Спосіб виготовлення зварних посудин високого тиску

 

Винахід відноситься до обробки металів тиском і зварювання, а саме до виготовлення зварних посудин високого тиску, призначених для стисненого повітря зріджених і розчинених газів і використовуються в різних господарських галузях при виготовленні вогнегасників, кисневих і газових балонів, балонів зі стисненим повітрям і т.п.

Основними вимогами, що пред'являються до зварних посудин високого тиску, є висока якість зварних швів, висока конструктивна та циклічна міцність, точність геометричних розмірів, якість оброблюваної поверхні, висока продуктивність, низька собівартість виготовлення і мала вага.

Відомий спосіб виготовлення вісесиметричних корпусів, патент UA 2295416 C1 B21D 51/24, C21D 8/10, в якому описаний спосіб виробництва вісесиметричних корпусів, які працюють під тиском. Спосіб включає загартування, відпустка, холодну пластичну деформацію методом ротаційної витяжки в два проходи, низькотемпературний відпал. Використовують леговану сталь 12Х3ГНМФБА, здійснюють загартування з температури 910÷950°с з охолодженням на повітрі і відпуск при температурі 510÷580°C, ротаційну витяжку здійснюють без проміжного відпалу.

Відомий спосй витяжки з конструкційних сталей. Заготовку - горячедеформированную трубу розрізають на мірні заготовки, обточують, деформують методом ротаційної витяжки і гартують від температури 850°с з охолодженням у воду і відпускають при 430°C протягом 2 годин, деформують методом ротаційної витяжки зі ступенем деформації 50% і отжигают при 300°C протягом 2 годин.

Відомий також Спосіб закачування горловини балона», патент UA 2002538 C1, B21D 51/24, обробкою тиском - ротаційної обробкою поетапним формуванням перехідного і циліндричного ділянок горловини на нагрітому кінці обертається трубчастої заготовки.

Основним недоліком вищенаведених способів виготовлення корпусів, оболонок і балонів, що працюють під тиском, є висока трудомісткість і собівартість виготовлення, обумовлена формоутворенням обробкою тиском суцільнометалевих судин, які не мають зварних з'єднань.

Найбільш близьким за технічною суттю і досягати технічного результату є спосіб виготовлення зварних балонів для скрапленого газу, описаний в патенті RU 1798589, 5F17C 1/00, балон виготовляють із зварених встик обичайок з днищами, що мають вентиль і опорний елемент - черевик, в зоні зварного шва виконаний потовщений у�щина стінки в зоні зварного шва,

l - довжина ділянки, при цьому потовщений ділянка має конічну форму.

Даний спосіб прийнятий заявниками за прототип.

Як видно з цього технічного рішення, що з'єднуються між собою обичайки на кінцях повинні мати потовщення конічної форми з вищенаведеними співвідношеннями товщини і довжини.

До причин, що перешкоджають досягненню зазначеного технічного результату при використанні відомого способу, прийнятого заявниками за прототип, відноситься висока трудомісткість і собівартість виготовлення складових частин судин-обичайок з днищами, обумовлена наявністю потовщеного ділянки в зоні зварного з'єднання, так як для виготовлення обичайок з потовщеннями на кінцях потрібно велике число операцій пресової або ротаційної обробки, а також необхідність застосування товстої заготовки, що знижує коефіцієнт використання металу і підвищує вага балона.

Крім того, у цьому технічному вирішенні не відображені ознаки, що впливають на точність і якість обробленої поверхні, так як для забезпечення високої міцності при малій вазі судин необхідно отримання тонкостінних елементів конструкції, і при цьому підвищуються вимоги до точності виготовлення як п�технічного рішення, прийнятого за прототип, є розробка способу виготовлення зварного балона з потовщеними ділянками в зоні зварного з'єднання з метою підвищення міцності балона в зоні зварного шва.

Загальними ознаками з пропонованим заявниками способом є виготовлення обечайки і днищ обробкою тиском на пресах і давильно-розкатних верстатах, вентилів, штуцерів, опорних і транспортувальних елементів, їх зборку в зварювально-складальних пристосуваннях і електродугове зварювання плавленням в середовищі захисних газів.

На відміну від прототипу обичайку отримують згорткою листової заготовки зі стикуванням крайок у пристосуваннях і прихваткою кромок по краях з використанням технологічних пластин, автоматичної зварювання поздовжнього шва в стапелі з подальшою калібруванням по внутрішньому діаметру обичайки і рентгенотелевизионним контролем якості зварного шва, а днища одержують витягом з гуртка пресової обробки або комбінованої ротаційної витяжкою з гуртка допомогою проектування і многопереходной ротаційної витяжки і вигладжування з утворенням циліндричної і сферичної частин, при цьому спочатку в обичайку і днища вваривают штуцери і вентилі, потім до днищ пѺи обичайки, з рівномірним розташуванням ширини підкладки по відношенню до стиковому шву, потім здійснюють збирання і автоматичне зварювання обечайки з днищами стиковими кільцевими сполуками з подальшим їх рентгенотелевизионним контролем якості, після цього позиціонують у пристосуваннях і приварюють опорні і транспортувальні елементи, а потім зварної посудину піддають пневмоиспитаниям на герметичність.

В окремих випадках, тобто в конкретних формах виконання, винахід характеризується наступними ознаками:

- калібрування обичайки виконують зі ступенем деформації не менше 0,5%;

- обичайку отримують з трубної заготовки ротаційної витяжкою з утонением стінки на трехроликових давильно-розкатних верстатах, а днища на двухроликових;

- днища виготовляють деформуючими роликами з різними радіусами вершин профілю і зміщенням між собою в осьовому і радіальному напрямку;

- днище спочатку обробляють методом проекціювання роликом першого супорта з радіусом вершини профілю, рівним 1÷3 товщини стінки гуртка до значення кута проекції 40÷50°, а потім методом многопереходной ротаційної витяжки з утворенням однієї або декількох петель роликом другого суЃ заготовки з циліндричної і сферичної частиною, після чого роликами двох супортів здійснюють вигладжування сферичних і циліндричних частин;

- многопереходную ротаційну витяжку виконують з складкодержателем;

- зазори між роликом першого супорта і оправкою при проектуванні ставлять за формулою:

Δ=t0·sinα,

де t0(мм) - товщина стінки заготовки,

α° - кут проекції, а при виглаживании між роликами двох супортів і оправкою - не більше мінімальної величини зазору при проектуванні;

- днища виготовляють витяжкою з гуртка пресової обробкою за одну або декілька операцій з попередніми і проміжними хіміко-термічними операціями рекристаллизационного отжига і фосфатування, потім з'єднують з обичайкою кільцевими зварними швами, при цьому висоту днищ задають рівною 0,25÷0,75 їх діаметра;

- в одному з днищ формують опорні зігі, після чого днища з'єднують між собою кільцевим зварним швом, при цьому висоту днищ задають рівною 1÷2 їх діаметра.

Саме це дозволяє зробити висновок про наявність причинно-наслідкового зв'язку між сукупністю суттєвих ознак заявляється технічного рішення і досягається технічним результатом.

Зазначені ознаки, отличительн�s.

Завданням пропонованого винаходу є виготовлення посудин високого тиску ротаційної витяжкою, пресової обробкою і зварюванням з високою конструктивною і циклічної міцністю, високою якістю зварних швів, точністю геометричних розмірів, якості оброблюваної поверхні, високим коефіцієнтом використання металу, високою продуктивністю, низькою собівартістю і малою вагою.

Зазначений технічний результат і здійснення винаходу досягається тим, що у відомому способі, що включає виготовлення обечайки і днищ обробкою тиском на пресах і давильно-розкатних верстатах, вентилів, штуцерів, втулки, опорних і транспортувальних елементів, їх зборку в зварювально-складальних пристосуваннях, електродугове зварювання плавленням в середовищі захисних газів, особливість полягає в тому, що обичайку отримують згорткою листової заготовки зі стикуванням крайок у пристосуваннях, прихваткою кромок по краях з використанням технологічних пластин, автоматичної зварювання поздовжнього шва в стапелі з подальшою калібруванням по внутрішньому діаметру обичайки і рентгенотелевизионним контролем якості зварного шва, а днища одержують витягом з гуртка пр�еходной ротаційної витяжки з утворенням циліндричної і сферичної частин, при цьому спочатку в обичайку і днища вваривают штуцери і вентилі, потім до днищ приварюють переривчастими швами зварювальні залишаються підкладки, товщину яких вибирають рівною товщині стінки обичайки, з рівномірним розташуванням ширини підкладки по відношенню до стиковому шву, потім здійснюють збирання і автоматичне зварювання обечайки з днищами стиковими кільцевими сполуками з подальшим їх рентгенотелевизионним контролем якості, після цього позиціонують у пристосуваннях і приварюють опорні і транспортувальні елементи, а потім зварної посудину піддають пневмоиспитаниям на герметичність.

Нова сукупність операцій, а також наявність зв'язків між ними дозволяють, зокрема за рахунок:

- отримання обичайки згорткою листової заготовки знизити трудомісткість виготовлення і підвищити коефіцієнт використання металу, так як формоутворення листової заготовки здійснюють згорткою в трехроликових вальцях листозгинальної машини за одну операцію з високою продуктивністю, а листову заготовку отримують різкої листа на смуги і карти на гільйотинних ножицях з коефіцієнтом використання металу 0,8÷0,9 і також високою продуктивністю;

- стикування кромок �використання технологічних пластин - зафіксувати зібраний стик, почати і закінчити процес зварювання на пластинах, забезпечити рівні умови для провару кореня шва на всій довжині стику;

- автоматичного зварювання на стапелі виключити «людський фактор» і гарантувати високу якість зварного шва;

- наступного калібрування внутрішнього діаметра обичайки, яку здійснюють пуансоном роздачі спочатку з однієї, потім з іншої сторони, забезпечити точність розмірів обичайки, що важливо для подальшого складання і зварювання обечайки з днищами, тобто для забезпечення якості зварних з'єднань;

- рентгенотелевизионного контролю якості зварного шва обичайки забезпечити надійний контроль з високою продуктивністю;

- отримання днищ витяжкою з гуртка забезпечити високу продуктивність процесу обробки;

- отримання днищ комбінованої ротаційної витяжкою з гуртка методами проектування і многопереходной ротаційної витяжки з утворенням циліндричної і сферичної частин - знизити трудовитрати на виготовлення технологічної оснастки і інструменту, так як для ротаційної витяжки з листового гуртка використовують невелику кількість інструменту - 2 ролика і технологічної оснастк�яжки, а також легка перебудова з одного виду ротаційної витяжки на інший, комбінуючи ці види /див. книжку Н.И.Могильного «Ротаційна витяжка оболонкових деталей на верстатах», М.: Машинобудування, 1983 р., глава 1, «Основні операції, характеристика і економічна ефективність ротаційної витяжки»/, крім того, комбінація методу проектування і многопереходной витяжки дозволяє отримувати з гуртка заготовку зі сферичної та циліндричної частинами, тобто криволінійним дном з твірною у вигляді кривої другого порядку - дуги кола, еліпса тощо, і циліндричною поверхнею, при цьому товщину стінки витримують зменшується у межах від товщини гуртка в центрі дна до товщини, рівної товщині стінки циліндра, тобто змінного характеру, що необхідно для сталого процесу проектування, а при постійній товщині стінки відбувається відрив фланця заготовки, многопереходной ротаційної обробкою після формоутворення частини дна отримують іншу частину дна і циліндричну частину заготовки шляхом переміщення деформуючого ролика по петлеподібною траєкторії, в результаті в процесі ротаційної витяжки з утворенням петель підвищується стійкість формоутворення і ликвидируетс�церов і вентилів оптимізувати послідовність операцій складання і зварювання, забезпечивши тим самим високу продуктивність;

- приварювання до днищ переривчастими швами зварювальних залишаються підкладок створити умови для співвісної складання деталей та покращення провару кореня шва, запобігти пропалення зварних з'єднань;

- вибору товщини підкладок рівної товщини стінки обичайки, з рівномірним розташуванням ширини підкладки по відношенню до стиковому шву - забезпечити рівні умови для формування зварного з'єднання при зварюванні днищ з обичайкою і точність геометричних розмірів;

- складання й автоматичного зварювання обечайки з днищами стиковими кільцевими сполуками з подальшим їх рентгенотелевизионним контролем якості забезпечити якість зварних швів і їх надійний контроль, з високою продуктивністю і досягненням високої конструктивної і циклічної міцності;

- позиціонування в пристосуваннях і приварки опорних і транспортувальних елементів забезпечити точність геометричних розмірів з високою продуктивністю;

- пневмовипробувань на герметичність перевірити без руйнування судини щільність зварних з'єднань і забезпечити працездатність зварних посудин високого тиску.

Ознаки, що характеризують винахід в ма деформації не менше 0,5% забезпечити точність діаметральних розмірів стикових торців обичайки, що важливо для їх якісної зварки, ступінь деформації при калібруванні обичайки задають не менше 0,5% для забезпечення точності діаметральних розмірів, так як при малих ступенях деформації менше 0,5% при калібруванні деталей з малою товщиною стінокпо внутрішньому діаметру обичайки знижується точність діаметрів із-за нерівномірності деформації, внаслідок чого внутрішні напруги викликають спотворення геометричної форми, з'являється овальність і кривизна твірної циліндричної поверхні /див. книгу И.П.Рене, Э.А.Иванова та ін. «Нерівномірність деформації при плоскому пластичній течії», вид. Тульського політехнічного інституту, м.тула, 1971, §4 глава «Деякі результати експериментального дослідження характеру наростання деформації при витяжці», рис. 37/, на якому показано викривлення утворює деформівного деталі, проведені експериментальні роботи на підприємстві заявників показали, що ступінь деформації при калібруванні обичайки і днищ повинна бути не менше 0,5%;

- отримання обичайки з трубної заготовки ротаційної витяжкою з утонением стінки на трехроликових давильно-розкатних верстатах забезпечити високий коефіцієнт використання Ѐебуется тільки одна операція ротаційної витяжки, а застосування трехроликовой схеми ротаційної витяжки на трехроликових верстатах економічно доцільно, так як її застосування, як вище викладено, володіє перевагами ротаційної витяжки перед іншими методами ротаційної і пресової обробки: високою продуктивністю, великими зусиллями деформування при високій стійкості процесу, точністю обробки та якістю обробленої поверхні, так як три ролики, встановлені в одному супорті, створюють замкнутий і жорсткий силовий контур, забезпечуючи стоншення стінки в строго заданих значеннях, крім того, трудовитрати на виготовлення роликів, оправки, притиску і знімача невеликі;

- отримання днищ на двухроликових давильно-розкатних верстатах - виготовити з плоскої заготовки-гуртка складну форму у вигляді сполучення дна з криволінійною твірною циліндра і, так як ролики при такій двухроликовой схемою обробки, встановлені на різних супортах, кожен з яких переміщують ролики за своєю програмою і по своїй траєкторії, перший ролик формує дно, другий ролик-циліндр, і, насамкінець, два ролика вигладжують частина дна й циліндр, таким чином тільки на двухроликових верстатах, мають окремі супорти з роликами,�еформирующими роликами з різними радіусами вершин профілю і зміщенням між собою в осьовому і радіальному напрямі - забезпечити поділ деформації на дві ділянки і цим підвищити стійкість процесу формоутворення і зменшити кількість переходів, а також в результаті підвищення стійкості підвищити точність і якість оброблюваної поверхні, так як при виготовленні днищ реалізуються різні види ротаційної витяжки - проектування і многопереходная ротаційна витяжка, то використання різних радіусів вершин профілю для проектування і многопереходной витяжки доцільно і ефективно з точки зору підвищення стійкості процесу формозміни, а зміщення роликів різних профілів в осьовому і радіальному напрямку при одночасному переміщенні в процесі формозміни також підвищує стійкість в результаті поділу деформації, так як сумарна деформація розподіляється між двома роликами, перший ролик рухається попереду другого зі ступенем деформації, складовою частина сумарної ступенем деформації, а другий ролик - з іншою частиною зведеного ступеня деформації;

- обробки днищ методом проекціювання роликом першого супорта з радіусом вершини профілю, рівним 1÷3 товщини стінки гуртка, до значення кута проекції 40°÷50° забезпечити за один перехоготовки, що є основною перевагою цього виду ротаційної витяжки, також процес проектування відрізняється високою продуктивністю, радіус вершини профілю, рівним 1÷3 товщини стінки гуртка, забезпечує високу стійкість процесу формоутворення і є оптимальним, оскільки при радіусі вершини менше однієї товщини стінки гуртка відбувається утворення тріщин і надривів в зоні врізання ролика на початку обробки, а при радіусі вершини трьох товщин стінки гуртка утворюються гофри перед роликом у вигляді хвиль спучування, що також призводить до утворення тріщин і заходів і до зниження чистоти поверхні, значення кута проектування у межах 40÷50° є оптимальним з точки зору забезпечення високої стійкості процесу формоутворення, при значенні кута менше 40° підвищується ймовірність відриву фланця заготовки перед роликом, а при куті більше 50° утворюється «недокат» у вигляді неповної довжини обробки;

- виготовлення днищ методом многопереходной ротаційної витяжки з утворенням однієї або декількох петель роликом другого супорта з радіусом вершини профілю, рівним 3÷5 радіусах вершини профілю ролика першого супорта - забезпечують отримання циліндричній частині радіусу вершини профілю другого супорта, рівне 3÷5 радіусах вершини першого супорта, є оптимальним якістю і забезпечує високу стійкість процесу многопереходной ротаційної витяжки, яка характеризується петлеподібною траєкторією переміщення деформуючого ролика у вигляді трикутних петель, що мають нахил до осі заготовки і крок-відстань між петлями, визначаються експериментальної відпрацюванням, многопереходная ротаційна витяжка у вигляді однієї або декількох петель дозволяє отримувати за одну операцію деталі складної форми з плоскою заготовки, так як днище, що має форму сфери, що переходить в циліндр в результаті поділу деформації на окремі частини у вигляді петель, що чергуються з кроком і нахилених під кутом до осі заготовки, при радіусі вершини профілю ролика другого супорта менше 3 радіусів вершини ролика першого супорта відбувається відрив від дна циліндра із-за малої площі контакту ролика з заготівлею, при радіусі вершини ролика другого супорта більше 5 радіусів вершини ролика першого супорта утворюються гофри перед роликом, що призводить до зминання і розривів в результаті втрати стійкості з-за великої площі контакту ролика другого супорта з заготівлею;

- виконання многоперехо� диском складкодержателя фланця заготовки в процесі формоутворення, що також дозволяє знизити трудомісткість виготовлення в результаті того, що дало можливість зменшити кількість петель;

- вигладжування роликами двох супортів сферичної та циліндричної частин - забезпечувати високу точність по товщині стінки і високу якість обробленої поверхні, так як ролик першого супорта з меншим радіусом вершини утоняет стінку до необхідного значення, а ролик другого супорта вигладжує нерівності оброблюваної поверхні, крім того, при спільному деформуванні ролики утримують оправлення від радіального биття, що так само підвищує точність і якість обробленої поверхні;

- завдання зазору між роликом першого супорта і відправкою при проектуванні за формулою:

Δ=t0·sinα,

де t0(мм) - товщина стінки заготовки,

α° - кут проектування, забезпечити високу точність геометричних розмірів і чистоти поверхні, так як вид ротаційної витяжки - ротаційна витяжка проектування характеризується тим, що в процесі деформування гуртка по оправці відбувається чистий зсув металу в осередку деформації і заготівля як би проектується на оправку із збереженням осьових розмірів, при цьому обов'язково повинн�іншої ролика і оправкою повинен дорівнювати товщині стінки вихідної заготовки, помноженої на синус кута проектування - кута нахилу утворюючої в цій зоні до осі заготовки, при цьому товщина стінки оброблюваної заготовки дорівнює зазору в цих перетинах, при порушенні цієї залежності фланець оброблюваного гуртка втрачає стійкість і відбувається відрив фланця;

- завдання при виглаживании зазорів між роликами двох супортів і оправкою не більше мінімальної величини зазору при проектуванні - підвищити точність і якість обробленої поверхні, так як при таких зазорах відбувається стоншення стінки циліндричної частини до мінімального значення товщини стінки при проектуванні, в результаті цього отримують однакову за величиною товщину стінки циліндра і сфери, а при збільшенні величини зазору при виглаживании більше мінімального значення величини зазору при проектуванні в зоні переходу сферичної частини заготовки в циліндричну утворюється стоншення стінки, що знижує конструктивну і циклічну міцність посудини і призводить до необхідності збільшувати товщину вихідної заготовки і вводити додаткову механічну обробку циліндричної частини;

- виготовлення днищ витяжкою з гуртка пресової обробкою за одну або кілька операцій голосування і наступного з'єднання з обичайкою кільцевими зварними швами - розширити технологічні можливості виготовлення зварних посудин високого тиску, так як метод витяжки на пресах володіє високою продуктивністю і точністю отримання геометричних розмірів, що раціонально і економічно доцільно у великосерійному і масовому виробництві;

- виготовлення днищ із завданням висоти в межах 0,25÷0,75 їх діаметра витяжкою з гуртка знизити трудомісткість виготовлення в результаті зниження кількості пресових і хіміко-термічних операцій, так як при малих висотах, в межах 0,25÷0,75 діаметра, знижується сумарна ступінь деформації, що дозволяє знизити кількість пресових операцій до однієї, необхідно зауважити, що обсяг судин і загальна висота в цьому випадку утворюється після стикового зварювання з обичайкою, висоту якої задають з розрахунку забезпечення заданого об'єму посудини, при цьому висота обичайки і висота посудини може бути великий при загальній невеликий трудомісткості виготовлення;

- формування в одному з днищ опорних зигів - знизити трудомісткість виготовлення судин, так як в цьому випадку немає необхідності приварки додаткових опорних елементів;

- виготовлення днищ висотою, рівною 1÷2 їх діаметра, і подальшого з'єднаних�, так як в цьому випадку відсутня обичайка, при цьому необхідний обсяг судин забезпечують умови виконання даного співвідношення, яке оптимально з точки зору забезпечення мінімальної кількості операцій витяжки, при збільшенні співвідношення висоти і діаметра понад 2 зростає кількість операцій витяжки, а менше 1 знижується загальна висота посудини, що для забезпечення необхідного об'єму посудини вимагатиме значного збільшення діаметра або введення проміжної обичайки.

Ознаки, що відрізняють пропоноване технічне рішення, від прототипу, не виявлені в інших технічних рішеннях і не відомо з рівня техніки в процесі проведення патентних досліджень, що дозволяє зробити висновок про відповідність винаходу критерію «новизни».

Досліджуючи рівень техніки в ході проведення патентного пошуку за всіма видами інформації, доступних у країнах колишнього СРСР і зарубіжних країнах, виявлено, що пропоноване технічне рішення явно не випливає з відомого на сьогодні рівня техніки, отже, можна зробити висновок про відповідність критерію «винахідницький рівень»

Суть винаходу полягає в тому, що в способі виготовлення зварних судинно�атних верстатах, вентилів, штуцерів, опорних і транспортувальних елементів, їх зборку в зварювально-складальних пристосуваннях, електродугове зварювання плавленням в середовищі захисних газів, на відміну від прототипу згідно винаходу обичайку отримують згорткою листової заготовки зі стикуванням крайок у пристосуваннях, прихваткою кромок по краях з використанням технологічних пластин, автоматичної зварювання поздовжнього шва в стапелі з подальшою калібруванням по внутрішньому діаметру і рентгенотелевизионним контролем якості зварного шва, а днища одержують витягом з гуртка пресової обробкою або комбінованої ротаційної витяжкою з гуртка допомогою проектування і многопереходной ротаційної витяжки з утворенням циліндричної і сферичної частин, при цьому спочатку в обичайку і днища вваривают штуцери і вентилі, потім до днищ приварюють переривчастими швами зварювальні залишаються підкладки, товщину яких вибирають рівною товщині стінки обичайки, з рівномірним розташуванням ширини підкладки по відношенню до стиковому шву, потім здійснюють збирання і автоматичне зварювання обечайки з днищами стиковими кільцевими сполуками з подальшим їх рентгенотелевизионним контролем качествсварной посудину піддають пневмоиспитаниям на герметичність.

Суть винаходу пояснюється кресленнями, де зображено: на фіг.1 - зварний посудини високого тиску, що містить днище 1 і 4 зовнішнім діаметром D (мм), висотою Hg (мм) і товщиною стінки t (мм), обичайку 2 діаметром D (мм), висотою Нпро(мм) і товщиною стінки t (мм), що залишаються підкладки 3 товщиною стінки t (мм), вентиль 5, штуцери 6, опорні і транспортувальні елементи - ручку 7, опори 8, ручку 9, опорні планки 10; зварні шви судини (фіг.1) позначено: №2 - поздовжній шов обичайки 2, №5 - кільцеві переривчасті шви, що фіксують залишаються підкладки 3 на днищах 1 і 4, №6 - кільцеві шви, що з'єднують днища 1 і 4 з обичайкою 2 і підкладкою 3, №3 - кільцеві шви, що з'єднують штуцера 6 з обичайкою 2 і днищем 4, №4 - кільцевий зварний шов, що з'єднує вентиль 5 з днищем 1, №7 - зварні шви, що з'єднують опори 8 з днищем 4, №8 - зварні шви, що з'єднують опорні планки 10 з обичайкою, №11 - зварні шви, що з'єднують ручку 9 з обичайкою, №9 - зварні шви, що з'єднують ручку 7 з обичайкою, на фіг.2 - зварний посудини високого тиску, що містить два днища 1 зовнішнім діаметром D (мм), висотою Hg (мм) і товщиною стінки t (мм), обичайку 2 діаметром D (мм), висотою Нпро(мм) і товщиною t (мм), вентилі 5, штуцери 6, опорні транспортувальні елементи - кро�ви, фіксуючі залишаються підкладки 3 на днищах 1, №6 - кільцеві шви, що з'єднують днища 1 з обичайкою 2 і підкладкою 3, №3 - кільцеві шви, що з'єднують вентилі 5 і штуцера 6 з обичайкою 2 і днищами 1, №4 - зварні шви, що з'єднують вушка 9 з обичайкою 2, №7 - зварні шви, що з'єднують кронштейни 8 і 10 з обичайкою 2;

на фіг.3 - вид А з фіг.1 і 2 у збільшеному вигляді - сполучені кільцевим зварним швом 6 днища 1 товщиною стінки t (мм) з обичайкою 2 товщиною стінки t (мм) і залишається підкладкою 3 товщиною стінки t (мм), зафіксованої на днище 1 шістьма переривчастими швами №5 довжиною 5 мм, рівномірно розташованими по окружності через 60°;

на фіг.4 - зварний посудини високого тиску, що містить два днища 1 і 2 зовнішнім діаметром D (мм), висотою Hg (мм) і товщиною стінки t (мм), днище 4 має опорні зігі висотою h (мм), вимірювані від донної поверхні до поверхні опори зигів, зварні шви судини (фіг.2) позначено: №1 - кільцевий шов, виконаних автоматичним зварюванням і з'єднує вентиль 5 з днищем 1, №10 - зварний шов, що складається з шести точок, рівномірно розташованих по колу (через 60°), виконаний контактної точкової зварюванням, для фіксації залишається підкладки 3 на днище 4, №3 - кільцевій зварний шов, що з'єднує днища 1 і ща 4 в перерізі з товщиною t(мм);

на фіг.6 - вид Г з фіг.4 - вид у плані опорних зигів на днища 4;

на фіг.7 - обичайки 2 після згортки листівкою заготовки зі стикуванням крайок у пристосуваннях /на фіг.7 пристосування умовно не показані/ і прихваткою кромок по краях з використанням технологічних пластин 11 чотирма швами №1;

на фіг.8 - ротаційна витяжка обичайки 2 на трехроликовом давильно-раскатном верстаті трьома роликами 12 на оправці 14 з трубної заготовки 10, зафіксованої на оправці притиском 15, обичайка 2 з зовнішнім діаметром D (мм), висотою Нпро(мм) і товщиною стінки t (мм);

на фіг.9 - комбінована ротаційна витяжка днища 1 і 4 з листового гуртка 16 на двухроликових давильно-розкатних верстатах двома роликами 17 і 18 на оправці 19, на якій гурток 16 зафіксований притиском 20, діаметр кружка - D0(мм), товщина стінки гуртка у вихідному стані - t0(мм), товщина стінки в кінці процесу проектування в точціa-t1(мм), в кінці многопереходной ротаційної витяжки в точці h-t2(мм) і в процесі вигладжування на циліндричному ділянці hi- t (мм), траєкторія переміщення вершини ролика 17 на ділянці проектування - криваа, траєкторія переміщення вершини ролика 18 на ділянці многопер�а ah і пряма hi, діаметр днища після закінчення комбінованої ротаційної витяжки - D (мм), висота Нпро(мм), товщина стінки - t (мм);

на фіг.10 - процес витяжки днищ 1 і 4 з гуртка 25 пуансоном 23 в матриці 22 з фіксацією гуртка в направляючої 26 притиском 24, діаметр кружка - D0(мм), товщина стінки гуртка - t0(мм), діаметр днища після витяжки D (мм), висота - Нg(мм), товщина стінки t (мм).

Вищеописаний спосіб виготовлення зварних посудин високого тиску здійснюється наступним чином.

Обичайку 2 посудини (фіг.1) отримують різкої листа на смуги і карти - листової заготовки, яку згортають у вальцях і зістиковують кромки в пристосуваннях, що утримують обичайку при прихватке кромок, потім виконують прихватку кромок з використанням технологічних пластин 11 (фіг.7) електродуговим зварюванням по краях пластин чотирма швами №1.

Після чого обичайку звільняють від пристосувань, встановлюють стапелі і виконують автоматичну електродугове зварювання довгастого шва в середовищі захисних газів. Після автоматичного зварювання технологічні пластини видаляють.

Потім виконують калібрування по внутрішньому діаметру пресової обробкою пуансоном по черзі верхній і нижній частеают не менше 0,5%.

Після чого виконують рентгенотелевизионний контроль якості поздовжнього зварного шва.

В окремому випадку (фіг.8) обичайку 2 одержують з трубної заготовки, яку після різання труби на заготовки і токарної обробки обробляють методом ротаційної витяжки з утонением стінки на трехроликовом давильно-раскатном верстаті роликами 12 на оправці 14 з притиском 15, при цьому отримують заготівлю обичайки з розмірами D (мм) - зовнішній діаметр, t (мм) - товщина стінки і Нпро(мм) - висота обичайки.

Днища 1 і 4 виготовляють з гуртка 16 (фіг.9) методом комбінованої ротаційної витяжки на двухроликовом давильно-раскатном верстаті наступним чином.

За програмою ЧПУ верстата ролик 17 першого супорта підходить в точку 0 і по траєкторії у вигляді кривої оа методом проекціювання за законом синуса (Δ=t0·sinα) утоняет стінку гуртка, де t0(мм) - вихідна товщина стінки Δ (мм) - величина зазору між вершиною ролика і оправкою в процесі проектування, α°- кут нахилу твірної до осі заготовки, тобто кут проекції. В кінці проектування в точціатовщина стінки дорівнює t1=Δ=t0·sinα, де α° - кут проекції в точці α.

Потім з складкодержателем 21 роликом 18 другого сель з прямими ділянками ab, bс, cd, de, ef, fg, gh з утворенням сферичного ділянки ah з товщиною стінки t2(мм).

Після чого двома роликами 17 і 18 двох супортів по програмі ЧПУ здійснюють вигладжування сферичного ділянки ah і циліндричного ділянок hi з утонением стінки з t2(мм) до t (мм) і збільшенням висоти днища до Нg(мм) і отриманням діаметра днища D (мм).

У приватному разі днища виготовляють пресової обробкою методом витяжки з гуртка (фіг.10) за одну операцію витяжки при висоті днищ 1 та 4, що дорівнює 0,25÷0,75 їх діаметра.

Гурток перед витяжкою піддають попередньому рекристаллизационному відпалу і фосфатированию.

Після цього спочатку у обичайку 2 (фіг.1) і днище 4 вваривают кільцевими швами №3 штуцери 6, а в днище кільцевим швом №4 - вентиль 5, потім до днищ 1 і 4 приварюють переривчастими швами №5 зварювальні залишаються підкладки 3, потім здійснюють збирання і автоматичне зварювання обечайки 2 з днищами 1 і 4 стиковими кільцевими швами №6.

Потім виконують рентгенотелевизионний контроль якості шва.

Після цього посудину позиціонують у пристосуваннях і приварюють опорні і транспортувальні елементи: ручку 7 зварними швами №9, опори 8 зварними швами №7, ручку 9 зварними швами №11 і про� герметичність.

У приватному разі зварної посудини високого тиску (фіг.4) виготовляють наступним чином.

Верхнє і нижнє днище 1 і 4 виготовляють витяжкою з гуртка пресової за кілька операцій з попередніми і проміжними хіміко-термічними операціями рекристаллизационного отжига і фосфатування (фіг.10), при цьому висота днищ дорівнює 1÷2 їх діаметру (Hg=(1÷2)D).

Потім на гідравлічному пресі виконують формування опорних зигів в донної частини днища 4 висотою h (мм) (фіг.4 і 5 вигляд, фіг.6 вигляд Г).

Потім в днище 1 автоматичної зварюванням вваривают вентиль 5 кільцевим швом №1, до днища 4 приварюють контактної точкової зварюванням швами №10 залишається підкладку 3, яку розташовують рівномірно щодо осі стику. У висновку виробляють складання стику днищ 1 і 4 і автоматичне зварювання стикового з'єднання швом №3, потім зварена посудину піддають пневмоиспитаниям на герметичність.

Приклад 1.

Зварної посудини високого тиску (фіг.1) (вогнегасник) об'ємом 100 л і внутрішнім робочим тиском 26містить два днища 1 і 4 і обичайку 2, виготовляють наступним чином.

Обичайку 2 (фіг.1) отримують з листа 2,5 ГОСТ 19904-90 стали ОК3-3СП ГОСТ 16523-89, (стали 18ЮА, 20ЮА ГОСТ � трехвалкових вальцях листозгинальної машини, зістиковують кромки в пристосуваннях, прихоплюють кромки по краях з використанням технологічних пластин 11 (фіг.1) зварюванням чотирма швами №11.

Після складання внутрішній діаметр обичайки DBH=393 мм.

Після чого обичайку 2 звільняють від пристосувань, встановлюють стапелі і виконують автоматичну електродугове зварювання поздовжнім швом №2, при цьому запалювання дуги і закінчення зварювання здійснюється на технологічних пластинах 11 для забезпечення провару кореня поздовжнього шва на всій довжині стику.

Після автоматичного зварювання технологічні пластини видаляють з торців обичайки.

Потім на гідравлічному пресі виконують калібрування обичайки по внутрішньому діаметру по черзі верхній і нижній частині з отриманням внутрішнього діаметра ⌀=396,5 мм і зовнішнього D1=396,5+5=401,5 мм зі ступенем деформації(не менше 0,5% за формулою винаходу).

Після цього поздовжній шов №2 обичайки 2 піддають рентгенотелевизионному контролю.

В окремому випадку (фіг.8) обичайку 2 одержують з гарячекатаної трубної заготовки сталі 10 ГОСТ 8732-74 розміром ⌀402×8 мм ГОСТ 8732-78.

Після різання труб на заготовки виконують калібрування по внутрішній поверхні розмі�ивая розмір ⌀406,5 мм, товщину стінки 5,0 мм і довжину заготовки 420 (мм).

Після чого заготівлю 10 з даними розмірами встановлюють на оправку 14 трехроликового давильно-раскатного верстата, фіксують на оправці притиском 15 і трьома роликами 12 виконують ротаційну витяжку зі ступенем деформації ε=50% і отримують обичайку 2 з розмірами D=401,5 мм, товщиною стінки t=2,5 мм і висотою Нпро=810 мм

Днище 1 і 4 виготовляють з листа 3,5 мм ГОСТ 19904-90 стали 3СП, (ГОСТ 16523-89 18ЮА і 20ЮА, ГОСТ4041-71, стали 10 ГОСТ 8731-74) різкій листа на смуги і карти на гільйотинних ножицях і подальшої вирубкою гуртка товщиною стінки t=3,5 мм і діаметром D0=490 мм на механічному пресі.

Потім заготовку 16 встановлюють на оправку 19, фіксують притиском 20 (фіг.7) і роликом 17 першого супорта методом проекціювання отримують сферичну частину днища ділянкиаза законом синуса з t0=3,5 (мм) до t1=2,5 (мм) і кута α=45°, тобто t1=3,5·sin45°=3,5·0,707=2,5 мм.

Зазор між роликом 17 і оправкою 19 на ділянціазадають за законом синуса (Δ=t0·sinα) і товщину стінки на цій ділянці отримують також за цим законом.

Потім роликом 18 другого супорта по траєкторії ab, cd, ef, gh, з утворенням трьох петель многопереходной ротаційної витяжкою отримують сф�ликами 17 і 18 здійснюють ротаційне вигладжування сферичного ah і циліндричного hi ділянок днищ із зменшенням товщини стінки з t2=3,5 мм до t1=2,5 мм і отриманням висоти Нg=120 мм і діаметру D1=401,5 мм.

У приватному разі днища 1 і 4 (фіг 10) отримують витяжкою з гуртка на гідравлічному пресі. Гурток діаметром D0=570 мм і товщиною стінки t0=3 мм встановлюють направляючі кільце 26, фіксують притиском 24 і пуансоном 23 здійснюють витяжку днища 1 з одержанням зовнішнього діаметра D=401,5 мм товщини стінки t=2,5 мм і висоти Hg=120 мм. Співвідношення висоти і діаметра днища Hg/D=120/401,5=0,3(0,25÷0,75 за формулою винаходу).

Потім провадять зварювальні операції (фіг.1). В обичайку 2 і днище 4 вваривают аргонодугового зварюванням штуцери 6 кільцевим швом №3, в днище 1 вваривают вентиль 5 (фіг.1) автоматичним зварюванням у середовищі захисних газів швом №4.

Потім до днищ 1 і 4 приварюють кільцевими переривчастими швами №5 зварювальні залишаються підкладки 3 (фіг.1). Товщину зварювальних підкладок 3 обирають рівній товщині стінки t обичайки 2. При виконанні переривчастих швів №5 5×60° ширину підкладок 3 розташовують рівномірно по відношенню до стиковому шву №6. Потім здійснюють збирання і автоматичне зварювання обечайки 2 з днищами 1 і 4 стиковими кільцевими швами №6 (фіг.1). Отримані шви №6 піддають рентгенотелевизионному контролю. мі №7, опорні планки 10 швами №8 і транспортувальні елементи - ручки 7 і 9 швами №9 та №11. Повністю зварений посудину піддають пневмоиспитаниям на герметичність.

Приклад 2.

Зварної посудини високого тиску (ресивер) (фіг.2) об'ємом 25 л і внутрішнім робочим тиском 163- виготовляють наступним чином.

Обичайку 2 (фіг.2) отримують з листа 2,5 ГОСТ 19903-90 Сталі 3 СП ГОСТ 16523-97 (Стали 10 ГОСТ 8731-74) різкій листа на смуги розміром 926×700 (мм), смуги згортають у циліндричну обечайку в трехвалкових вальцях листозгинальної машини, зістиковують кромки в пристосуваннях, прихоплюють кромки по краях з використанням технологічних пластин 11 (фіг.7) зварюванням чотирма швами №11.

Після складання внутрішній діаметр обичайки Dвн=295 мм

Потім обичайку 2 звільняють від пристосувань, встановлюють стапелі і виконують автоматичну електродугове зварювання поздовжнім швом №2, при цьому запалювання дуги і закінчення зварювання здійснюється на технологічних пластинах 11 для забезпечення провару кореня поздовжнього шва на всій довжині стику.

Після автоматичного зварювання технологічні пластини видаляють з торців обичайки.

Потім на гідравлічному пресі виконують калsrc="http://img.russianpatents.com/1164/11648023-s.jpg" height="12" width="56" /> (не менше 0,5% за формулою винаходу).

Після цього поздовжній шов №2 обичайки 2 піддають рентгенотелевизионному контролю.

В окремому випадку (фіг.8) обичайку 2 одержують з горячекатанной трубкою заготовки сталі 10 ГОСТ 8732-74 розміром ⌀298×10 (мм) ГОСТ 8732-78.

Після різання труб на заготовки виконують калібрування по внутрішній поверхні і токарну обробку внутрішньої і зовнішньої поверхні, витримуючи розміри: діаметр внутрішньої поверхні ⌀298 (мм), зовнішньої поверхні ⌀310 мм, товщину стінки 6,0 мм, довжина 340 мм

Після чого заготовки 10 встановлюють на оправку 14 і здійснюють ротаційну витяжку аналогічно прикладу 1 і отримують оболонку 2 з розмірами D=303 (мм), товщиною стінки t=2,5 (мм) і висотою Нпро=690 (мм).

Днища 1 виготовляють з листа 2,5×1420×2000 ГОСТ 19903-90 Сталі 3 СП ГОСТ 16523-97, (Стали 10 ГОСТ 8731-74) різкій листа на смуги і подальшої вирубкою гуртка товщиною стінки t=2,5 мм і діаметром D0=390 мм на механічному пресі.

Потім днища 1 (фіг.10) виготовляють витяжкою з гуртка на гідравлічному пресі. Аналогічно прикладу 1 отримують днище 1 з розмірами D=303 мм, Нg=95 мм із співвідношенням висоти Hgі діаметра D Hg/D=95/303=0,31, що відповідає формулі винаходу (0,25÷0,75).

Після чого до днищ 1 кільцевими переривчастими швами №5 приварюють залишаються підкладки 3 (фіг.2, фіг.3 вид А).

Потім здійснюють збирання і автоматичне зварювання обечайки 2 з днищами 1 стиковими кільцевими швами №6 (фіг.2, фіг.3 вид А). Отримані шви №6 піддають рентгенотелевизионному контролю.

Після цього зварної посудину позиціонують у пристосуваннях і приварюють до нього опорні елементи - кронштейни 8 і 10 швами №7 і транспортувальні елементи - вушка 9 зварними швами №4.

Повністю зварений посудину піддають пневмоиспитаниям на герметичність.

Приклад 3.

Зварної посудини високого тиску (вогнегасник) (фіг.4) з двох днищ 1 і 4 об'ємом 10 л і внутрішнім робочим тиском 26виготовляють наступним чином.

В якості заготовки днищ використовують лист 2,5 ГОСТ 19904-90/СК-270-4Н ГОСТ 16523-89, (лист 2,5 стали 08,10 ГОСТ 3041-71, лист 2,5 ГОСТ19903-74/20ЮА ТУ14-106-467-94).

Лист ріжуть на смуги на гільйотинних ножицях, смуги вирубують на механічному пресі кружок діаметром D0=307,4 мм.

Потім виконують відпал рекристалізаційне пом'якшувальний при температурі 650°C, фосфоэффициентом витяжки 0,5 без утонения стінки.

Після першої витяжки заготовки піддають рекристаллизационному пом'якшувальному відпалу при температурі 650°с і фосфатированию.

Після першої витяжки заготовка має розміри D=186,5 мм, Hg=152 мм, t=2,5 мм.

Потім виконують другу витяжку з утонением (фіг.10) зі ступенем деформації ε=40% з отриманням розмірів D=184 (мм), Нg=210 мм і t=1,5 мм

Після чого в днище 4 виконують на гідравлічному пресі формування зигів (вид На фіг.5 і вид Р фіг.6) висотою h=0,5÷1 мм (фіг.4).

Зігі в кількості 5 рівномірно розподілені (вид Р фіг.6) по колу даній частині днища 4.

Висота днищ Hg=210 мм дорівнює 1,14 їх діаметра D=184 мм, тобто 210/184=1,14, що відповідає формулі винаходу

Виготовлення днищ 1 і 4 (фіг.9) методом комбінованої ротаційної витяжки аналогічно прикладу 1.

Після підрізування торців днищ 1 і 4 виконують наступні операції.

Спочатку до верхнього днища 1 приварюють швом №1 автоматичної зварюванням вентиль 5, потім до нижнього днища 4 приварюють точкової зварюванням швами №10 ГОСТ 15878-79 - Km-5/60° залишається підкладку 3, яку розташовують рівномірно щодо стику. На закінчення виробляють складання стику днищ 1 і 4 і автоматичне зварювання стикового з'єднання швом №3, потім сва�х посудин високого тиску згідно з винаходом забезпечує можливість отримання посудин високого тиску з високою конструктивною і циклічної міцністю, високою точністю геометричних розмірів, якості оброблюваної поверхні, високою якістю зварних швів, високим коефіцієнтом використання металу, високою продуктивністю, низькою собівартістю і малою вагою.

Винахід може бути використано при виробництві різних зварних посудин із сталей і алюмінієвих сплавів різної номенклатури і типорозмірів.

Зазначений позитивний ефект підтверджений випробуваннями дослідних зразків зварних посудин високого тиску, виготовлених за даним способом.

В даний час розроблена технічна документація, проведені випробування, намічено серійне виробництво продукції за запропонованим способом.

1. Спосіб виготовлення зварних посудин високого тиску, що включає отримання обичайки і днищ обробкою тиском на пресах і давильно-розкатних верстатах, виготовлення вентилів, штуцерів, опорних і транспортувальних елементів, їх зборку в складально-зварювальних пристосувань і електродугове зварювання плавленням в середовищі захисних газів, відрізняється тим, що обичайку отримують шляхом згортки листової заготовки зі стикуванням кромок у складально-зварювальних пристосувань, прихватки кромок по краях з використан по внутрішньому діаметру і рентгенотелевизионним контролем якості зварного шва, а днища отримують шляхом витяжки з гуртка пресової обробкою або комбінованої ротаційної витяжки з гуртка , многопереходной ротаційної витяжки і вигладжування з утворенням циліндричної і сферичної частин, при цьому спочатку в обичайку і днища вваривают штуцери і вентилі, потім до днищ приварюють переривчастими швами зварювальні залишаються підкладки, товщину яких вибирають рівною товщині стінки обичайки, після чого здійснюють збирання і автоматичне зварювання обечайки з днищами стиковими кільцевими швами з подальшим їх рентгенотелевизионним контролем якості, позиціонують у пристосуваннях і приварюють опорні і транспортувальні елементи, а потім зварної посудину піддають пневмоиспитаниям на герметичність.

2. Спосіб за п.1. відрізняється тим, що калібрування обичайки виконують зі ступенем деформації не менше 0,5%.

3. Спосіб за п.1, який відрізняється тим, що днища виготовляють деформуючими роликами з різними радіусами вершин профілю і зміщенням між собою в осьовому і радіальному напрямку.

4. Спосіб по кожному з пп.1-3, який відрізняється тим, що днище спочатку обробляють методом проекціювання роликом першого супорта з радіусом вершини профілю, рівним 1�витяжки з утворенням однієї або декількох петель роликом другого супорта з радіусом вершини профілю, рівним 3÷5 радіусах вершини профілю ролика першого супорта, отримують форму заготовки з циліндричної і сферичної частиною, після чого роликами двох супортів здійснюють вигладжування сферичних і циліндричних частин.

5. Спосіб за п. 4, який відрізняється тим, що многопереходную ротаційну витяжку виконують з складкодержателем.

6. Спосіб за п. 4, який відрізняється тим, що зазори між роликом першого супорта і оправкою при проектуванні ставлять за формулою:
Δ=t0·sinα,
де t0- товщина стінки заготовки, мм
α° - кут проекції, а при виглаживании між роликами двох супортів і оправкою не більше мінімальної величини зазору при проектуванні.

7. Спосіб за п.1, який відрізняється тим, що днища виготовляють витяжкою з гуртка пресової обробкою за одну або декілька операцій з попередніми і проміжними хіміко-термічними операціями рекристаллизационного отжига і фосфатування, потім з'єднують з обичайкою кільцевими зварними швами, при цьому висоту днищ задають рівною 0,25÷0,75 їх діаметра.

8. Спосіб за п. 7, який відрізняється тим, що в одному з днищ формують опорні зігі, після чого днища з'єднують між собою кільцевим зварним швом, при цьому висоту днищ ставлю

 

Схожі патенти:

Підземне сховище зрідженого природного газу

Підземне сховище зрідженого природного газу містить розташований на підставі з ущільненого грунту і теплоізоляційної прошарку залізобетонний резервуар з вертикально орієнтованими бічними стінами, оточений по зовнішній бічній поверхні податливою прошарком, зсередини теплоізольований і гідроізольований від зрідженого природного газу. Сховище забезпечено розташованими в технологічній шахті трубопроводами для наповнення-видачі зрідженого природного газу та його парів. Виходить з залізобетонного резервуару на поверхню землі технологічна шахта обладнана герметичними люками і сходами. Верх бетонного резервуара засипаний шаром теплоізоляційного матеріалу. При цьому верхня частина резервуара виконана зі зменшенням площі поперечного перерізу у бік земної поверхні за рахунок виконання її у вигляді усіченого конуса і з'єднана з шахтою герметизувати фланцевим з'єднанням. Верхня частина резервуара з фланцевим з'єднанням з шахтою розміщені з зменшеним відстанню від нижньої поверхні промерзаемого грунту. Винахід забезпечує спрощення конструкції. 3 іл.

Ресивер для стисненого повітря для вантажних автомобілів і спосіб його виготовлення

Винахід стосується ресивера для стисненого повітря для вантажних автомобілів, що містить трубчастий або циліндричний корпус, закритий на своїх обох кінцях привареними зовнішніми днищами. Щонайменше, одне зовнішнє днище і/або корпус забезпечений отвором. До отвору приварена муфта. Щонайменше, внутрішня сторона ресивера для стисненого повітря забезпечена внутрішнім покриттям. Контактні поверхні між корпусом і зовнішніми днищами виконані таким чином, що вони примикають один до одного впритул, відповідно, впритул і зварені між собою без зварювального матеріалу за допомогою лазерного зварювання. Муфта приварена до отвору за допомогою лазерного або конденсаторно-розрядної зварювання. Внутрішнє покриття ресивера для стисненого повітря нанесено порошковим методом. При цьому муфта має виточку, скіс або канавку, розташованої таким чином, що між нею і ресивером залишається утворений муфтою грат або кільцеподібний виступ. Технічний результат - простота виготовлення і зниження вартості ресивера. 3 н. і 24 з.п. ф-ли, 14 іл.

Підземне сховище зрідженого природного газу (пх спг)

Винахід відноситься до підземної системі зберігання і резервування СПГ для його накопичення і видачі споживачеві

Посудину тиску

Винахід відноситься до загального машинобудування і може бути використане у всіх галузях техніки, де застосовуються посудини, що працюють під тиском

Многополостной балон високого тиску

Винахід відноситься до пристроїв для зберігання газів

Танкер для зрідженого природного газу з системою його навантаження і розвантаження

Винахід відноситься до галузі морського видобутку природного газу, його навантаження і розвантаження

Комбінований спосіб зварювання, що використовує комбінацію газоелектричному зварювання металевим електродом і дугового зварювання під флюсом, і машина комбінованої дії для дугового зварювання

Винахід відноситься до способу і машині комбінованої дугового зварювання. Винахід дозволяє досягти запобігання погіршення ударної в'язкості зони термічного впливу за рахунок підтримки щільності струму газоелектричному зварювання металевим електродом і дугового зварювання під флюсом у межах відповідного діапазону під час зварювання сталевого листа. Використовують безліч електродів при газоелектричному зварюванні і дуговому зварюванні під флюсом. Для першого електрода газоелектричному зварювання металевим електродом зварювальний дріт має діаметр 1,4 мм і більше і щільність струму першого електрода газоелектричному зварювання металевим електродом налаштована 320 А/мм2 або більше. 2 н. і 12 з.п. ф-ли, 5 іл., 8 табл., 2 пр.

Спосіб аргонодугового зварювання неплавким електродом

Спосіб призначений для аргонодугового зварювання неплавким електродом деталей з алюмінієвих і магнієвих сплавів, одна з яких тонкостінна, інша товстостінна. На товстостінної деталі виконана канавка, одна сторона якої вище, ніж інша. Ширина канавки становить від 2,5 до 3, а глибина від 0,25 до 0,45 від товщини тонкостінної деталі. На що сполучаються поверхні деталей наносять шар очищаючого флюсу, який знаходиться на поверхнях деталей від 1 до 10 хвилин. Потім з деталей видаляють флюс на 2/3 від товщини тонкостінної деталі і встановлюють тонкостінну деталь до упору в більш високу стінку канавки на товстостінної деталі. Розплавляють деталі в зоні їх стику, звільненій від флюсу. При зміні товщини перерізу товстостінної деталі в процесі зварювання поступово змінюють зварювальний струм без переривання процесу зварювання. Зварюють деталі не більше ніж через 8 годин з моменту видалення флюсу. Спосіб дозволяє отримати зварний шов більш міцним і якісним. Знижується трудомісткість і вартість замкового з'єднання двох деталей різної товщини. 2 з.п. ф-ли, 5 іл., 2 табл.

Спосіб двосторонньої дугового зварювання

Винахід відноситься до області машинобудування і суднобудування і може бути застосоване при виготовленні зварних конструкцій. Зварювані деталі розташовують у горизонтальній площині. Дугову зварку ведуть одночасно з двох сторін стикового з'єднання в стельовому і нижньому положенні без оброблення зварюваних кромок деталей. З кожної сторони стику деталей встановлюють по одному електроду. Електроди зміщують у напрямку руху зварювальних дуг відносно один одного. Запалюють зварювальні дуги і переміщують електроди уздовж стику в одному напрямку з однаковою швидкістю. Потужність зварювальних дуг на кожному з електродів регулюють роздільно. Передню зварювальну дугу розташовують в стельовому положенні. Швидкість зварювання і потужність передній зварювальної дуги вибирають із забезпеченням 25-35% провару від товщини зварюваних деталей. Дистанцію між електродами вибирають рівною 1,0...1,5 довжини зварювальної ванни передньої дуги. Потужність задньої дуги вибирають із забезпеченням 85-75% провару від товщини зварюваних деталей. Технічним результатом винаходу є забезпечення зварювання без оброблення крайок стикових з'єднань різних товщин. 8 іл.

Спосіб многодуговой зварювання зварних листових заготовок

Винахід відноситься до способу многодуговой зварювання зварних листових заготовок для отримання з них методами холодного штампування деталей кузова автомобіля. Попередньо визначають струм і швидкість зварювання першої дуги з умови забезпечення проплавлення на всю товщину листової заготовки і изотерму плавлення на поверхні листів з боку зварювання. Вибирають кількість дуг, струм кожної наступної дуги і відстань між дугами з умови, щоб ізотерма плавлення від дії кожної дуги на поверхні листових заготовок в місці стику з боку зварювання по ширині відповідала ширині ізотерми на їх поверхні з боку зварювання кожної попередньої дуги, а діаметри кратерів від силового впливу дуги у зварювальній ванні були менше ізотерм плавлення зварювальної ванни зі сторони фронту кристалізації ізотерми плавлення зварювальної ванни. Електрод першої дуги встановлюють під кутом 65-75° до напрямку зварювання, а електроди наступних дуг встановлюють під кутом 105-115° до напрямку зварювання. Здійснюють зварювання заготовок встик на водоохлаждаемом пристосуванні в середовищі захисних газів на постійному струмі з роздільним незалежним живленням дуг. В результаті досягається зменшення отклоне�астичной структури. 9 іл.

Кріплення газової форсунки

Винахід відноситься до системи кріплення газової форсунки (33) на зварювальної пальнику і газової форсунки. Газова форсунка (33) кріпиться на тримачі (30), розташованому на зварювального пальника (10), з можливістю роз'ємного кріплення газової форсунки (33) шляхом поворотного руху газової форсунки (33). Для забезпечення такого роду кріплення передбачено, що одна з сходинок утримувача (30) газової форсунки виконана ексцентрикової і з можливістю установки кільцеподібного фіксуючого елемента (35). Друга щабель виконана з направляючою поверхнею (36) для газової форсунки (33). Третя щабель виконана з торцевою поверхнею (37) у вигляді упорної поверхні для газової форсунки (33). Сопловая трубка (31) зварювального пальника (10) має принаймні одну ділянку, який виконаний у вигляді другої направляючої (38) для газової форсунки (33). 2 н. і 6 з.п. ф-ли, 10 іл.

Спосіб автоматичного зварювання труб

Винахід відноситься до способу автоматичної аргонодугового зварювання труб і може знайти застосування для зварювання довгомірних труб змінного перерізу для ядерних реакторів. Зварювання виконують автоопрессовкой. Після виконання необхідних для формування шва зварювальних проходів в процесі зварювання виконують додатковий прохід, рівний 0,9 обороту основного проходу. В результаті підвищується якість труб за рахунок забезпечення мінімальних кутових зварювальних деформацій. 4 іл.
Винахід може бути використаний при відновленні зваркою або наплавленням в середовищі вуглекислого газу деталей машин, виготовлених з високолегованих сталей. На місці майбутнього зварного шва на поверхню деталі попередньо наносять шар легуючих елементів у вигляді плівки шляхом електроіскровий обробки поверхні з використанням електродної високолегованого дроту. Подають в зону зварювання плавящуюся електродну низьколеговану дріт і створюють електричну дугу між дротом і відновлюваної деталлю при одночасній подачі вуглекислого газу в зону зварювання. При цьому формують зварювальну ванну з високолегованих елементів. Спосіб забезпечує підвищення міцності металу високолегированного зварного шва до значень, необхідних для відновлення деталей з високолегованих сталей, за рахунок максимально можливого переходу в зварний шов легуючих елементів в процесі плавлення. 1 табл., 7 пр.

Пальник водоохолоджувальні для дугового зварювання

Винахід відноситься до водоохлаждаемой пальнику для дугового зварювання як плавляться, так і неплавким електродами, і може знайти широке застосування у всіх галузях народного господарства, пов'язаних з застосуванням зварювання чорних та кольорових металів, а також їх сплавів

Спосіб з'єднання секцій багатошарових тонкостінних гофрованих оболонок між собою і з арматурою

Винахід відноситься до зварювання плавленням деталей малих товщин з деталями великих товщин
Up!