Спосіб виготовлення тонких, важкорозчинних покриттів (варіанти)

 

Винахід відноситься до способу виготовлення тонких, важкорозчинних покриттів на підкладках з довільною морфологією. При цьому повинні виготовлятися переважно керамічні і оксидні шари, однак також металеві та інші халькогенидние шари.

Згідно з визначенням Німецького керамічного товариства (див. "Technische Keramik", Herausgeber Ст. Thier, Vulkan Verlag, Essen, 1988, стор 2-25) керамічні матеріали є неорганічними, неметалевими, труднорастворимими у воді і, щонайменше, на 30% кристалічними. Однак вони можуть бути доповнені групою стекол, склокераміки і неорганічних зв'язуючих. Керамічні матеріали поділяються на дві великі групи "функціональна кераміка" і "структурна кераміка". У структурної кераміки розглядають матеріали на основі оксидів і силікатів, а також карбідів, нітридів, боридів і силіцидів (MoSi2) елементів головної групи.

При систематичному розгляді під "оксидної" керамікою можна розуміти всі керамічні матеріали, які, в основному, (>90%) складаються з однофазних і однокомпонентних оксидів металів. На противагу цьому всі матеріали на основі інтер'єрний керамічний отриманих матеріалів із системи бор, вуглець, азот, креяются поликристаллическими матеріалами з чистих оксидів або оксидних сполук; вони володіють високою чистотою і, як правило, вільні від скляної фази. Крім тугоплавких оксидів металів, таких, наприклад, як оксид алюмінію, цирконію, магнію, титану та берилію, і оксиду кальцію сюди можна зарахувати також магнитокерамические матеріали і речовини з високою діелектричною сталою, пьезокерамику. Звичайним є, однак, обмеження тугоплавкими оксидами. Оксид кремнію (SiO2) не підпадає, однак, під оксидну кераміку. Тому, а також з урахуванням інших оксидів, які придатні, однак не відносяться до керамічних матеріалів, винахід стосується також виготовлення як керамічних, так і оксидних шарів. У оксидокерамических матеріалів розрізняють далі прості і складні оксиди. До них відносяться, наприклад, хроміт з грубою структурою і перовскіти, ферити і гранати з тонкою структурою.

Важкорозчинні шари можуть наноситися поки на поверхні, наприклад, шляхом катодного розпилення або напилення, за допомогою техніки золь-гель, осадження з хімічної ванни або осадження з парової фази (Metal Organic Chemical Vapor Deposition MOCVD). Зі статті G.K.Bhaumik et al. "Laser annealing of zinc oxide thin film депону by spray-CVD", Elsevier Materials Science and Engineering B52 (1998), стор 25-31 відомо нанесення полікристалічної ZnO-п� для поліпшення її кристалічної структури нагріти лазерним випромінюванням. Нанесення нелегованих ZnO-плівок за допомогою розпилового піролізу водного розчину нітрату цинку відомо зі статті S.A.Studenikin et al. "Optical and electrical properties of undoped ZnO films grown by spray pyrolyse of zinc nitrate solution", J. of Appl. Phys. Vol. 83, № 4, 15 лют. 1998 р., стор 2104-2111). Суть цієї статті полягає у визначенні взаємозв'язків між температурою піролізу та структурними, електричними та оптичними властивостями ZnO-плівки. Різні температури досягалися при нагріванні пробних підкладок, наприклад, в азоті при 400°С.

При катодному розпилюванні (див. для ZnO: K.Yamaya et al. "Use of a helicon wave excited plasma of aluminium-doped ZnO thin-film sputtering", Appl. Phys. Lett. 72(2), 12 лют. 1998 р., стор 235-237) атоми з металевого катода за рахунок ударяющих іонів вириваються з газового розряду ("катодне розпилення"). Розпилений метал осідає потім на поверхні у вигляді рівномірного шару. За допомогою молекулярно-променевої епітаксії з використанням кислородсодержащей плазми в присутності мікрохвильового поля можна виготовляти монокристалічні тонкі ZnO-шари на копланарном сапфірі (див. Y.Chen et al. "Plasma assisted molecular beam epitaxy of ZnO on c-plane sapphire: Growth and characterisation", J. of Appl.Phys., Vol. 84, No. 7, 1 жовт. 1998 р., стор 3912-3918). ZnO-плівки хорошої якості можуть бути виготовлені також шляхом прямого електроосадження в. hotovoltaic Solar Energy Conference, 23-27 лют. 1995 р., Ніцца, Франція, стор 1750-1752). При застосуванні техніки золь-гель (див. Y.Ohya et al. "Mircostructure of TiO2and ZnO Films Fabricated by the Sol-Gel-Method", J.Am.Ceram.Soc. 79[4], стор 825-830, 1996 р.), наявні у вигляді золя колоїдні розчини при реакції з водою та видалення розчинника з міцно адсорбованими залишками розчинника застигають в гель, який осідає на поверхнях і може бути висушений.

У способу осадження з хімічної ванни (Chemical Bath Deposition CBD, див. для ZnO/CdS/CIS/Mo-структур: T.Nii et al. "Effects of Cd-Free Buffer Layer For CulnS2Thin Solar Cells", First WCPEC; 5-9 груд. 1994 р.; Гаваї, стор 254-257) при виготовленні важкорозчинних металлхалькогенидних шарів розрізняють два різних варіанти: "спосіб SILAR" (Successive Ionic Layer Adsorption and Reaction) і "халькогенно-сечовини спосіб".

Об'єктом публікації (J.Möller et al. "CulnS2as an extremely thin absorber in an eta solar cell". Conference Proceedings of the 2nd World Conference and Exhibition on Photovoltaic Solar Energy Conversion, 6-10 липня 1998 р., стор 209-211, ХР 002110735 Відень) є заснований на вищезгаданих методах спосіб поліпшення виготовлення тонких металлхалькогенидних шарів із зазначенням різних складів матеріалів. У цьому способі спочатку розчин металевого з'єднання наносять на підкладку, так що там осідають іони. Потім у процесі сушіння з подл�м шаром з тим, щоб викликати реакцію з іонами металу. Цим способом можна просто виготовити однорідні металлохалькогенидние шари постійної якості. Такі шари знаходять застосування, наприклад, в якості поглинаючих або буферних шарів в сонячних елементах. Винахід виходить в якості найближчого рівня техніки з цього описаного в цій статті способу, який можна назвати "спосіб ILGAR" (Ionic Layer Gas Reaction).

Порівняно з цим відомим способом завданням цього винаходу має бути забезпечення можливості виготовлення також інших поверхневих шарів з іншими складами матеріалів. При цьому спосіб повинен бути, тим не менш, простим у його здійсненні, також в екологічному і економічному відношеннях. Далі за рахунок застосовуваних тоді матеріалів повинен бути досягнутий більш широкий спектр застосування. Як підпункту в цьому проблемному полі слід також прагнути до якісно покращеному покриттю при поліпшеному використанні застосовуваних матеріалів у порівнянні з відомими покриттями з халькогенидной структурою.

Тому для вирішення зазначеної головної проблеми пропонується спосіб виготовлення тонких, важкорозчинних покриттів на підкладках з довільною морфологивления керамічних або оксидних шарів:

I. Нанесення на поверхню підкладки, щонайменше, однієї відповідної вихідної субстанції для створення шару.

II. Сушку утвореного шару вихідної субстанції в потоці інертного газу або за рахунок випаровування.

III. Газацію висушеного шару вихідної субстанції вологим газом-реактантом для перетворення у відповідний гидроксидний або комплексний шар.

IV. Термообробку утвореного гидроксидного або комплексного шару для утворення відповідного кінцевого шару, а потім в залежності від виникнення непреобразованних вихідних компонентів або небажаних побічних продуктів.

V. Промивку для їх видалення і подальшу сушку.

В якості іншого рішення поставленої проблеми для альтернативного виготовлення металевих шарів пропонується аналогічний спосіб, що включає в себе наступні етапи:

I. Нанесення на поверхню підкладки, щонайменше, однієї відповідної вихідної субстанції для створення шару.

II. Сушку утвореного шару вихідної субстанції в потоці інертного газу або за рахунок випаровування.

III. Газацію висушеного шару вихідної субстанції вологим газом-реактантом відновного дії для утворення металевого шару.

� або небажаних побічних продуктів.

Ще одне рішення поставленої проблеми для виготовлення альтернативного інших халькогенідних покриттів здійснюється, крім того, аналогічним способом, включає в себе наступні етапи:

I. Нанесення на поверхню підкладки, щонайменше, однієї відповідної вихідної субстанції для створення шару.

II. Сушку утвореного шару вихідної субстанції в потоці інертного газу або за рахунок випаровування.

III. Газацію висушеного шару вихідної субстанції вологим газом-реактантом для перетворення у відповідний гидроксидний або комплексний шар.

IIIa. Газацію гидроксидного або комплексного шару додатковим газом-реактантом, що містить халькогенводородние з'єднання, для освіти халькогенідних кінцевого шару і

IV. Термообробку утвореного гидроксидного або комплексного шару та/або халькогенідних кінцевого шару.

Кращі удосконалення способу згідно винаходу для альтернативного виготовлення і оксидних керамічних, металевих або інших халькогенідних шарів наведено в окремих залежних пунктах формули винаходу. Їх зміст пояснюється нижче у зв'язку з загальними виконаннями винаходу.

За допомогою способів соглас�ї, які утворюються в результаті перетворення сухого твердого вихідної сполуки з газоподібним компонентом реакції. Вирішальним для цього є походить спочатку гідроліз висушеного для отримання однорідної поверхні шару вихідної субстанції вологим газом-реактантом для утворення гідроксидів або комплексів, наприклад амминних комплексів, при застосуванні вологого газу аміаку в якості газу-реактанта. Газ-реактант може представляти собою інший газ, переважно пар з лужною реакцією або за певних обставин лише водяна пара. Під терміном "пар" слід завжди розуміти вологі гази, тобто суміш з газоподібної води, лужного газу і в більшості випадків інертного газу-носія. Вологий газ аміак отримують за рахунок простого "пробульківанія" азоту через промивну бутель з водним розчином аміаку. Отримання металевих шарів шляхом газації вимагає відповідно обробки газами відновного дії.

В результаті наступного за газацией здійснення термообробки потім за рахунок відщеплення води, а у комплексів також за рахунок відщеплення лігандів отримують потрібні керамічні або поверхневі оксидні шари або інші кінцеві слоации газом-реактантом, наприклад, за рахунок нагрівання шарів у печі. Вона може бути викликана і як супровідний процес при газації за рахунок підвищення температури процесу. При застосуванні підвищеної температури є необов'язковим етап очищення може при певних обставинах відпасти, оскільки за рахунок цього з плівки вже можуть бути вилучені небажані субстанції. У певних випадках навіть без цілеспрямовано викликаного підвищення температури може безпосередньо утворитися оксид. При виготовленні халькогенідних шарів термообробка може ставитися до обох необхідним етапам газації. Термообробку для утворення відповідного кінцевого шару можна розуміти в окремому випадку також в сенсі видалення заважаючих компонентів. При виготовленні металевих шарів її використовують для видалення небажаних побічних продуктів.

Як правило, вихідна субстанція представляє собою металеве з'єднання, наприклад галогеніди, такі як ZnCl2або АlСl3того металу, оксид, кераміка (наприклад, Zn, Al2O3) або метал якого бажаний в якості кінцевого продукту для покриття. Відповідно розчинну сіль металу наносять на підкладку, висушують (протовленние способами, згідно винаходу можуть знайти застосування в геліотехніці при виготовленні багатьох компонентів сонячних елементів. У технології матеріалів покриття можна наносити на будь-які гладкі, шорсткі і пористі підкладки. Далі спосіб за рахунок використання сумішей вихідних субстанцій або різних вихідних субстанцій та їх перемежованого застосування дозволяє також виготовляти однорідно леговані шари і змішані шари, а також отримувати мультислои. Тонкі, важкорозчинні покриття застосовуються, зокрема, скрізь там, де потрібна підвищена захист поверхонь. При цьому мова може йти про чисто механічної або хімічної захисту поверхні, а також про вплив на її фізичні та хімічні властивості, такі як провідність, відбивна і поглинальна характеристики, або ж каталіз, або хемосорбція.

В якості інших переваг у порівнянні з відомими способами слід, крім того, назвати наступні:

- низькі витрати, оскільки параметри процесу помірні, некритичні, відсутність вакууму;

- несприйнятливість до зміни параметрів процесу;

- просте регулювання товщини шару за рахунок числа проведених циклів;

- висока відтворюваність виготовлених�їх поверхонь;

- повний знос вихідного матеріалу;

- проста можливість автоматизації.

Виходячи з кристалічної структури вихідної сполуки на етапі халькогенизации для утворення сульфідів, селенідів або телуридів при застосуванні способу ILGAR, описаного в попередній заявці DE 1983114.8, в певних випадках змінюється також кристалічна структура. Це вимагає, однак, перетворення енергії, яка при здійсненні способу ILGAR при кімнатній температурі є лише в обмеженій мірі. Це призводить до зменшеного перетворення початкового матеріалу у кінцевий продукт або до меншої швидкості реакції, так що залишки вихідної сполуки залишаються включеними до виготовлений в металлхалькогенидний тонкий шар та можуть бути видалені тільки додатково за рахунок передбачених етапів промивки. У способу ILGAR доводиться рахуватися, тим самим, з погіршенням якості плівки і підвищеною тривалістю осадження.

В способів згідно винаходу можна порівняно з цим досягти поліпшення. Для цього з метою виготовлення альтернативного інших халькогенідних покриттів передбачено, що їх після перетворення висушеного шару вихідної субстанції у відповідний гидроксидн� з'єднання. За рахунок цього шляху реакції через утворення гідроксиду металу та інтеграцію процесу нагріву можна досягти значно більш високих перетворень, завдяки чому в кінцевому продукті виникає менше залишків вихідного матеріалу. При цьому для халькогенідів на основі сірки, селену або телуру в якості додаткового газу-реактанта може також застосовуватися вологий газ аміак (NН3). В якості можливого пояснення цього ефекту можна розглядати більш низьку енергію активації за рахунок цього проміжного етапу. До того ж багато гідроксиди металів не мають кристалічної структури, а є аморфними. З-за цього вони менш компактні і дозволяють газу-реактанту краще проникати в халькогенизируемий шар.

Підвищена потреба в енергії під час кристалічного перетворення може бути реалізована у вигляді загальновідомого відпалу, звичайно, і безпосередньо за рахунок підвищеної температури процесу під час етапу халькогенизации. При цьому може бути достатнім вже освітлення підкладки галогенною лампою. Можливо також проведення етапу халькогенизации всередині печі. Названі заходи призводять до більш чистим і якісним тонких плівках при одночасному зменшенні количестеделенних обставин можна відмовитися від етапів промивки, на проведення яких потрібен час і погіршується якість кінцевого продукту. При введенні гидроксидной реакції можна більше не чекати залишків вихідного матеріалу, тут утворюються побічні продукти є відносно легколетучими і при відповідному виборі температури можуть бути видалені на останньому етапі процесу. Якщо розмір кристаліта кінцевого продукту при збереженні високого перетворення повинен, навпаки, залишатися невеликим, то температуру можна підвищувати лише трохи настільки, наскільки це необхідно, тому що в такому випадку є доцільною комбінація гидроксидного етапу з незначно підвищеною температурою процесу. Нанокристаллити набувають все більшого значення в дослідженнях і техніці, оскільки вони призводять до ефектів "Quantum-Size" в тонкій плівці, які впливають на оптичні і електричні властивості матеріалу.

Форми виконання винаходу більш докладно пояснюються нижче з допомогою креслень, на яких схематично показано:

фіг.1 - хід процесу згідно винаходу при виготовленні керамічного покриття у відповідному пристрої;

фіг.2 - хід процесу згідно винаходу при виготовленні халькогенідних покриття.

Навленном в тривимірному просторі з можливістю переміщення. Для закривання окремих ванн подложкодержатель SH забезпечений кришкою С. На першому етапі I підкладку S занурюють у відповідну вихідну субстанцію Р (прекурсор). В обраному прикладі виконання мова йде при цьому про ванні LB з розчиненим металевим з'єднанням хлорид цинку ZnCl2. Після вилучення на поверхні підкладки є шар PL вихідної субстанції, тут ZnCl2.

На другому етапі II шар ZnCl2спочатку висушують в ємності V, наприклад, за рахунок введення газового потоку GS. При цьому мова може йти про інертному азоті. На третьому етапі III висушений шар PLD вихідної субстанції в тій же ємності V піддають газації вологим газом-реактантом RG, тут вологим газом аміаком. Вологий газ аміак отримують за рахунок простого введення азоту N2промивально бутель, в якій знаходяться концентрований розчин аміаку NН4ВІН і вода Н2О. Після газації на підкладці S утворюється гидроксидний шар HL, у прикладі виконання гидроксид цинку Zn(OH)2. Для сушіння та газації можна використовувати також різні ємності V.

На четвертому етапі IV забезпечену гідроксидом цинку Zn(OH)2підкладку S поміщають у піч Н. За рахунок підведення енергії на цьому етапі IV Zn(OH)2термічно перетворять пуей її доступною поверхні, у тому числі внутрішній, і виявляє там свою функціональність. Наступний етап промивання і сушіння є не обов'язковим і докладно тут не зображено. Залежно від потрібної товщини шару названі етапи можуть повторюватися багаторазово повторюватися.

На фіг.2 схематично зображено спосіб отримання інших халькогенідних покриттів на прикладі сульфіду кадмію у CdS. Тут докладно не поясняемие етапи способу і посилальні позиції можна взяти з опису до фіг.1. Після проведення етапів I-III з поглинанням Р (CdCl2), сушінням PLD (CdCl2), газацией (N2+NH3) і утворенням гідроксиду HL (Cd(OH)2слід додатковий етап IIIa, на якому утворений гидроксидний шар HL (Cd(OH)2) приводять у контакт з додатковим, містить халькогенводородние з'єднання газом-реактантом CRG (тут сірководень H2S). Завдяки цьому етапу IIIa, етапу халькогенизации, на підкладці S отримують халькогенидное покриття CHL у вигляді сульфіду кадмію (CdS). Під час проведення етапів II-IIIa температуру ТР процесу, наприклад, за рахунок проведення етапів у муфельній печі Н підвищують для поліпшення перетворення речовини. Термообробка на етапі IV простягається тут, отже, по обох етапах III, IIIa газації.

рамический шар

CRG - газ-реактант, що містить халькогенводородние з'єднання

Н - піч

HL - гидроксидний шар

LB - ванна з розчином

OL - оксидний шар

Р - початкова субстанція

PL - шар вихідної субстанції

PLD - висушений шар вихідної субстанції

RG - вологий газ-реактант

S - підкладка

SH - подложкодержатель

ТР - температура процесу

V - ємність

1. Спосіб виготовлення тонких, важкорозчинних покриттів на підкладках (S) з довільною морфологією, що включає в себе наступні циклічно здійснюються залежно від потрібної товщини шару етапи виготовлення керамічних або оксидних шарів (CL/OL):

I. нанесення на поверхню підкладки (S), щонайменше, однієї вихідної субстанції (Р) для створення шару;

II. сушку утвореного шару (PL) вихідної субстанції в потоці інертного газу (GS) або за рахунок випаровування;

III. газацію висушеного шару (PLD) вихідної субстанції вологим газом-реактантом (RG) для перетворення на відповідний гидроксидний або комплексний шар (HL);

IV. термообробку утвореного гидроксидного або комплексного шару (HL) для утворення відповідного кінцевого шару (CL/OL), a потім

залежно від виникнення �лення і подальшу сушку, при цьому, щонайменше, одна вихідна субстанція (Р) являє собою сіль.

2. Спосіб за п.1, який відрізняється тим, що на окремих етапах використовують різні вихідні субстанції (Р), зокрема в повторюваному порядку.

3. Спосіб за п.1, який відрізняється тим, що термообробку (IV) здійснюють або шляхом окремого нагріву відповідного шару після його освіти, або шляхом підвищення температури процесу (ТР) при його отриманні.

4. Спосіб за п. 2, який відрізняється тим, що, щонайменше, одна вихідна субстанція (Р) є у вигляді розчину з переважно легколетучим розчинником, а нанесення розчину на основу (S) здійснюють шляхом занурення (LB) або напилення.

5. Спосіб за п.1, який відрізняється тим, що вологий газ-реактант (RG) являє собою газ переважно з лужною реакцією або газоподібну воду.

6. Спосіб за п.1, який відрізняється тим, що вихідна субстанція (Р) являє собою суміш різних сполук.

7. Спосіб виготовлення тонких, важкорозчинних покриттів на підкладках (S) з довільною морфологією, що включає в себе наступні циклічно здійснюються залежно від потрібної товщини шару етапи виготовлення металевих шарів:

I. нанесення н�">II. сушку утвореного шару (PL) вихідної субстанції в потоці інертного газу (GS) або за рахунок випаровування;

III. газацію висушеного шару (PLD) вихідної субстанції вологим газом-реактантом (RG) відновного дії для утворення металевого шару;

IV. термообробку утвореного металевого шару для видалення непреобразованних вихідних компонентів або небажаних побічних продуктів.

8. Спосіб за п. 7, який відрізняється тим, що термообробку (IV) здійснюють або шляхом окремого нагріву відповідного шару після його освіти, або шляхом підвищення температури процесу (ТР) при його отриманні.

9. Спосіб за п. 7, який відрізняється тим, що, щонайменше, одна вихідна субстанція (Р) є у вигляді розчину з переважно легколетучим розчинником, а нанесення розчину на основу (S) здійснюють шляхом занурення (LB) або напилення.

10. Спосіб за п. 7, який відрізняється тим, що вихідна субстанція (Р) являє собою сіль.

11. Спосіб за п. 7, який відрізняється тим, що вологий газ-реактант (RG) являє собою газ переважно з лужною реакцією або газоподібну воду.

12. Спосіб за п. 7, який відрізняється тим, що вихідна субстанція (Р) являє собою суміш рзние вихідні субстанції (Р), зокрема, повторюючись порядку.

14. Спосіб виготовлення тонких, важкорозчинних покриттів на підкладках (S) з довільною морфологією, що включає в себе наступні циклічно здійснюються залежно від потрібної товщини шару етапи виготовлення халькогенідних покриттів (CHL):

I. нанесення на поверхню підкладки (S), щонайменше, однієї відповідної вихідної субстанції (Р) для створення шару;

II. сушку утвореного шару (PL) вихідної субстанції в потоці інертного газу (GS) або за рахунок випаровування;

III. Газацію висушеного шару (PLD) вихідної субстанції вологим газом-реактантом (RG) для перетворення на відповідний гидроксидний або комплексний шар (HL);

IIIa. Газацію гидроксидного або комплексного шару (HL) додатковим газом-реактантом (CRG), що містить халькогенводородние з'єднання, для освіти халькогенідних кінцевого шару (CHL) і

IV. термообробку утвореного гидроксидного або комплексного шару (HL) та/або халькогенідних кінцевого шару (CHL).

15. Спосіб за п.14, який відрізняється тим, що термообробку (IV) здійснюють або шляхом окремого нагріву відповідного шару після його освіти, або шляхом підвищення температури процесу) є у вигляді розчину з переважно легколетучим розчинником, а нанесення розчину на основу (S) здійснюють шляхом занурення (LB) або напилення.

17. Спосіб за п.14, який відрізняється тим, що вихідна субстанція (Р) являє собою сіль.

18. Спосіб за п.14, який відрізняється тим, що вологий газ-реактант (RG) являє собою газ переважно з лужною реакцією або газоподібну воду.

19. Спосіб за п.14, який відрізняється тим, що вихідна субстанція (Р) являє собою суміш різних сполук.

20. Спосіб за п.14, який відрізняється тим, що на окремих етапах використовують різні вихідні субстанції (Р), зокрема в повторюваному порядку.



 

Схожі патенти:

Спосіб обробки сталевих виробів

Винахід відноситься до металургії, а саме до хіміко-термічній обробці, і може бути використане для поверхневого зміцнення виробів і підвищення їх експлуатаційної стійкості

Спосіб комбінованого борирования вуглецевої сталі

Винахід відноситься до металургії, зокрема до хіміко-термічній обробці, і може бути використане в машинобудуванні для поверхневого зміцнення деталей машин, виготовлених з вуглецевої сталі

Спосіб зміцнення різального і формотворчого інструменту з теплостійких хромистих сталей

Винахід відноситься до галузі металургії, зокрема до хіміко-термічної обробки деталей і інструментів, і може знайти застосування в машинобудуванні, інструментальної промисловості

Спосіб виготовлення сталевих деталей

Винахід відноситься до енергозберігаючих способів виготовлення деталей з вуглецевих і легованих сталей з високою експлуатаційною стійкістю до корозії та зносу, і може бути використано в аграрній, металургійній, машинобудівній та інших галузях промисловості при металообробці

Спосіб обробки сталевих деталей нафтогазовидобувного обладнання

Винахід відноситься до області хіміко-термічної обробки сталевих деталей, зокрема нафтогазовидобувного обладнання, і може бути використано для підвищення стійкості сталевих деталей проти втомного руйнування, корозії і зносу в паливно-енергетичній, металургійній і машинобудівній галузях промисловості при металообробці

Спосіб хіміко-термічної обробки сталевих виробів

Винахід відноситься до хіміко-термічної обробки сталевих виробів, а саме до способів отримання зносо-і корозійностійких покриттів на поверхні сталевих виробів, переважно стволів гармат

Спосіб нанесення покриття

Винахід відноситься до галузі металургії, зокрема до способів дифузійного насичення поверхневих шарів матеріалів, і може бути використано в авіаційній, суднобудівній та енергомашинобудівної промисловості
Винахід відноситься до виробництва труб, що піддаються хіміко-термічній обробці, і може бути використане при виготовленні труб, що працюють в умовах знакозмінної навантаження при згині з внутрішнім тиском, зокрема нафтопромислових труб в бунтах

Автоматична лінія для хіміко-термічної обробки внутрішньої поверхні труб

Винахід відноситься до хіміко-термічної обробки порожнистих виробів, зокрема до індукційним установок для газової цементації металу внутрішньої поверхні труб з безперервно-послідовним нагріванням їх в горизонтальному положенні

Пристрій для хіміко-термічної обробки внутрішньої поверхні труб

Винахід відноситься до хіміко-термічної обробки сталевих виробів, переважно внутрішньої поверхні труб, що працюють у парах тертьових

Пристрій для хіміко-термічної обробки внутрішньої поверхні труб

Винахід відноситься до хіміко-термічної обробки сталевих виробів і може бути використане при виробництві трубчастих виробів з високоміцних внутрішнім покриттям

Установка для нанесення покриттів

Винахід відноситься до химикотермической обробці і може бути використане для нанесення покриттів на внутрішні поверхні порожнистих деталей, переважно труб, що працюють в умовах інтенсивного зношування, наприклад труб бурильних установок

Спосіб двоступінчастого газового азотування деталей з конструкційних сталей

Винахід відноситься до хіміко термічній обробці і може бути використане в машинобудуванні та інших галузях промисловості

Спосіб приготування сумішей для дифузійного насичення стальних виробів

Винахід відноситься до металургії, зокрема до хіміко-термічної обробки металевих виробів в порошкових середовищах, і може бути використано в приладобудівній, авіаційній, машинобудівній та інших галузях промисловості

Спосіб покриття металом суперабразива

Винахід відноситься до способу покриття суперабразивних, а саме алмазних, часток металом, зазначені вкриті частинки застосовують для виготовлення інструментів з суперабразива, призначених для шліфування та різання, або для металізованих алмазних виробів

Спосіб одержання багатошарового покриття

Винахід відноситься до способів виготовлення деталей з зміцненої робочою поверхнею, зокрема до способу одержання багатошарового покриття сталевої або чавунної поверхні
Винахід відноситься до способу отримання покриттів на виробах із заліза або сплавів на його основі і може знайти застосування в машинобудуванні при отриманні зносостійких і антифрикційних покриттів
Up!