоних ламп і другу зону 33 поперечного зшивання за допомогою ультрафіолетової/інфрачервоної термічної обробки,

- або камеру електролітичного нарощування (не показана), що містить бак з ванною електролітичного розчину і електроди, між якими цанну електролітичного розчину, а інший з'єднують з металізованої підкладкою.

В ході способу, використовує це пристрій, призначений для металізації підкладку 1 поміщають на конвеєр 2, який доставляє її до необов'язкового модулю 3 попередньої обробки, в якому її поверхню спочатку піддають попередній обробці поверхні для зчеплення в камері 4 попередньої обробки поверхні для зчеплення, яка є, наприклад, блоком обробки полум'ям. Після цього нанесення лаку грунтовки 5 здійснюють шляхом напилення в камері 5 нанесення лаку грунтовки. Потім підкладку з лаковим покриттям направляють в камеру 6 поперечного зшивання лаку грунтовки. Оброблену таким чином підкладку направляють потім в модуль 12 фізичної або хімічної обробки для зниження поверхневого натягу. Цей модуль 12 фізичної або хімічної обробки зниження поверхневого натягу є, наприклад, блоком обробки полум'ям, обладнаних пальниками 13.

Після цього підкладку направляють в модуль 14 металізації, який встановлений після модуля 12 фізичної або хімічної обробки для зниження поверхневого натягу. В зоні 15 напилення насос 19 здійснює смачиван�ибилизации слід стадія промивки, наприклад водою, за допомогою насоса 21. Після цього насоси 22 і 23 нагнітають окислювально-відновні розчини, необхідні для отримання металевої плівки. Насос 22 з'єднаний, наприклад, з розчином металевих іонів, а насос 23 з'єднаний з розчином відновника. Ці насоси можуть працювати одночасно або послідовно. Після металізації передбачена стадія промивки за допомогою насоса 24, сполученого з розчином промивної рідини, наприклад з водою. Потім підкладка проходить в необов'язкову зону 16 сушіння, де пістолет 25 стисненого повітря під тиском 5 бар і потім пістолет 26 нагнітання повітря з температурою близько 30°С забезпечують сушіння металізованої поверхні. Нарешті, металізовану підкладку направляють в необов'язковий модуль 19 виконання оздоблювального шару, в якому здійснюють нанесення захисного оздоблювального лаку, після чого роблять його поперечне зшивання в камері 29 поперечного зшивання захисного лаку. Після поперечного зшивання захисного лаку підкладку 34, металізовану за допомогою способу згідно з цим винаходом, можна вивантажити з пристрою.

На фіг.3 і 4 схематично в поперечному розрізі показана підкладка, металлизированна�р. 3 металізована підкладка містить чотири шару А, В, С і D. Шар А являє собою підкладку, наприклад тверду підкладку зі скла. Шар є шаром лаку грунтовки, наприклад епоксидного лаку, що випускається компанією AKZO NOBEL®. Шар є металевою плівкою, наприклад плівкою срібла, і шар D є шаром захисного лаку, наприклад епоксидного лаку, що випускається компанією AKZO NOBEL®.

Показана на фіг.4 металізована підкладка теж містить чотири шари, позначені А', В', С' і D'. Шар В' є грунтувальним лаком, наприклад лаком, випускаються компанією LA CELLIOSE®. Шар З' є металевим шаром, наприклад шаром нікелю, отриманим шляхом металізації з закриванням частини поверхні. Шар D' є шаром міді, який отримують в результаті електролітичного нарощування у ванні, що містить сульфат міді. Нанесення шару D' є селективним і відбувається лише на поверхні шару З'.

Приклади

Приклад 1. Сріблення жорсткої підкладки з порожнистого скла

Шляхом напилення за допомогою пістолетів HVLP на циліндричний скляний флакон висотою 10 см з зовнішнім діаметром 5 см наносять розчин на основі силану з концентрацією 0,1 г/л, що випускається компанією DEGUSSA® під назвою GLYMO®. Потім на обертовий флакон�оизводят нагрівання до 280°С протягом 10 хвилин.

Після цього флакон поміщають в камеру обробки полум'ям з трьома пальниками, які працюють на природному газі. Флакон обертають навколо осі зі швидкістю 120 об/хв. Температуру полум'я встановлюють у значенні 1400°С, тривалість обробки полум'ям становить 20 секунд.

Оброблений таким чином флакон поміщають в пристрій металізації, в якому послідовно здійснюють:

- сенсибілізацію поверхні шляхом напилення за допомогою пістолетів HVLP розчину на основі хлориду двовалентного олова протягом 5 секунд,

- промивку сенсибилизационного розчину шляхом нагнітання води протягом 5 секунд за допомогою пістолетів HVLP,

- напилення так званого розчину «білої активації» на основі нітрату срібла в 10%-му водному розчині, що містить анионное поверхнево-активна речовина, протягом 8 секунд за допомогою пістолетів HVLP,

- напилення водного розчину на основі нітрату срібла з концентрацією 2 г/л протягом 25 секунд одночасно з напиленням водного розчину гідразину з концентрацією 7 г/л за допомогою пістолетів HVLP,

- промивання водою протягом 5 секунд шляхом нагнітання за допомогою пістолетів HVLP,

- почергову сушку стиснутим повітрям з тиском 5 бар при окружаивают лаком шляхом напилення за допомогою пістолетів HVLP епоксидного лаку компанії LA CELLIOSE® протягом 10 секунд. Потім його нагрівають в термічній камері при 280°С протягом 10 хвилин.

Таким чином, отримують металізований скляний флакон з срібним покриттям.

Приклад 2. Сріблення жорсткої підкладки з порожнистого скла

Шляхом напилення за допомогою пістолетів HVLP на циліндричний скляний флакон висотою 10 см з зовнішнім діаметром 5 см наносять розчин на основі оксиду церію з концентрацією 250 г/л, що випускається компанією POLIR-MALIN® під назвою GLASS POLISHING®, здійснюють шліфування в камері шліфування, яка містить обертаються шліфувальні інструменти, і проводять промивання шляхом нагнітання дистильованої води за допомогою пістолетів HVLP.

Оброблений таким чином флакон поміщають в пристрій металізації, в якому послідовно здійснюють:

- сенсибілізацію поверхні шляхом напилення за допомогою пістолетів HVLP розчину на основі хлориду двовалентного олова протягом 5 секунд,

- промивку сенсибилизационного розчину шляхом нагнітання води протягом 5 секунд за допомогою пістолетів HVLP,

- напилення водного розчину на основі нітрату срібла з концентрацією 2 г/л протягом 25 секунд з одночасним напиленням водного розчину на основі глюконату натрію з концентрацЂов HVLP,

- почергову сушку стиснутим повітрям з тиском 5 бар при температурі навколишнього і повітрям, що нагнітається при нормальному тиску при 30°С.

Металізований флакон покривають захисним лаком шляхом напилення за допомогою пістолетів HVLP епоксидного лаку компанії LA CELLIOSE® протягом 10 секунд. Потім його нагрівають в термічній камері при 280°С протягом 10 хвилин.

Таким чином, отримують металізований скляний флакон з срібним покриттям.

Приклад 3. Металізація нікелем/міддю м'якої підкладки з поліефірної тканини

Шляхом напилення за допомогою пістолетів HVLP на поліефірну тканину розміром 10 см на 10 см і товщиною 2 мм наносять поліуретановий лак, що випускається компанією LA CELLIOSE®. Її нагрівають у термічній камері при 40° протягом 40 хвилин.

Після цього тканину поміщають в камеру обробки полум'ям з трьома пальниками, які працюють на природному газі. Обробці полум'ям піддають покриту лаком сторону тканини: температура полум'я дорівнює 1400°С і час обробки дорівнює 20 секунд. Оброблену таким чином тканину поміщають в пристрій металізації, в якому покриту лаком і оброблену полум'ям сторону піддають наступним послідовним операцій:

- змочування шляхом розпилення ией 5 г/л протягом 30 секунд одночасно з напиленням розчину гипофосфита натрію з концентрацією 20 г/л за допомогою пістолетів HVLP,

- промивання водою протягом 10 секунд за допомогою пістолетів HVLP.

Металізований текстиль занурюють у електролітичну ванну розчину іонів міді з концентрацією 230 г/л. У ванну занурюють електрод і між електродом і підкладкою пропускають струм 1 А. Електроліз триває 720 секунд, і нарощування становить 20 мікрон.

Таким чином, отримують нікельовану поліефірну тканина з поверхневим шаром міді.

Приклад 4. Нікелювання твердої полімерної підкладки

Пробку для косметичного посудини з АБС (акрил-бутадієн-стирол) діаметром 3 см і висотою 2 см піддають плазмової обробки за допомогою плазмового пальника, що випускається компанією PLASMATREAT® під назвою OPENAIR®.

Оброблену таким чином пробку поміщають в пристрій металізації, в якому її піддають наступним послідовним операцій:

- напилення водного розчину сульфату нікелю концентрацією 5 г/л протягом 30 секунд одночасно з напиленням розчину боргідріда натрію з концентрацією 20 г/л за допомогою пістолетів HVLP,

- промивання водою протягом 10 секунд за допомогою пістолетів HVLP,

- почергова сушка стиснутим повітрям з тиском 5 бар при температурі навколишнього і повітрям, що нагнітається при нормальному тиску лаку компанії LA CELLIOSE® протягом 10 секунд. Потім її нагрівають у термічній камері при 280°С протягом 10 хвилин.

Таким чином, отримують металізовану пробку з нікелевим покриттям.

1. Спосіб металізації поверхні підкладки, що характеризується тим, що він включає наступні стадії:
а) фізичну обробку для зниження поверхневого натягу підкладки перед металізацією, яка обрана з наступних видів обробки: обробка полум'ям, обробка коронним розрядом, обробка плазмою та їх комбінації;
b) неэлектролитическую металізацію поверхні підкладки, обробленої на стадії а), шляхом напилення одного або декількох окисно-відновних розчинів у вигляді аерозолю(їй),
з) виконання оздоблювального шару на металізованій поверхні.

2. Спосіб металізації за п. 1, у якому фізичну обробку на стадії а) здійснюють обробкою полум'ям.

3. Спосіб металізації за п. 1, в якому на стадії b) металізації метал вибирають з наступної групи металів: срібло, нікель, олово, їх сплави та їх сумісні комбінації, при цьому найбільш доцільним є срібло.

4. Спосіб металізації за п. 1, в якому стадія с) виконання оздоблювального шару являє собою нанесення лаку і/або ел� стадією а) для підкладки здійснюють наступні стадії:
- попередня обробка поверхні підкладки для зчеплення,
- нанесення одного або декількох шарів грунтовочного покриття.

6. Спосіб металізації за п. 1, в якому додатково проводять переробку і рециркуляцію рідких відходів, одержуваних на різних стадіях способу, причому переробка і рециркуляція рідких відходів містять щонайменше наступні стадії нижче вказаному порядку:
- збирання рідких відходів в контейнер,
- дистиляція у випарнику,
- повторне використання дистиляту при металізації або його скидання в каналізаційний колектор.

7. Спосіб металізації за п. 1, в якому безліч підкладок обробляють потоковим способом безперервно.

8. Пристрій для металізації поверхні підкладки способом по кожному з пп.1-7, характеризується тим, що воно містить наступні елементи:
- модуль фізичної обробки, яка обрана з наступних видів обробки: обробка полум'ям, обробка коронним розрядом, обробка плазмою та їх комбінації, що забезпечує зниження поверхневого натягу підкладок,
- модуль неэлектролитической металізації,
- модуль виконання оздоблювального шару.

9. Металізована підкладка, одержана способом по кожному , �чи деталь для побутової електроніки, чи деталь для застосування в авіації.

10. Металізована підкладка, одержана способом по кожному з пп.1-7, яка являє собою деталь для електроніки у вигляді електропровідний доріжки або антени радіочастотної ідентифікації або деталь з електромагнітним покриттям для екранування.



 

Схожі патенти:

Трафарет для висвердлювання отворів

Винахід відноситься до трафаретом для висвердлювання отворів. В трафареті на щонайменше однієї несучої поверхні металевої фольги сформований шар, що включає полімерну композицію. Полімерна композиція включає в якості твердого мастильного матеріалу щонайменше одне з наступних речовин: модібдат цинку і триоксид молібдену. Товщина шару полімерної композиції становить від 0,02 до 0,3 мм. В результаті забезпечується підвищення точності розташування отворів і зниження вірогідності поломки наконечника свердла. 10 з.п. ф-ли, 4 іл., 1 табл.

Трафарет для висвердлювання отворів

Винахід відноситься до трафаретом для висвердлювання отворів. На щонайменше однієї поверхні металевої несучої фольги утворений шар водорозчинній полімерної композиції, що включає водорозчинний полімер, водорозчинний мастильний матеріал і 2,7-нафталиндисульфонат-3-гідрокси-4-[(4-сульфо-1-нафталін)азо]-тринатриевую сіль. Шар водорозчинній полімерної композиції отримують охолодженням протягом 60 секунд від початкової температури охолодження, що становить від 120°с до 160°C, до кінцевої температури охолодження, становить від 25°C до 40°C при швидкості охолодження, що становить не менше 1,5°C/с. Ступінь кристалічності водорозчинній полімерної композиції становить не менше 1,2, а поверхнева твердість шару водорозчинній полімерної композиції становить від 8,5 Н/мм2 до 20 Н/мм2 при стандартному відхиленні σ значення поверхневої твердості, що не перевищує 2. В результаті забезпечується висока точність розташування отворів. 7 з.п. ф-ли, 4 іл., 10 табл., 29 пр.

Трафарет для висвердлювання отворів

Винахід відноситься до машинобудування і може бути використане при висвердлюванні отворів у багатошарових матеріалах, плакованих міддю, зокрема в багатошарової друкованої плати. Трафарет містить шар кристаллизуемой водорозчинній полімерної композиції, товщина якого складає від 0,02 до 0,3 мм, нанесений на щонайменше одну поверхню несучої металевої фольги. Середній розмір кристалічних зерен водорозчинній полімерної композиції становить від 5 до 70 мкм, і стандартне відхилення розміру зерен становить не більше 25 мкм. Шорсткість Sm поверхні в точці введення наконечника свердла в шар водорозчинній полімерної композиції становить не більше 8 мкм. Шар отримано нанесенням безпосередньо на несучу металеву фольгу гарячого розплаву водорозчинній полімерної композиції або нанесенням розчину, що містить водорозчинну полімерну композицію, з наступним сушінням і подальшим проведенням охолодження при зниженні температури від (120-160)°C до (25-40)°C протягом 60 с при швидкості охолодження не менш 1,5°C/сек. Запобігають налипанню полімеру на наконечник свердла і його поломка. 5 з.п. ф-ли, 6 іл., 5 табл.

Пристрій для нанесення фоторезисту методом центрифугування

Винахід відноситься до обладнання для електронної промисловості, а саме до устаткування для нанесення фоторезиста на підкладки методом центрифугування. Технічний результат - зменшення часу виготовлення і збільшення виходу придатних виробів - досягається тим, що пристрій для нанесення фоторезисту містить захисний корпус з кришкою, тримач підкладок, гайки, вал центрифуги. Захисний корпус закріплений на валу центрифуги. Тримач підкладок встановлений на вал центрифуги і закріплений гайками. Тримач підкладок містить підставу, кришку, обмежувальні штифти заливальні отвори. На внутрішніх поверхнях основи і кришки держателя виконані наскрізні пази зі ступінчастою бічною поверхнею для встановлення підкладок. На периферійних частинах держателя підкладок встановлені обмежувальні штифти. У кришці держателя підкладок виконані дозувальні отвори. 1 з.п. ф-ли, 3 іл.

Трафарет для висвердлювання отворів

Винахід відноситься до трафаретом для висвердлювання отворів, який застосовують при висвердлюванні отворів у шаруватому матеріалі, плакированном міддю, або багатошарової плати. Трафарет виконаний з металевої фольги з нанесеним на щонайменше одну її сторону шаром композиції (В) водорозчинного полімеру, що містить 100 мас. ч. суміші (А) водорозчинного полімеру, що включає від 80 до 98 мас. ч. поліетиленгліколю, среднечисловая молекулярна маса якого складає від 15000 до 35000, і від 2 до 20 мас. ч. поліетиленоксиду, среднечисловая молекулярна маса якого становить від 50000 до 200000, і від 0,1 до 5 мас. ч. щонайменше одного водорозчинної речовини, яку вибирають із групи, що складається з багатоатомних спиртів, амінокислотних похідних спиртів, органічних кислот і солей органічних кислот. Винахід дозволяє забезпечити більш високу точність розташування отворів, знизити ймовірність намотування полімеру на свердло і забезпечити більш низьку частоту поломок свердла за рахунок поліпшення самовільного вилучення стружки, одержуваної при свердлінні. 4 з.п. ф-ли, 1 табл., 9 пр.

Спосіб лазерного осадження міді з розчину електроліту на поверхню діелектрика

Винахід відноситься до технології локалізованого нанесення металевих шарів або структур на поверхні діелектриків різних типів для створення елементів і пристроїв мікроелектроніки

Спосіб лазерного осадження міді на поверхню діелектрика

Винахід відноситься до технології локалізованого нанесення металевих шарів або структур на поверхні діелектриків різних типів для створення елементів і пристроїв мікроелектроніки
Винахід відноситься до галузі мікроелектроніки, а точніше до способів виготовлення фотошаблонів для контактної фотолітографії з субмікронними і нанометровими проектними нормами, і може бути використане при виготовленні фотошаблонів для технології виготовлення акустоэлектронних пристроїв на поверхневих і об'ємних акустичних хвилях

Спосіб лазерного осадження міді з розчину електроліту на поверхню діелектрика

Винахід відноситься до технології локалізованого нанесення металевих шарів або структур на поверхні діелектриків різних типів для створення елементів і пристроїв мікроелектроніки
Винахід відноситься до галузі зміцнення электроосажденного железохромистого покриття нитроцементацией, застосовуваного для відновлених поверхонь сталевих деталей. Здійснюють нітроцементації электроосажденного шару железохромистого покриття протягом 1-4 год при температурі 600-650°С з використанням пасти наступного складу, мас.%: жовта кров'яна сіль 40, вуглекислий натрій 10, вуглекислий кальцій 5, сажа 45. Забезпечується підвищення мікротвердості і зносостійкості сталевих деталей.

Вуглець-вуглецевий композиційний матеріал

Винахід відноситься до композиційних матеріалів, зокрема до вуглець-вуглецевого композиційного матеріалу, і може використовуватися при виготовленні рідинних ракетних двигунів. Вуглець-вуглецевий композиційний матеріал з захисним покриттям з карбіду кремнію виконаний з герметизуючим шаром. На захисне покриття завдано герметизуючий шар з металу: нікелю, або ніобію, або молібдену. В результаті підвищується довговічність і надійність отриманого матеріалу. 1 іл.

Спосіб нанесення теплозахисного електропровідного покриття на вуглецеві волокна та тканини

Винахід відноситься до теплозахисних електропровідним покриттям. Спосіб нанесення теплозахисного електропровідного покриття на вуглецеві волокна та тканини включає плазмове напилення керметной композиції у вигляді механічної порошкової суміші, що містить 5-15 вага.% ніхрому, 15-5 вага.% діоксиду цирконію, 70 вагу.% алюмінію, 10 вага.% никельалюминия і 4-7 вага.% оксиду ітрію в якості стабілізуючої добавки для діоксиду цирконію. Забезпечується підвищення електропровідності, теплостійкості вуглецевих волокон і тканин із збереженням високих показників ємності. 3 іл., 1 табл., 1 пр.
Винахід відноситься до нанесення покриттів і може бути використане при отриманні жаростійких і антифрикційних покриттів на деталі з вуглецевих та легованих сталей, які працюють в умовах підвищених температур до 1600°C і сухого тертя. Покриття формують на сталевих деталях шляхом нанесення алюмінієвого шару рідиннофазної способом і проведення дифузійного відпалу. Перед нанесенням алюмінієвого шару сталеву деталь нікелюють, після чого наносять алюмінієвий шар з розплаву технічно чистого алюмінію при температурі 800-850°C протягом 3-4 с і проводять дифузійний відпал при температурі 950-1100°C протягом 6-10 годин. Спосіб дозволяє підвищити продуктивність і знизити вартість нанесення покриття. 1 пр.
Винахід відноситься до електротехніки, зокрема до області виготовлення світильників

Спосіб антифрикционно-зміцнюючої обробки внутрішніх циліндричних поверхонь

Винахід відноситься до галузі технології машинобудування, зокрема до способів антифрикционно-зміцнюючої обробки внутрішніх циліндричних поверхонь

Спосіб отримання наноструктурованого металевого листа

Винахід відноситься до хіміко-термічної обробки металевих виробів, а саме до створення наноструктурованих матеріалів конструкційного призначення

Спосіб формування наноструктурованого металевого шару на поверхні сталевого листа

Винахід відноситься до хіміко-термічної обробки металевих виробів, а також до створення наноструктурованих матеріалів конструкційного призначення

Металізують попередня обробка цинкових поверхонь

Винахід відноситься до металлизирующей попередній обробці оцинкованих та/або покритих цинковим сплавом сталевих поверхонь для поліпшення адгезії поверхні і виключення відшарування лаку, викликаного дефектами в цинковій оболонці смугової сталі
Up!